一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法与流程

本发明涉及钢管加工技术领域，具体说是一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法。

背景技术：

由于石油运输线路较长，运输石油的钢管需要串联才能满足实际需要，因此两端接入套管的钢管生产需求量较大。但是目前石油套管的生产线较长，供需10多个环节，每个环节都需要人工进行监督，需要大量的工人，并且劳动量较大，由于人工监督具有较大的人为误差，并且每个工人的标准不一，难以保证套管的生产质量；由于生产线较长，并且不能对各个环节的生产参数进行实时监控，各个生产环节之间缺少实时沟通，某一环节的生产参数不合格后不能进行实时反馈，任何一个环节出现问题都会影响产品最终的质量，导致产品合格率较低。

现有的生产系统，不能把生产过程中每个钢管的加工数据记录下来，加工技术数据不能追溯，自动化和智能化不足，生产效率低，合格率难以保证。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种钢管加工智能生产系统，该系统依次设置有斜台架、第一通道、第二通道、第三通道、接箍-保护环拧接系统、第四通道和打捆机，还包括钢管逐支跟踪系统；

所述第一通道上依次设置除锈机、自动喷码机、通径机、水压机和探伤机，自动喷码机负责在钢管上喷涂条形码；所述的斜台架上端设置向斜台架送钢管的上料机械手，所述第一通道的入口上端设置第一机械手，第一机械手负责将钢管从斜台架转移至第一通道；通径机、水压机和探伤机的上端设置第二机械手，第二机械手负责将钢管从第一通道转移至通径机、水压机或探伤机；第一通道上设有钢管修复设备；

所述第二通道上依次设置风环机和第一车丝喷砂丝检系统，所述第二通道的入口上端设置第三机械手；所述第一车丝喷砂丝检系统包括一号车丝机辊道、一号车丝机、一号喷砂辊道、一号喷砂机、一号丝检辊道和一号丝检机，第二通道和第三通道之间设有连接通道；第三机械手能将钢管在一号车丝机辊道、一号喷砂辊道、一号丝检辊道和连接通道之间移动；

所述第三通道上设置第二车丝喷砂丝检系统；所述第二通道的入口上端设置第四机械手；第二车丝喷砂丝检系统包括二号车丝机辊道、二号车丝机、二号喷砂辊道、二号喷砂机、二号丝检辊道和二号丝检机；二号丝检机上设置自动检测系统；第四机械手能将钢管在二号车丝机辊道、二号喷砂辊道、二号丝检辊道和连接通道之间移动；

所述接箍-保护环拧接系统包括接箍上料机器手、接箍预拧机、拧接机、内涂油机、内保护环拧接机、外涂油机和外保护环拧接机；接箍上料机器手、接箍预拧机、拧接机构成接箍拧接系统，内涂油机和内保护环拧接机构成内保护环拧接系统，外涂油机和外保护环拧接机构成外保护环拧接系统；第四机械手能将钢管移至接箍预拧机的辊道上，接箍-保护环拧接系统上设置第五机械手，第五机械手负责将钢管在接箍拧接系统、内保护环拧接系统和外保护环拧接系统之间移动；

所述第四通道上依次设置去污机、uv涂漆机和成品处理系统；成品处理系统设置有接箍涂漆机、接箍烘干机、色环涂漆机、色环烘干机、测长称重机和打码机；成品处理系统上端设置钢管平移机构，钢管平移机构负责将钢管在接箍涂漆机、接箍烘干机、色环涂漆机、色环烘干机、测长称重机和打码机之间移动；打码机在钢管上喷涂二维码；所述钢管平移机构为第七机械手、步进梁或移钢机。

所述钢管逐支跟踪系统连接并控制自动喷码机、通径机、探伤机、第一车丝喷砂丝检系统、第二车丝喷砂丝检系统、接箍-保护环拧接系统、成品处理系统、各辊道和机械手，将钢管的各个加工环节的加工数据通过条形码进行跟踪，生产结束后将性能参数在二维码中记录。

