一种实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构的制作方法

本发明属于惯性导航设备技术应用领域，特别是一种实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构。

背景技术：

1、微型全姿定向装置是一种基于微型陀螺仪、微型加速度计和微型测姿模块等敏感元件的微小自主定向测姿的惯性一起。结合先进的传感技术和算法，可在短时间内自动测量载体工作面的姿态角及航向角，完成全自动测定工作并可实现实时跟踪输出。微型全姿定向装置采用纯惯性技术，不受磁场干扰，不依赖卫星信号；全角度测量，定向测姿速度快，测量精度高；采用高精度惯性器件，出厂标定，后续免维护。

2、基于微型全姿定向装置的微型化的需求，现有微型全姿定向装置在体积的小型化及对位连接的简易化方面有待进一步提高。

技术实现思路

1、本发明针对现有技术的不足，提出一种可实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构。

2、本发明的上述目的通过以下技术方案来实现：

3、一种实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构，其特征在于：包括机架体，所述机架体呈杆状；机架体上设置有微型陀螺仪安装位、功能电路板安装位、第一内部线缆线槽、对外电路接口、对外机械安装接口、外部线缆线槽、第二内部线缆线槽；

4、所述述微型陀螺仪安装位设置于机架体的一端，由三个相互垂直的微型陀螺仪安装槽构成；三个微型陀螺仪槽的底面为安装面，三个安装面相互正交，形成xyz三轴坐标系；

5、在机架体的中部设置有一长凹槽，在长凹槽的底面设置有六个凸台，每个凸台设置有一个螺钉孔位，六个凸台的上表面位于同一平面上，并构成功能电路板安装面，功能电路板安装面平行于三轴坐标系的x轴和z轴，垂直于y；

6、在机架体的另一端设置有与长凹槽的底面位于同一平面上的切平面，所述切平面与长凹槽之间设置有隔离部；所述外电路接口和外机械安装接口由设置于切平面位的两个凹槽构成；

7、所述外部线路槽设置于机架体的外表面与长凹槽的底面呈平行相对的位置；所述第一内部线缆线槽沿轴向贯通设置于隔离部上；在每个微型陀螺仪安装槽的侧部沿轴向均设置有一开槽，开槽构成第二内部线缆线槽。

8、而且，所述机架体的杆径为27mm，长度182mm。

9、而且，在微型陀螺仪安装槽位置平行于机架体径向方向的对侧位置设置有螺纹孔，用于安装紧定螺钉。

10、本发明具有的优点和积极效果为：

11、本发明的机架结构，通过三个微型陀螺仪安装位可实现三个微型陀螺仪在机架体的一端嵌入式安装，通过中部的长凹槽及功能电路板安装面可实现功能电路板在机架中部的嵌入式安装，通过对外电路接口可实现对外电路连接器在机架体另一端的嵌入是安装，通过对外机械安装接口实现为外接机械设备的连接；通过设置于机架体外侧壁上的外部线路槽，不增加外径尺寸的前提下，形成合理的外部线缆走线；通过设置于功能电路板安装位与对外机械安装接口之间的第一内部线缆线槽，方便了功能电路板与对外电路连接器的之间连线的走线；通过设置于三个微型陀螺仪安装位与功能电路板安装位之间的第二内部线缆线槽，方便了三个微型陀螺仪与功能电路板连线的走线。

12、综上，本机架结构可实现微型全姿定向装置的硬件结构的一体化集成安装及硬件结构之间的连线的走线布设，使组装后的微型全姿定向装置体积更小，机械误差引入更小，对外机械接口亦是装置标定机械接口，使用简单。

技术特征：

1.一种实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构，其特征在于：包括机架体，所述机架体呈杆状；机架体上设置有微型陀螺仪安装位、功能电路板安装位、第一内部线缆线槽、对外电路接口、对外机械安装接口、外部线缆线槽、第二内部线缆线槽；

2.根据权利要求1所述的实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构，其特征在于：所述机架体的杆径为27mm，长度182mm。

3.根据权利要求1所述的实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构，其特征在于：在微型陀螺仪安装槽位置平行于机架体径向方向的对侧位置设置有螺纹孔，用于安装紧定螺钉。

技术总结
本发明涉及一种实现微型全姿定向装置的一体化的机架结构，特点为：微型陀螺仪安装位设于机架体一端，由三个相互垂直的微型陀螺仪安装槽构成，微型陀螺仪槽底面为安装面，三个安装面相互正交，形成XYZ三轴坐标系；机架体中部设有一长凹槽，在长凹槽底面设有六个凸台，六个凸台的上表面构成功能电路板安装面，功能电路板安装面平行于坐标系X、Z轴，垂直于Y；机架体另一端设有切平面，切平面与长凹槽之间设有隔离壁；外电路接口和外机械安装接口由设置于切平面位的两个凹槽构成；外部线路槽设置于机架体外表面；第一内部线缆线槽贯通设置于隔离壁上；在每个微型陀螺仪安装槽侧部均设有一开槽，构成第二内部线缆线槽。本发明实现了装置的小型化。

技术研发人员：许春晖,邱宇亮
受保护的技术使用者：天津市旗领测控科技有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/12