本发明涉及工业自动控制领域，尤其涉及一种plc信息流转方法、存储器、plc及系统。
背景技术：
在工业自动控制生产线上，通常由plc来获取各工位的数据信息，并将所获取的数据信息上传到上位机，写入到数据库中。但现有的控制过程中，plc需要与上位机进行多次的数据信息交互。以自动制样系统瓶装线装瓶过程为例进行说明，如图1所示，在装瓶过程中，常常会遇到以下情况：样瓶在接样工位1接样完成，表示样品已经全部进入样瓶，在此工位可以获得该瓶煤样的样品类型（总经理备查样or全水样or存查样or分析样）；接着该样瓶经输送带转运进入工位2：称重工位，样瓶在该称重平台上，可以通过读取称重数值获取出样瓶中煤样的重量；称重完成，该样瓶进入工位3：读卡工位，利用读卡器读取内置于瓶盖上的id卡号；读卡完成之后，该样瓶进入压盖机，经过系列动作直到压盖成功，此时表示该id卡号已经可以与该瓶煤样信息完全关联，压盖成功后系统需要将id卡号绑定煤样信息，将之前在工位1获得的样品类型、在工位2获得的样品重量，在工位3获得的id卡号在瓶盖被完全压好这一时刻绑定写入数据库。每个样品在瓶装过程中需按照该流程完成样品信息获取、流转与存储，且必须在压盖成功后将卡号信息绑定样品信息。
常规处理方法为：当样品在工位1获取样品信息，在工位2获取重量信息，在工位3获取id卡号信息，系统均以中间变量进行存储，在工位4压盖成功后，在数据库创建一条新纪录，以id卡号为主关键字，将最新的中间变量信息与id卡号绑定写入数据库，完成样品信息写入数据库。在实际应用过程中，常常会遇到以下问题：由于自动制样系统经常会连续制样，每个煤样都有1-3个全水样，1-2个存查样，1-3个分析样，瓶装线上经常同时存在几个瓶子，在实际情况中，经常会出现工位1到工位4都有样瓶的情况。按照该处理方式，经常出现样品信息错乱的现象，例如：将全水样的重量写成存查样，将存查样的样品类型写成分析样，样品写码错乱，直接影响样品水分、灰分等分析结果，给电厂造成不可估量的经济损失。
常规改进的处理方法为：在每个工位建立数组，利用队列的方式对每个工位的数据信息进行记忆，在工位4的时候再统一从工位1-工位4队列里面取出该样品对应的样品类型数据、样重数据、id卡号数据关联写入数据库。由于所有流程都是由plc控制，传感器等设备信号首先输入plc，而plc不具备历史数据记录功能，实际操作过程如图2所示：
工位1：plc获取样品类型，传递给上位机，上位机更新队列数据lx（i），上位机更新完成通知plc，进入下一工位；
工位2：plc获取样品重量，传递给上位机，上位机更新队列数据zl（i），上位机更新完成通知plc，进入下一工位；
工位3：plc获取id卡号，传递给上位机，上位机更新队列数据id（i），上位机更新完成通知plc，进入下一工位；
工位4：压盖成功，plc传递信号给上位机，上位机在每个工位查询得到样品类型、样品重量、id卡号，关联起来写入数据库。
在实际应用中，该方法存在以下几个问题：
1、plc与上位机交互过于频繁，每个工位都存在数据交互与应答，实际应用中经常出现网络中断、通信异常、丢包等现象导致流程卡死。
2、上位机在每个工位建立队列，压盖成功后再从每个工位中取出相应样品数据，算法比较复杂，程序运行效率不高，而且容易出现队列错误等现象。
3、遇到问题反查原因困难：遇到问题时很难分辨是plc的问题还是上位机的问题，各工位的队列信息反查也比较麻烦，这种耦合度较高的样品信息传递方法遇到问题往往无从查起。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种可有效减少plc与上位机的信息交互次数，防止因网络中断、通信异常、丢包等造成的流程卡死，提高程序的运行效率及稳定性，方便故障问题的追根溯源的plc信息流转方法、存储器、plc及系统。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：一种plc信息流转方法，其特征在于，包括如下步骤：
s1.plc为每个工位建立变量组；
s2.当工位在作业时，将作业结果数据写入与该工位对应的变量组；
s3.当工位在作业结束后，被作业物转移到下一工位时，将工位对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组。
