单机模块化物流中网带输送机组的制作方法

本实用新型涉及物流输送设备技术领域，具体涉及单机模块化物流中网带输送机组。

背景技术：

传统物流中网带输送机的控制方式普遍为PLC集中式控制，此方案在施工阶段存在难度大、耗时久、排查难等缺点；根据智能物流未来发展的趋势来看，简单又便捷的模块化的组合安装方式更为适用。

实现网带输送机单机模块化，首先要保证单台网带机要有独立的控制系统，包含PLC、变频器、检测传感器等，单台网带机由于自身的体积并不是很大，在选型时可以选取带简易PLC的变频器来节省安装空间。单台网带机根据自身所处的位置由不同的控制程序来完成，除开首尾的两台网带机，中间部分的所有网带机完全相同。每台网带机都有独立的控制箱，通过控制箱可以对网带机进行手动控制，单台网带机之间通过控制电缆来相互连接（注：连接部分的电缆包含电源和传感器信号）。网带机实现单机模块化后还可根据客户的需要进行个性化的定制，且在现场安装时受场地空间的影响较小。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决上述技术问题，而提供单机模块化物流中网带输送机组。

本实用新型由多个单机模块化物流中网带输送机首尾相连组成，单机模块化物流中网带输送机包括网带输送机、进料端检测光电开关、出料端检测光电开关、物料阻断装置和自动控制单元，进料端检测光电开关和出料端检测光电开关分别通过支架固定安装在网带输送机的机架上，并分别位于网带输送机的进料端和出料端，物料阻断装置包括旋转气缸和物料阻断凸轮，旋转气缸的缸体固定安装在网带输送机的机架上，并位于网带输送机的进料端，物料阻断凸轮上设有挡料板，物料阻断凸轮安装在旋转气缸的动力输出轴上，自动控制单元包括电控箱、带PLC控制器的变频器、继电器和电源，电控箱固定安装在网带输送机的机架上，带PLC控制器的变频器、继电器和电源分别固定安装在电控箱内，进料端检测光电开关和出料端检测光电开关分别与带PLC控制器的变频器的信号输入端口通信连接，带PLC控制器的变频器通过继电器控制网带输送机电机的执行动作，带PLC控制器的变频器通过电磁阀控制旋转气缸的执行动作，电源分别为各电器件供电。

挡料板为弧形板。

当挡料板朝上时，高于网带输送机的输送面50mm以上。

各单机模块化物流中网带输送机的电源之间通过电缆并联，且其中一个电源通过电缆从厂房内变电柜取电。

本实用新型优点是：本实用新型提供单机模块化物流中网带输送机组，结构设计合理，1.单台网带机可独立运行，只需在首端引入供电电源；2.单台网带机之间可进行任意数量的组合，布局灵活；3.安装方式简单，出现故障后只需找到对应的网带机进行排查。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型单机模块化物流中网带输送机结构示意图。

图3是本实用新型电气原理示意图。

具体实施方式

如附图所示，本实用新型由多个单机模块化物流中网带输送机10首尾相连组成，单机模块化物流中网带输送机包括网带输送机1、进料端检测光电开关2、出料端检测光电开关3、物料阻断装置和自动控制单元，进料端检测光电开关2和出料端检测光电开关3分别通过支架固定安装在网带输送机1的机架上，并分别位于网带输送机1的进料端和出料端，物料阻断装置包括旋转气缸4和物料阻断凸轮5，旋转气缸4的缸体固定安装在网带输送机1的机架上，并位于网带输送机1的进料端，物料阻断凸轮5上设有挡料板5-1，物料阻断凸轮5安装在旋转气缸4的动力输出轴上，自动控制单元包括电控箱6、带PLC控制器的变频器7、继电器8和电源9，电控箱6固定安装在网带输送机1的机架上，带PLC控制器的变频器7、继电器8和电源9分别固定安装在电控箱6内，进料端检测光电开关2和出料端检测光电开关3分别与带PLC控制器的变频器7的信号输入端口通信连接，带PLC控制器的变频器7通过继电器8控制网带输送机1电机的执行动作，带PLC控制器的变频器7通过电磁阀11控制旋转气缸4的执行动作，电源9分别为各电器件供电。

挡料板5-1为弧形板。

当挡料板5-1朝上时，高于网带输送机1的输送面50mm以上。

各单机模块化物流中网带输送机10的电源9之间通过电缆并联，且其中一个电源9通过电缆从厂房内变电柜取电。

工作方式及原理：整个输送机组通常由4台网带输送机（A,B,C,D）组成,网带输送机之间通过控制电缆连接，接头处采用航空插座；作为测试，带PLC控制器的变频器选用的是台达MS-300变频器，变频器自带简易PLC功能，每台网带机上分别装有2个光电开关检测物料是否进入或输出。各单机模块化物流中网带输送机的电源之间通过电缆并联，且其中一个电源9通过电缆从厂房内变电柜取电。各单机模块化物流中网带输送机的自动控制单元配置完全相同，区别在于写入到变频器的PLC控制程序不同；传统的输送方式除开首尾模块，中间模块控制程序完全相同，中间模块的连接数量可以任意组合；首尾模块需要和上下游的设备对接，所以控制程序不同于中间模块，传感器的信号也来自于上下游设备，控制程序根据上下游设备的控制要求来编写。