一种石英钟机芯的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本新型涉及一种石英钟机芯，尤其涉及一种石英钟机芯绕线架。
【背景技术】
[0002]钟是一种日常生活用品，机芯为其核心部件，随着机芯的发展趋势，要求机芯的转矩应足于同时承载各种功能所要的荷载，即需提高机芯电机的磁通量，在保证成本控制的提前下，这种机芯存在某些较难克服的问题，其中就包括存在不稳定的走时精度，即在某些特定的情况下会出现走时失真的情形，而发生该情形的原因经申请人研究发现如下:
[0003]I)由于机芯内部空间限制且需保证电池有足够的安装位置，所有机芯组件被集中分配到电池槽的一侧；而高端机芯为提高磁通量，绕线架一般设置的较长，以延长缠绕在其上的漆包线的长度，从而进一步限制了其它机芯组件的安装位置；为此根据装配要求，线圈架需平行且远离于电池设置，而线路板因功能需要必须紧靠于绕线架上，这就要求连接线路板与电池的电极片要足够长，才能保证电池对线路板的供电；再者由于线路板已电极采用接触式导电，至通过压靠方式使之导电，因此稳定性相对较弱，更重要的是机芯内众多齿轮的安装容易触碰本已定位的电极片发生移位，因此容易出现接触不良的现象。
[0004]2)因需从绕线架上抽出的漆包线并焊接到线路板上，传统机芯装配顺序是先装线路板，再装绕线架，再将绕线架上拉出的漆包线先缠绕在其上的绕线柱上，而后再焊接到线路板即线路板和绕线架分开安装；由于漆包线极易断损，因此不便于自动化装配，且对装配人员的装配技巧要求较高，但仍然会产生较高的次品率，更主要的是漆包线被拉损时不易被发现，但在使用过程中却较容易因长时间工作而首先断开，这会造成上述走时失真甚至无法走时的原因之一。
【发明内容】
[0005]本新型的目的是提供一种安装时线路板与绕线架在安装过程中不会拉线、电极片在装配及使用过程能保持与线板良好导电的、且便于自动生产的机芯。
[0006]为实现上述目的，本新型技术方案为:
[0007]一种石英钟机芯，所述石英钟机芯包括绕线架和线路板；所述绕线架一端设有一延伸部；所述延伸部上设有线路板的限位部；所述限位部与线路板之间存在不在同一直线上的三点或以上的接触点，并使线路板的一端垂直固定于绕线架的延伸部上。
[0008]它还包括机芯壳上端盖和机芯壳下端盖、电极片和电池槽；所述机芯壳上端盖和机芯壳下端盖均设有线路板的限位部，所述电极片的一端固定于电池槽，另一端固定于机芯壳上端盖或机芯壳下端盖的限位部上；所述线路板的板面平行均于芯壳上端盖和机芯壳下端盖的底部，使得机芯壳上端盖和机芯壳下端盖的限位部均以垂直于线路板的方向分别作用于线路板及电极片，并将线路板与电极片紧密压靠在一起。
[0009]所述线路板在固定于延伸部的一端呈楔形，并使线路板楔形端的坡面远离绕线架设置。
[0010]所述延伸部设有一绕线柱，所述线路板上设有固定绕线架上漆包线的焊点，所述焊点设于线路板上靠近楔形端的一侧。
[0011]上述技术方案的有益之处在于:
[0012]1、本实用新型在绕线架通过延伸部可在其上直接装配线路板，因此无需分开先后安装，可有效避免漆包线被拉扯，同时也便于采用自动化装配；另外线路板与绕线架首尾相连，使线路板朝电池方向沿伸，因此可大大短缩电极片的长度，从而减小在装配过程被其它组件作用的机会，也就减少电极片发生错位的可能，继而大大提高装配精度，及工作稳定性，尤其体现于走时精度。
[0013]2、本实用新型的线路板平行机芯底部，即与机芯盒的安装方向相同，因此可通上下壳体在装配过程，通过外力使上下壳体定位部件的相互压靠进一步提高线路板与电极压靠的紧密度，也就能更好保证导电的稳定性。这里特别指出:如果线路板是竖直安装的，那电极片就没办法顶靠在线路板上只能通过卡位的形式，在对该方式的研究及实验中发现其卡位容易出现错位，导致接触不良，影响走时。
[0014]3、本实用新型所述线路板在固定于延伸部的一端呈楔形，并使线路板楔形端的坡面远离绕线架设置，提高线路板与绕绕架装配的便利性和稳定性，同时也可减小延伸部的占用空间。
[0015]4、本实用新型延伸部设有限位部，各限位部与线路板之间存在不在同一直线上的三点或以上的接触点，安装时线路板卡装在绕线架限位部上，线路板垂直安装于绕线架延伸部上，通过限位部上的两个支脚和卡扣进行限位，使得线路板可直接压靠于绕线架上，避免了传统技术中出现的卡位容易出现错位、稳定性差、导致接触不良继而影响走时。
[0016]5、本实用新型通过对绕线架结构的改进，安装方便，手工生产效率可提高两倍以上，通过自动化装配生产效率可提高两百倍以上。
[0017]下面结合附图和具体实施例对本新型作进一步的说明。
【附图说明】
[0018]图1为实施例1绕线架与线路板的组装图；
[0019]图2为实施例1绕线架侧视图；
[0020]图3为实施例1绕线架府视图。
【具体实施方式】
[0021]实施例1