优选的，连接通道上设置有切管机，切管机受钢管逐支跟踪系统控制。

优选的，接箍-保护环拧接系统还包括机器人自动上保护环系统；内涂油机和外涂油机上设置自动涂油系统。

优选的，所述钢管修复设备是内外修磨机。

本发明还包括一种钢管加工智能生产方法，包括以下步骤：

①上料机械手将数根钢管放到斜台架上，第一机械手将斜台架上的钢管逐一放在第一通道上，钢管经第一通道依次穿过除锈机和喷码工位进行除锈处理和喷条形码处理，然后经第一通道至通径工位；

②将通径工位的钢管由第二机械手从第一通道移至通径机进行通径处理，然后再由第二机械手将通径后的钢管移至水压机测试水压；通径机和水压机连接钢管逐支跟踪系统对通径数据和水压数据进行记录并保存于钢管二维码内；

③第二机械手将测压后的钢管移至探伤机进行超声波探伤，如探伤出现缺陷，第二机械手将钢管移至内外修磨机对缺陷处进行在线修复，然后返回探伤机进行复验，探伤合格的钢管由第二机械手放至第二通道，并经第二通道送至风环机进行风干处理；

④第三机械手将钢管从第二通道放至一号车丝机辊道，由一号车丝机车丝处理，第三机械手将钢管移至一号喷砂辊道，由一号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第三机械手将钢管移至一号丝检辊道，由一号丝检机进行丝检，丝检合格产品进入下步流程；

一号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知一号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且一号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑤第三机械手将上一步的钢管放于连接通道上，连接通道送至第二通道，第四机械手将钢管由连接通道移至二号车丝机辊道，由二号车丝机车丝处理，第五机械手将钢管移至二号喷砂辊道，由二号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第四机械手将钢管移至二号丝检辊道，由二号车丝机进行丝检处理，丝检合格产品进入下步流程；

二号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知二号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且二号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑥第四机械手将钢管放至接箍预拧机的辊道上，之后进行接箍预拧和接箍拧紧，第五机械手将拧紧接箍的钢管移至内保护环拧接系统，对钢管进行接箍内部涂油，接箍内部上保护环并拧紧处理，之后，第五机械手将钢管移至外保护环拧接系统作接箍外部涂油和接箍外部上保护环并拧紧处理；然后第四机械手将钢管移至第四通道由去污机、uv涂漆机进行钢管表面去污、uv漆喷涂和烘干处理；以上过程数据均通过钢管逐支跟踪系统的数据平台进行实时监控；接箍上料机器手为接箍预拧机上料；

⑦钢管平移机构将去污机、uv涂漆机处理后的钢管移至成品处理系统，并带动钢管依次进入各工位，以进行接箍上色，接箍烘干，管体涂色环，管体色环烘干，测长、称重后管体打二维码；成品处理系统连接数据平台对测长称重数据进行实时监控；钢管的所有加工参数均记录于二维码内，以实现钢管加工信息可追踪；

⑧钢管平移机构将上述处理完的钢管移至打捆机辊道，当根数达到设定值时，打捆得到成品。

优选的生产方法，步骤④中由一号丝检机进行丝检后，丝检不合格的产品经切管机切除后返回一号车丝机重新加工至丝检合格；

步骤⑤中由二号丝检机进行丝检后，丝检不合格的产品经切管机切除后返回二号车丝机重新加工至丝检合格。

优选的制备方法，步骤⑥中的接箍内部涂油时启动自动涂油系统进行涂油操作；接箍外部涂油时启动自动涂油系统进行涂油操作；内保护环和外保护环的上料均由上料机器人完成。

本发明相比现有技术具有以下优点：

本发明的钢管加工智能生产系统中添加了钢管逐支跟踪系统，该系统将生产环节的各个设备联系起来，形成了智能化、自动化的生产线。钢管逐支跟踪系统将钢管的各个加工环节的加工数据通过条形码进行跟踪，生产结束后将性能参数在二维码中记录，通过条形码或二维码即可在钢管生产或使用中读取加工的实际数据，以便客户了解每支钢管的产品质量。

本发明的钢管加工智能生产系统加入了除锈系统和uv涂漆系统，先对钢管表面除锈，生产过程中在其表面喷涂条形码对钢管生产的各个环节进行跟踪，生产结束后在其表面喷涂二维码，对钢管的参数进行记录，客户只需扫描二维码即可了解每支钢管的产品质量。