进一步地，还包括步骤s4：当工位为最后一个工位时，plc将该工位所对应的变量组的数据上传到上位机。
进一步地，在工位将所述对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组后，将所述工位对应的变量组标记为无效，直到接收到上一工位对所述工位的变量组的赋值时标记为有效。
进一步地，所述变量组中包含多个变量，所述变量组为数组。
一种存储器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行可实现如上任一项所述的plc信息流转方法的步骤。
一种plc，包括处理器和如上所述的存储器，所述处理器用于执行所述存储器中的计算机程序。
一种自动制样系统，包括plc和多个工位，plc用于对所述工位的数据进行处理，plc为每个工位建立变量组；当工位在作业时，将作业结果数据写入与该工位对应的变量组；当工位在作业结束后，被作业物转移到下一工位时，将工位对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组。
进一步地，当工位为最后一个工位时，plc将该工位所对应的变量组的数据上传到上位机。
进一步地，在工位将所述对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组后，将所述工位对应的变量组标记为无效，直到接收到上一工位对所述工位的变量组的赋值时标记为有效。
进一步地，所述变量组中包含多个变量，所述变量组为数组。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明在工业过程中，plc针对每个工位建立变量组，由于每个工位上在任意时刻只能有一个样品，变量组与样品绑定，随着样品在工位上的流转而流转，从而可以使得变量信息与被作业物（样品）绑定，无需队列与历史记录查询，简单可靠，保证控制流与信息流的正常运转，设备稳定性得到提高，也方便了出现故障时能够快速，有效地根据数据对故障进行追根溯源，查询故障来源。
2、本发明在控制过程中，各工位的数据信息只在plc内部进行流转，只有完成最后一个工位的作业后，才将被作业物（样品）的信息上传到上位机，写入数据库中，大大地减少了plc与上位机的信息交互次数，可有效的防止因网络中断、通信异常、丢包等造成的流程卡死，提高程序的运行效率及稳定性。
附图说明
图1为现有技术中自动制样系统瓶装线工位示意图。
图2为现有技术中自动制样系统瓶装线数据流转示意图。
图3为本发明具体实施例自动制样系统瓶装线数据流转示意图一。
图4为本发明具体实施例自动制样系统瓶装线数据流转示意图二。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
本实施例的lc信息流转方法，包括如下步骤：s1.plc为每个工位建立变量组；s2.当工位在作业时，将作业结果数据写入与该工位对应的变量组；s3.当工位在作业结束后，被作业物转移到下一工位时，将工位对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组。在本实施例中，还包括步骤s4：当工位为最后一个工位时，plc将该工位所对应的变量组的数据上传到上位机。
在本实施例中，在工位将所述对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组后，将所述工位对应的变量组标记为无效，直到接收到上一工位对所述工位的变量组的赋值时标记为有效。所述变量组中包含多个变量，所述变量组为数组。
本实施例以自动制样系统瓶装线为例进行说明。如图3和图4所示，自动制样系统瓶装线设置有4个工位，分别为工位1，接样工位，用于获取样品类型；工位2，称重工位，用于获取样品重量；工位3，读卡工位，用于获取id卡号；工位4，旋盖工位，用于盖好样瓶的盖子，使样品密封。
