大客车及校车顶部静压试验台的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于试验设备领域，尤其是涉及一种大客车及校车顶部静压试验台。
【背景技术】
[0002]随着我国汽车行业的快速发展和人们生活水平的不断提高，大客车凭借方便快捷及经济的优势，成为越来越多人出行的首选，因此客车的车身安全性也越来越受到人们的关注。尤其近几年校车事故的频发，校车的安全性也引起了社会的普遍关注，由于校车运载对象的特殊性，因此其安全性不同于一般的客车，更应引起社会重视。我国已经制订了并执行了客车和校车车身安全性的相关标准。大客车及校车顶部静压试验台就是根据相关标准而研发一款测试大客车及校车顶部结构强度的试验台。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本实用新型旨在提出一种大客车及校车顶部静压试验台，该试验台可完成车长在14米以下的大客车及校车顶部静压试验，且具有外形美观、操作方便、精度高等特点。
[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0005]—种大客车及校车顶部静压试验台，包括加载装置和导向装置，所述的加载装置包括加载平板1、加载框架11、加载立柱7、载荷传感器12、伺服电机9和减速机10，所述的加载框架11和加载平板I的横截面均为长方形，所述加载平板I的长度是14m，所述的加载框架11设置在加载平板I的正上方，所述的载荷传感器12设置在加载框架11与加载平板I之间，所述的载荷传感器12共有四个，分别设置在加载框架11的四个直角处，所述的载荷传感器12通过其边缘处均匀设置的多个螺栓孔与加载平板I固接，所述的载荷传感器12的中心孔处固设有关节轴承15，所述的关节轴承15通过销轴16与固设在加载框架11上的安装座17连接；
[0006]所述的加载立柱7设置一组，且相对设置在加载框架11的中部，所述的加载框架11通过固设在加载框架11上的螺母6与设置在加载立柱7上的滚珠丝杠5连接，所述的伺服电机9驱动减速机10旋转，所述的减速机10驱动滚珠丝杠5旋转；
[0007]所述的导向装置包括导向立柱3、固设在加载框架11四个角上的直线轴承2和设置在导向立柱3上的光轴4，所述的导向立柱3共设置两组，分别相对设置在加载框架11的两端，所述的直线轴承2套设在光轴4上。
[0008]进一步的，还包括一个用于控制伺服电机9的启停及转速，实时采集并运算处理伺服电机9、载荷压力传感器12参数的控制柜13。
[0009]进一步的，还包括一个与控制柜13相连的显示器14。
[0010]进一步的，还包括一个实现两个减速机10同步旋转的同步轴8。
[0011]进一步的，所述加载框架11长为12m。
[0012]相对于现有技术，本实用新型所述的大客车及校车顶部静压试验台具有以下优势:
[0013]本实用新型所述的大客车及校车顶部静压试验台，由于加载平板有14米长，本身就有一定的挠度(变形)，四个导向立柱的位置实际就是载荷传感器悬挂点的位置，一侧的两根导向立柱之间的距离是12米，这样大跨度的悬挂可以更好的保证静态升降以及动态加载过程中，加载平板的四角都能同时下落，整个加载平板的变形量能控制在5mm以内；汽车厂商可将其作为技术依据，不断改进相关产品，从而提高大客车及校车车身的安全性。
【附图说明】
[0014]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0015]图1为本实用新型实施例所述的大客车及校车顶部静压试验台结构示意图；
[0016]图2为图1的侧视图；
[0017]图3是图2中D处放大图。
[0018]附图标记说明:
[0019]1-加载平板，2-直线轴承，3-导向立柱，4-光轴，5-滚珠丝杠，6_螺母，7_加载立柱，8-同步轴，9-伺服电机，10-减速机，11-加载框架，12-载荷传感器，13-控制柜，14-显示器，15-关节轴承，16-销轴，17-安装座。
【具体实施方式】
[0020]需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0021]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0022]如图1-图3所示，大客车及校车顶部静压试验台，包括加载装置和导向装置，所述的加载装置包括加载平板1、加载框架11、加载立柱7、载荷传感器12、伺服电机9和减速机10，所述的加载框架11和加载平板I的横截面均为长方形，所述加载平板I的长度是14m，所述加载框架11长为12m，所述的加载框架11设置在加载平板I的正上方，所述的载荷传感器12设置在加载框架11与加载平板I之间，所述的载荷传感器12共有四个，分别设置在加载框架11的四个直角处，所述的载荷传感器12通过其边缘处均匀设置的多个螺栓孔与加载平板I固接，所述的载荷传感器12的中心孔处固设有关节轴承15，所述的关节轴承15通过销轴16与固设在加载框架11上的安装座17连接；
[0023]所述的加载立柱7设置一组，且相对设置在加载框架11的中部，所述的加载框架11通过固设在加载框架11上的螺母6与设置在加载立柱7上的滚珠丝杠5连接，所述的伺服电机9驱动减速机10旋转，所述的减速机10驱动滚珠丝杠5旋转，还包括一个实现两个减速机10同步旋转的同步轴8 ;