本发明的钢管加工智能生产系统内外修磨机和探伤机配合使用，可对残缺钢管进行在线修复，修复效率高，绝对废品钢管由小车直接运走，整个流程中几乎不会废品；

本发明的两台丝检机上均设置自动检测系统，对钢管的丝扣进行自动检测，并且通过机机联网实现钢管在加工过程中的丝扣参数实时监控，并且将参数波动情况实时通知车丝机的数据系统，并进行实时修改，从而解决了传统工艺中工人检测结果出来后再通知车丝机操作人员修改参数的做法，从而大大提高了产品的合格率。

附图说明

图1为钢管加工智能生产的设备布局图；

图2为钢管加工智能生产的工艺流程示意图。

具体实施方式

本发明的目的是提供一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法，通过以下技术方案实现：

一种钢管加工智能生产系统，该系统依次设置有斜台架、第一通道、第二通道、第三通道、接箍-保护环拧接系统、第四通道和打捆机，还包括钢管逐支跟踪系统；

所述第一通道上依次设置除锈机、自动喷码机、通径机、水压机和探伤机，自动喷码机负责在钢管上喷涂条形码；所述的斜台架上端设置向斜台架送钢管的上料机械手，所述第一通道的入口上端设置第一机械手，第一机械手负责将钢管从斜台架转移至第一通道；通径机、水压机和探伤机的上端设置第二机械手，第二机械手负责将钢管从第一通道转移至通径机、水压机或探伤机；第一通道上设有钢管修复设备；

所述第二通道上依次设置风环机和第一车丝喷砂丝检系统，所述第二通道的入口上端设置第三机械手；所述第一车丝喷砂丝检系统包括一号车丝机辊道、一号车丝机、一号喷砂辊道、一号喷砂机、一号丝检辊道和一号丝检机，第二通道和第三通道之间设有连接通道；第三机械手能将钢管在一号车丝机辊道、一号喷砂辊道、一号丝检辊道和连接通道之间移动；

所述第三通道上设置第二车丝喷砂丝检系统；所述第二通道的入口上端设置第四机械手；第二车丝喷砂丝检系统包括二号车丝机辊道、二号车丝机、二号喷砂辊道、二号喷砂机、二号丝检辊道和二号丝检机；二号丝检机上设置自动检测系统；第四机械手能将钢管在二号车丝机辊道、二号喷砂辊道、二号丝检辊道和连接通道之间移动；

所述接箍-保护环拧接系统包括接箍上料机器手、接箍预拧机、拧接机、内涂油机、内保护环拧接机、外涂油机和外保护环拧接机；接箍上料机器手、接箍预拧机、拧接机构成接箍拧接系统，内涂油机和内保护环拧接机构成内保护环拧接系统，外涂油机和外保护环拧接机构成外保护环拧接系统；第四机械手能将钢管移至接箍预拧机的辊道上，接箍-保护环拧接系统上设置第五机械手，第五机械手负责将钢管在接箍拧接系统、内保护环拧接系统和外保护环拧接系统之间移动；

所述第四通道上依次设置去污机、uv涂漆机和成品处理系统；成品处理系统设置有接箍涂漆机、接箍烘干机、色环涂漆机、色环烘干机、测长称重机和打码机；成品处理系统上端设置钢管平移机构，钢管平移机构负责将钢管在接箍涂漆机、接箍烘干机、色环涂漆机、色环烘干机、测长称重机和打码机之间移动；打码机在钢管上喷涂二维码；所述钢管平移机构为第七机械手、步进梁或移钢机。

所述钢管逐支跟踪系统连接并控制自动喷码机、通径机、探伤机、第一车丝喷砂丝检系统、第二车丝喷砂丝检系统、接箍-保护环拧接系统、成品处理系统、各辊道和机械手，将钢管的各个加工环节的加工数据通过条形码进行跟踪，生产结束后将性能参数在二维码中记录。