在本实施例中，针对每个工位建立一个变量组，该变量组为一维数组，包含三个变量，记为bln[3]，n表示工位序号，n=1、2、3、4。其中，bln[1]用于存储样品类型，bln[2]用于存储样品重量，bln[3]用于存储id卡号。在初始状态，变量组bln中的每个变量的初始值均为0。以第一个被作业物（样品、样瓶1）的作业流程进行说明，样瓶1进入工位1，将样品装入样瓶1中，并在此过程获得样品的类型x1，于是，将变量bl1[1]的值赋值为x1，bl1[2]和bl[3]仍然为初始值0。在工位1对样瓶1装样完成后，样瓶1流转到了工位2，此时，将变量组bl1的值赋值给变量组bl2，即bl2的值为[x1，0，0]，而变量组bl1被标记为无效。直到第二个样瓶（样瓶2）进入工位1，将样品装入样瓶2中，并在此过程获得样品的类型x2，于是，将变量bl1[1]的值赋值为x2，bl1[2]和bl[3]仍然为初始值0，并标记变量组bl1为有效。样瓶1进入工位2，进行称重作业，得到样瓶1的重量数据y1，并将重量数据y1存储到工位2对应的变量组bl2[2]中，即bl2[2]=y1，此时，变量组bl2的值为[x1，y1，0]。在工位2完成对样瓶的称重后，样瓶1流转到工位3，此时，将变量组bl2的值赋值为bl3，bl3=bl2=[x1，y1，0]，并将工位2对应的变量组bl2标记为无效，直到样瓶2从工位1流转到工位2，变量组bl2被重新赋值时再次标记为有效。在工位3，获取样瓶1的id卡号z1，并将id卡号写入到变量组bl3[3]中，此时，变量组bl3=[x1，y1，z1]。接着，样瓶1从工位3流转至工位4，并将变量组bl3的值赋值给变量组bl4，即bl4=bl3=[x1，y1，z1]，并将工位3对应的变量组bl3标记为无效，直到样瓶2从工位2流转到工位3，变量组bl3被重新赋值时再次标记为有效。在工位4完成对样瓶1的旋盖操作，完成对样瓶1的制样过程，此时，plc将变量组bl4的值上值到上位机，由上位机将数据写入到数据库。
在本实施例中，变量组与工位绑定，每个工位对应一个变量组，而样瓶在整个制样的流转过程中，每个工位在任意时刻只可能有一个样瓶，通过这种机制，就可以实现样瓶达到哪里，样品信息就达到哪里。在最后一个工位，其变量组bl4中所记载的信息，就是该工位上样瓶的全部信息，不再需要进行队列数据查询，直接通过变量组bl4就可以得到全部信息，将该变量组的信息上传写入数据库即可。整个过程中，仅在工位4需要plc与上位机进行数据交互，大大的减少了plc与上位机交互的次数，从而可以有效防止因网络中断、通信异常、丢包等造成的流程卡死，从而提高程序的运行效率及稳定性。
在本实施例中，上述过程中每个工位的变量组为相同结构的变量组，当然，为了进一步降低数据结构的大小，可以为每个工位建立与之要存储的数据相对应的变量组。即对于每个工位，其变量组包括上一工位的数据和本工位获得的数据。如上述实施例中，工位1对应的变量组只包括一个变量，即bl1[1]，用于存储样品类型；工位2对应的变量组包括2个变量，即bl2[1]和bl2[2]，用于存储样品类型和重量信息；工位3对应的变量组包括3个变量，即bl3[1]、bl3[2]和bl3[3]，用于存储样品类型重量和id卡号信息；工位3对应的变量组包括3个变量，即bl4[1]、bl4[2]和bl4[3]，用于存储样品类型重量和id卡号信息。同时，需要说明的是，根据工位的实际情况，如果一个工位用于获取多个信息，那么该工位对应了变量组中的对应多个变量。
本实施例的存储器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行可实现如上任一项所述的plc信息流转方法的步骤。
本实施例的plc，包括处理器和如上所述的存储器，所述处理器用于执行所述存储器中的计算机程序。
本实施例的自动制样系统，包括plc和多个工位，plc用于对所述工位的数据进行处理，plc为每个工位建立变量组；当工位在作业时，将作业结果数据写入与该工位对应的变量组；当工位在作业结束后，被作业物转移到下一工位时，将工位对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组。当工位为最后一个工位时，plc将该工位所对应的变量组的数据上传到上位机。在工位将所述对应的变量组的数据赋值给所述下一工位对应的变量组后，将所述工位对应的变量组标记为无效，直到接收到上一工位对所述工位的变量组的赋值时标记为有效。所述变量组中包含多个变量，所述变量组为数组。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。