[0024]所述的导向装置包括导向立柱3、固设在加载框架11四个角上的直线轴承2和设置在导向立柱3上的光轴4，所述的导向立柱3共设置两组，分别相对设置在加载框架11的两端，所述的直线轴承2套设在光轴4上。
[0025]还包括一个用于控制伺服电机9的启停及转速，实时采集并运算处理伺服电机9、载荷压力传感器12参数的控制柜13，一个与控制柜13相连的显示器14。
[0026]本实用新型首先将加载平板I上升至便于安装试样且不与试样顶部接触的高度，然后将试样放置在加载平板I正下方，根据试样的规格在控制柜13上设置要求的加载载荷、加载速度，以及载荷保持时间等参数。参数设置完毕后，试验开始。控制柜13控制两个加载立柱7上的伺服电机9同时启动，并按照之前设置的加载速度旋转，伺服电机9驱动减速机10旋转；同步轴8连接两个减速机10的驱动端，实现两个减速机10的同步旋转；每个减速机10驱动一个滚珠丝杠5旋转，进而实现螺母6沿着滚珠丝杠5向下运动；加载框架11通过螺母6与滚珠丝杠5连接，实现加载框架11的向下运动；由于载荷传感器12通过其边缘处均匀设置的多个螺栓孔与加载平板I固接，载荷传感器12的中心孔处固设有关节轴承15，关节轴承15通过销轴16与固设在加载框架11上的安装座17连接，从而实现加载平板I和加载框架11的连接，因此加载框架11向下运动的同时带动加载平板I向下运动；当加载平板I接触到试样顶部后，载荷传感器12将加载力实时显示在显示器14上，待加载载荷到达之前设置的要求载荷后(加载载荷为四个载荷传感器的合计值)，在之前设置的载荷保持时间内保持载荷，直至试样变形稳定为止；控制柜13控制伺服电机9停止旋转，试验结束。在此过程中，导向装置实现了加载平板I在升降及加载过程中的导向，使得加载平板I的四角都能同时下落，整个加载平板I的变形量能控制在5mm以内，试验测试精度高。本试验台可实现最大200000N的加载。
[0027]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种大客车及校车顶部静压试验台，其特征在于:包括加载装置和导向装置，所述的加载装置包括加载平板(I)、加载框架(11)、加载立柱(7)、载荷传感器(12)、伺服电机(9)和减速机(10)，所述的加载框架(11)和加载平板(I)的横截面均为长方形，所述加载平板(I)的长度是14m，所述的加载框架(11)设置在加载平板(I)的正上方，所述的载荷传感器(12)设置在加载框架(11)与加载平板(I)之间，所述的载荷传感器(12)共有四个，分别设置在加载框架(11)的四个直角处，所述的载荷传感器(12)通过其边缘处均匀设置的多个螺栓孔与加载平板(I)固接，所述的载荷传感器(12)的中心孔处固设有关节轴承(15)，所述的关节轴承(15)通过销轴(16)与固设在加载框架(11)上的安装座(17)连接； 所述的加载立柱(7)设置一组，且相对设置在加载框架(11)的中部，所述的加载框架(11)通过固设在加载框架(11)上的螺母(6)与设置在加载立柱(7)上的滚珠丝杠(5)连接，所述的伺服电机(9)驱动减速机(10)旋转，所述的减速机(10)驱动滚珠丝杠(5)旋转； 所述的导向装置包括导向立柱(3)、固设在加载框架(11)四个角上的直线轴承(2)和设置在导向立柱(3)上的光轴(4)，所述的导向立柱(3)共设置两组，分别相对设置在加载框架(11)的两端，所述的直线轴承(2)套设在光轴(4)上。2.根据权利要求1所述的大客车及校车顶部静压试验台，其特征在于:还包括一个用于控制伺服电机(9)的启停及转速，实时采集并运算处理伺服电机(9)、载荷压力传感器(12)参数的控制柜(13)ο3.根据权利要求2所述的大客车及校车顶部静压试验台，其特征在于:还包括一个与控制柜(13)相连的显示器(14) ο4.根据权利要求3所述的大客车及校车顶部静压试验台，其特征在于:还包括一个实现两个减速机(10)同步旋转的同步轴(8)。5.根据权利要求1所述的大客车及校车顶部静压试验台，其特征在于:所述加载框架(11)长为 12m。
【专利摘要】本实用新型提供了一种大客车及校车顶部静压试验台，包括加载装置和导向装置，加载装置包括加载平板、加载框架、加载立柱、载荷传感器、伺服电机和减速机，导向装置包括导向立柱、固设在加载框架四个角上的直线轴承和设置在导向立柱上的光轴，导向立柱共设置两组，分别相对设置在加载框架的两端，直线轴承套设在光轴上。本实用新型中四个导向立柱的位置实际就是载荷传感器悬挂点的位置，一侧的两根导向立柱之间的距离是12米，大跨度的悬挂可以更好的保证静态升降以及动态加载过程中，加载平板的四角都能同时下落，整个加载平板的变形量能控制在5mm以内；汽车厂商可将其作为技术依据，不断改进相关产品，从而提高大客车及校车车身的安全性。
【IPC分类】G01M17/007
【公开号】CN204831800
【申请号】CN201520539832
【发明人】丁昕, 胡世广, 查宏民, 王丽
【申请人】机械工业部汽车工业天津规划设计研究院
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年7月23日