优选的，连接通道上设置有切管机，切管机受钢管逐支跟踪系统控制。

优选的，接箍-保护环拧接系统还包括机器人自动上保护环系统；内涂油机和外涂油机上设置自动涂油系统。

优选的，所述钢管修复设备是内外修磨机。

本发明还包括一种钢管加工智能生产方法，包括以下步骤：

①上料机械手将数根钢管放到斜台架上，第一机械手将斜台架上的钢管逐一放在第一通道上，钢管经第一通道依次穿过除锈机和喷码工位进行除锈处理和喷条形码处理，然后经第一通道至通径工位；

②将通径工位的钢管由第二机械手从第一通道移至通径机进行通径处理，然后再由第二机械手将通径后的钢管移至水压机测试水压；通径机和水压机连接钢管逐支跟踪系统对通径数据和水压数据进行记录并保存于钢管二维码内；

③第二机械手将测压后的钢管移至探伤机进行超声波探伤，如探伤出现缺陷，第二机械手将钢管移至内外修磨机对缺陷处进行在线修复，然后返回探伤机进行复验，探伤合格的钢管由第二机械手放至第二通道，并经第二通道送至风环机进行风干处理；

④第三机械手将钢管从第二通道放至一号车丝机辊道，由一号车丝机车丝处理，第三机械手将钢管移至一号喷砂辊道，由一号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第三机械手将钢管移至一号丝检辊道，由一号丝检机进行丝检，丝检合格产品进入下步流程；

一号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知一号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且一号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑤第三机械手将上一步的钢管放于连接通道上，连接通道送至第二通道，第四机械手将钢管由连接通道移至二号车丝机辊道，由二号车丝机车丝处理，第五机械手将钢管移至二号喷砂辊道，由二号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第四机械手将钢管移至二号丝检辊道，由二号车丝机进行丝检处理，丝检合格产品进入下步流程；

二号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知二号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且二号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑥第四机械手将钢管放至接箍预拧机的辊道上，之后进行接箍预拧和接箍拧紧，第五机械手将拧紧接箍的钢管移至内保护环拧接系统，对钢管进行接箍内部涂油，接箍内部上保护环并拧紧处理，之后，第五机械手将钢管移至外保护环拧接系统作接箍外部涂油和接箍外部上保护环并拧紧处理；然后第四机械手将钢管移至第四通道由去污机、uv涂漆机进行钢管表面去污、uv漆喷涂和烘干处理；以上过程数据均通过钢管逐支跟踪系统的数据平台进行实时监控；接箍上料机器手为接箍预拧机上料；

⑦钢管平移机构将去污机、uv涂漆机处理后的钢管移至成品处理系统，并带动钢管依次进入各工位，以进行接箍上色，接箍烘干，管体涂色环，管体色环烘干，测长、称重后管体打二维码；成品处理系统连接数据平台对测长称重数据进行实时监控；钢管的所有加工参数均记录于二维码内，以实现钢管加工信息可追踪；

⑧钢管平移机构将上述处理完的钢管移至打捆机辊道，当根数达到设定值时，打捆得到成品。

优选的生产方法，步骤④中由一号丝检机进行丝检后，丝检不合格的产品经切管机切除后返回一号车丝机重新加工至丝检合格；

步骤⑤中由二号丝检机进行丝检后，丝检不合格的产品经切管机切除后返回二号车丝机重新加工至丝检合格。

优选的制备方法，步骤⑥中的接箍内部涂油时启动自动涂油系统进行涂油操作；接箍外部涂油时启动自动涂油系统进行涂油操作；内保护环和外保护环的上料均由上料机器人完成。

钢管平移机构可以为现在的机械手、步进梁或移钢机。

内保护环拧接机和外保护环拧接机均可以用现有的机器人代替。

以下结合具体实施例来对本发明作进一步的描述。

实施例1

如图1所示的设备布局图，一种钢管加工智能系统依次设置有斜台架、第一通道、第二通道、第三通道、接箍-保护环拧接系统、第四通道和打捆机，还包括钢管逐支跟踪系统，该布局图设备排列紧凑，能最大限度的利用空间；

所述第一通道上依次设置除锈机、自动喷码机、通径机、水压机和探伤机，自动喷码机负责钢管上喷涂条形码；所述的斜台架上端设置向斜台架送钢管的上料机械手，所述第一通道的入口上端设置第一机械手，第一机械手将钢管从斜台架转移至第一通道；通径机、水压机和探伤机的上端设置第二机械手，第二机械手将钢管从第一通道转移至通径机、水压机或探伤机；第一通道上设有钢管修复设备，第一通道的各设备之间可用现有的辊道连接。