[0022]如图1-3所示的一种石英钟机芯，包括机芯上端盖、机芯下端盖、电极片8、绕线架I和线路板2。
[0023]所述绕线架设有支架3 ;所述绕线架I设有一延伸部4 ;所述延伸部4设有一限位部41，该限位部41与线路板2之间至少存在不在同一直线的三个接触点5 ;所述线路板固定于延伸部的一端呈楔形，并使线路板楔形端的坡面远离绕线架设置；所述延伸部设有一绕线柱，所述线路板上设有固定绕线架上漆包线的焊点，所述焊点设于线路板上靠近楔形端的一侧。
[0024]所述机芯下端盖设有电池槽7，所述机芯壳上端盖和机芯壳下端盖均设有线路板的限位部，所述电极片的一端固定于电池槽，另一端固定于机芯壳上端盖或机芯壳下端盖的限位部上；所述线路板的板面平行均于芯壳上端盖和机芯壳下端盖的底部，使得机芯壳上端盖和机芯壳下端盖的限位部均以垂直于线路板的方向分别作用于线路板及电极片，并将线路板与电极片紧密压靠在一起。
[0025]由于上述限位部41可采用多种结构，以实现对绕线架与线路板的集成连接，下面通过一种【具体实施方式】进行详细说明。
[0026]如图所示:所述限位部41包括两个支脚411和卡扣412，两个支脚411设于同一直线上且两支脚411均设有延伸段411’ ；所述限位部41另一端设有一卡扣412，卡扣上设有一凹陷部412’ ；所述凹陷部开口与支脚相对，使得安装时线路板卡装在绕线架限位部上，线路板2垂直安装于绕线架I延伸部上，另外通过限位部上的两个支脚和卡扣进行限位，使得线路板可直接压靠于绕线架上，避免了传统技术中出现的卡位容易出现错位、稳定性差、导致接触不良继而影响走时。
[0027]本实施例中，所述石英钟机芯还设有一引线定位柱6 ;所述引线定位柱6设于绕线架端口处，不容易断裂。所述线路板设于定子片的反侧，因此无需另外设电极片的延长部，结构简单，成本较低。所述绕线架支脚411和卡扣412材料优选为弹性较好的材料，优选为塑料，方便注塑生产，也方便加工，当然也可以是其他弹性材料。
[0028]本实施例中，所述限位部41还可以根据需要设置四个、五个等；所述接触点5还可以根据需要设置四个、五个等。
[0029]需要说明的是，图1-3所示的实施例只是本实用新型介绍的优选实施例，本领域技术人员在此基础上，完全可以设计出更多的实施例，在此申请人不再一一赘述。
[0030]本实施例将引线定位柱设于绕线架端口处，不容易断裂。
[0031]本实实施例将线路板设于定子片的反侧，因此无需另外设电极片的延长部，结构简单，成本较低。
[0032]本新型的第一发明目的在于:本新型提供一种安装时线路板与绕线架在安装过程中不会拉线、电极片在装配及使用过程能保持与线板良好导电的、且便于自动生产的机芯。上述实施例图所述的结构仅仅是实现本发明目的的一种方案，但凡通过权利要求所记载的技术方案以实现本新型发明目的的，均在本新型的保护范围内。
【主权项】
1.一种石英钟机芯，其特征在于:所述石英钟机芯包括绕线架和线路板；所述绕线架一端设有一延伸部；所述延伸部上设有线路板的限位部，所述限位部与线路板之间存在不在同一直线上的三点或以上的接触点，并使线路板的一端垂直固定于绕线架的延伸部上。
2.如权利要求1所述的一种石英钟机芯，其特征在于:它还包括机芯壳上端盖和机芯壳下端盖、电极片和电池槽；所述机芯壳上端盖和机芯壳下端盖均设有线路板的限位部，所述电极片的一端固定于电池槽，另一端固定于机芯壳上端盖或机芯壳下端盖的限位部上；所述线路板的板面平行均于芯壳上端盖和机芯壳下端盖的底部，使得机芯壳上端盖和机芯壳下端盖的限位部均以垂直于线路板的方向分别作用于线路板及电极片，并将线路板与电极片紧密压靠在一起。
3.如权利要求1所述的一种石英钟机芯，其特征在于:所述线路板在固定于延伸部的一端呈楔形，并使线路板楔形端的坡面远离绕线架设置。
4.如权利要求3所述的一种石英钟机芯，其特征在于:所述延伸部设有一绕线柱，所述线路板上设有固定绕线架上漆包线的焊点，所述焊点设于线路板上靠近楔形端的一侧。
【专利摘要】一种石英钟机芯，所述石英钟机芯包括绕线架和线路板；所述绕线架一端设有一延伸部；所述延伸部上设有线路板的限位部；所述限位部与线路板之间存在不在同一直线上的三点或以上的接触点，并使线路板的一端垂直固定于绕线架的延伸部上。本实用新型在绕线架通过延伸部可在其上直接装配线路板，因此无需分开先后安装，可有效避免漆包线被拉扯，同时也便于采用自动化装配；另外线路板与绕线架首尾相连，使线路板朝电池方向沿伸，因此可大大短缩电极片的长度，从而减小在装配过程被其它组件作用的机会，也就减少电极片发生错位的可能，继而大大提高装配精度，及工作稳定性，尤其体现于走时精度。
【IPC分类】G04C3-00
【公开号】CN204331310
【申请号】CN201420572151
【发明人】陈毅力
【申请人】福建吉邦电子有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年9月30日