所述第二通道上依次设置风环机和第一车丝喷砂丝检系统，所述第二通道的入口上端设置第三机械手；所述第一车丝喷砂丝检系统包括一号车丝机辊道、一号车丝机、一号喷砂辊道、一号喷砂机、一号丝检辊道和一号丝检机；第二通道和第三通道之间设有连接通道；第三机械手能将钢管在一号车丝机辊道、一号喷砂辊道、一号丝检辊道和连接通道之间移动；风环机可以是现有的钢管风干机。

所述第三通道上设置第二车丝喷砂丝检系统；所述第二通道的入口上端设置第四机械手；第二车丝喷砂丝检系统包括二号车丝机辊道、二号车丝机、二号喷砂辊道、二号喷砂机、二号丝检辊道和二号丝检机；二号丝检机上设置自动检测系统；第四机械手能将钢管在二号车丝机辊道、二号喷砂辊道、二号丝检辊道和连接通道之间移动；

所述接箍-保护环拧接系统包括接箍上料机器手、接箍预拧机、拧接机、内涂油机、内保护环拧接机、外涂油机和外保护环拧接机；接箍上料机器手、接箍预拧机、拧接机构成接箍拧接系统，内涂油机和内保护环拧接机构成内保护环拧接系统，外涂油机和外保护环拧接机构成外保护环拧接系统；第四机械手能将钢管移至接箍预拧机的辊道上，接箍-保护环拧接系统上设置第五机械手，第五机械手负责将钢管在接箍拧接系统、内保护环拧接系统和外保护环拧接系统之间移动；

所述第四通道上依次设置去污机、uv涂漆机和成品处理系统；成品处理系统设置有接箍涂漆机、接箍烘干机、色环涂漆机、色环烘干机、测长称重机和打码机；成品处理系统上端设置钢管平移机构，钢管平移机构负责将钢管在接箍涂漆机、接箍烘干机、色环涂漆机、色环烘干机、测长称重机和打码机之间移动；打码机在钢管上喷涂二维码；所述钢管平移机构为第七机械手、步进梁或移钢机；

所述钢管逐支跟踪系统连接并控制自动喷码机、通径机、探伤机、第一车丝喷砂丝检系统、第二车丝喷砂丝检系统、接箍-保护环拧接系统、成品处理系统、各辊道和机械手，将钢管的各个加工环节的加工数据通过条形码进行跟踪，生产结束后将性能参数在二维码中记录。

实施例2

一种钢管加工智能系统，在实施例1所列的设备的基础上，连接通道上设置有切管机，切管机受钢管逐支跟踪系统控制，切管机的加入以便丝检不合格时进行切管后返回车丝机进行重新车丝处理，大大提高了产品的合格率。

实施例3

一种钢管加工智能系统，在实施例1所列的设备的基础上，接箍-保护环拧接系统还可以包括机器人自动上保护环系统；内涂油机和外涂油机上设置自动涂油系统。

实施例4

一种钢管加工智能系统，实施例1中的钢管修复设备是内外修磨机。

实施例5

一种钢管加工智能生产方法，包括以下步骤：

①上料机械手将数根钢管放到斜台架上，第一机械手将斜台架上的钢管逐一放在第一通道上，钢管经第一通道依次穿过除锈机和喷码工位进行除锈处理和喷条形码处理，然后经第一通道至通径工位；

②将通径工位的钢管由第二机械手从第一通道移至通径机进行通径处理，然后再由第二机械手将通径后的钢管移至水压机测试水压；通径机和水压机连接钢管逐支跟踪系统对通径数据和水压数据进行记录并保存于钢管二维码内；

③第二机械手将测压后的钢管移至探伤机进行超声波探伤，如探伤出现缺陷，第二机械手将钢管移至内外修磨机对缺陷处进行在线修复，然后返回探伤机进行复验，探伤合格的钢管由第二机械手放至第二通道，并经第二通道送至风环机进行风干处理；

④第三机械手将钢管从第二通道放至一号车丝机辊道，由一号车丝机车丝处理，第三机械手将钢管移至一号喷砂辊道，由一号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第三机械手将钢管移至一号丝检辊道，由一号丝检机进行丝检，丝检合格产品进入下步流程；

一号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知一号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且一号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑤第三机械手将上一步的钢管放于连接通道上，连接通道送至第二通道，第四机械手将钢管由连接通道移至二号车丝机辊道，由二号车丝机车丝处理，第五机械手将钢管移至二号喷砂辊道，由二号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第四机械手将钢管移至二号丝检辊道，由二号车丝机进行丝检处理，丝检合格产品进入下步流程；

二号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知二号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且二号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑥第四机械手将钢管放至接箍预拧机的辊道上，之后进行接箍预拧和接箍拧紧，第五机械手将拧紧接箍的钢管移至内保护环拧接系统，对钢管进行接箍内部涂油，接箍内部上保护环并拧紧处理，之后，第五机械手将钢管移至外保护环拧接系统作接箍外部涂油和接箍外部上保护环并拧紧处理；然后第四机械手将钢管移至第四通道由去污机、uv涂漆机进行钢管表面去污、uv漆喷涂和烘干处理；以上过程数据均通过钢管逐支跟踪系统的数据平台进行实时监控；接箍上料机器手为接箍预拧机上料；

⑦钢管平移机构将去污机、uv涂漆机处理后的钢管移至成品处理系统，并带动钢管依次进入各工位，以进行接箍上色，接箍烘干，管体涂色环，管体色环烘干，测长、称重后管体打二维码；成品处理系统连接数据平台对测长称重数据进行实时监控；钢管的所有加工参数均记录于二维码内，以实现钢管加工信息可追踪；

⑧钢管平移机构将上述处理完的钢管移至打捆机辊道，当根数达到设定值时，打捆得到成品。

实施例6

如图2所示的工艺流程示意图，一种钢管加工智能生产方法，包括以下步骤：

①上料机械手将钢管放到斜台架上，第一机械手将斜台架上的钢管逐一放在第一通道上，钢管经第一通道依次穿过除锈机和喷码工位进行除锈处理和喷条形码处理，然后经第一通道至通径工位；

②将通径工位的钢管由第二机械手从第一通道移至通径机进行通径处理，然后再由第二机械手将通径后的钢管移至水压机测试水压；通径机和水压机连接钢管逐支跟踪系统对通径数据和水压数据进行记录并保存于钢管二维码内；

③第二机械手将测压后的钢管移至探伤机进行超声波探伤，如探伤出现缺陷，第二机械手将钢管移至内外修磨机对缺陷处进行在线修复，然后返回探伤机进行复验，探伤合格的钢管由第二机械手放至第二通道，并经第二通道送至风环机进行风干处理；

④第三机械手将钢管从第二通道放至一号车丝机辊道，由一号车丝机车丝处理，第三机械手将钢管移至一号喷砂辊道，由一号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第三机械手将钢管移至一号丝检辊道，由一号丝检机进行丝检，丝检合格产品进入下步流程；丝检不合格的产品经切管机切除后返回一号车丝机重新加工至丝检合格；

一号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知一号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且一号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑤第三机械手将上一步的钢管放于连接通道上，连接通道送至第二通道，第四机械手将钢管由连接通道移至二号车丝机辊道，由二号车丝机车丝处理，第五机械手将钢管移至二号喷砂辊道，由二号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第四机械手将钢管移至二号丝检辊道，由二号车丝机进行丝检处理，丝检合格产品进入下步流程；丝检不合格的产品经切管机切除后返回二号车丝机重新加工至丝检合格；

二号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知二号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且二号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑥第四机械手将钢管放至接箍预拧机的辊道上，之后进行接箍预拧和接箍拧紧，第五机械手将拧紧接箍的钢管移至内保护环拧接系统，对钢管进行接箍内部涂油，接箍内部上保护环并拧紧处理，之后，第五机械手将钢管移至外保护环拧接系统作接箍外部涂油和接箍外部上保护环并拧紧处理；然后第四机械手将钢管移至第四通道由去污机、uv涂漆机进行钢管表面去污、uv漆喷涂和烘干处理；以上过程数据均通过钢管逐支跟踪系统的数据平台进行实时监控；接箍上料机器手为接箍预拧机上料；

⑦钢管平移机构将去污机、uv涂漆机处理后的钢管移至成品处理系统，并带动钢管依次进入各工位，以进行接箍上色，接箍烘干，管体涂色环，管体色环烘干，测长、称重后管体打二维码；成品处理系统连接数据平台对测长称重数据进行实时监控；钢管的所有加工参数均记录于二维码内，以实现钢管加工信息可追踪；

⑧钢管平移机构将上述处理完的钢管移至打捆机辊道，当根数达到设定值时，打捆得到成品。

实施例7

一种钢管加工智能生产方法，包括以下步骤：

①上料机械手将钢管放到斜台架上，第一机械手将斜台架上的钢管逐一放在第一通道上，钢管经第一通道依次穿过除锈机和喷码工位进行除锈处理和喷条形码处理，然后经第一通道至通径工位；

②将通径工位的钢管由第二机械手从第一通道移至通径机进行通径处理，然后再由第二机械手将通径后的钢管移至水压机测试水压；通径机和水压机连接钢管逐支跟踪系统对通径数据和水压数据进行记录并保存于钢管二维码内；

③第二机械手将测压后的钢管移至探伤机进行超声波探伤，如探伤出现缺陷，第二机械手将钢管移至内外修磨机对缺陷处进行在线修复，然后返回探伤机进行复验，探伤合格的钢管由第二机械手放至第二通道，并经第二通道送至风环机进行风干处理；

④第三机械手将钢管从第二通道放至一号车丝机辊道，由一号车丝机车丝处理，第三机械手将钢管移至一号喷砂辊道，由一号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第三机械手将钢管移至一号丝检辊道，由一号丝检机进行丝检，丝检合格产品进入下步流程；丝检不合格的产品经切管机切除后返回一号车丝机重新加工至丝检合格；

一号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知一号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且一号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑤第三机械手将上一步的钢管放于连接通道上，连接通道送至第二通道，第四机械手将钢管由连接通道移至二号车丝机辊道，由二号车丝机车丝处理，第五机械手将钢管移至二号喷砂辊道，由二号喷砂机进行喷砂处理以去除毛刺、去黑皮，第四机械手将钢管移至二号丝检辊道，由二号车丝机进行丝检处理，丝检合格产品进入下步流程；丝检不合格的产品经切管机切除后返回二号车丝机重新加工至丝检合格；

二号丝检机在丝检过程中其自动检测系统对丝扣参数进行实时监控，并通过钢管逐支跟踪系统实现机机联网将参数波动情况通知二号车丝机的数据系统，进行实时修改以确保车丝质量；并且二号丝检机连接钢管逐支跟踪系统对丝扣参数进行记录；

⑥第四机械手将钢管放至接箍预拧机的辊道上，之后进行接箍预拧和接箍拧紧，第五机械手将拧紧接箍的钢管移至内保护环拧接系统，对钢管进行接箍内部涂油，接箍内部上保护环并拧紧处理，之后，第五机械手将钢管移至外保护环拧接系统作接箍外部涂油和接箍外部上保护环并拧紧处理；然后第四机械手将钢管移至第四通道由去污机、uv涂漆机进行钢管表面去污、uv漆喷涂和烘干处理；以上过程数据均通过钢管逐支跟踪系统的数据平台进行实时监控；接箍上料机器手为接箍预拧机上料；接箍内部涂油时启动自动涂油系统进行涂油操作；接箍外部涂油时启动自动涂油系统进行涂油操作；内保护环和外保护环的上料均由上料机器人完成；

⑦钢管平移机构将去污机、uv涂漆机处理后的钢管移至成品处理系统，并带动钢管依次进入各工位，以进行接箍上色，接箍烘干，管体涂色环，管体色环烘干，测长、称重后管体打二维码；成品处理系统连接数据平台对测长称重数据进行实时监控；钢管的所有加工参数均记录于二维码内，以实现钢管加工信息可追踪；

⑧钢管平移机构将上述处理完的钢管移至打捆机辊道，当根数达到设定值时，打捆得到成品。