本发明涉及一种生产管理的操作方法。
背景技术：
中国专利文献号CN103984326A于2014年08月13日公开了一种生产管理系统，包括故障返回控制装置、输入输出控制装置、信息控制装置、显示装置以及远程控制装置；其中，故障返回控制装置用于收集生产线上发出的故障信息，故障返回控制装置将各个生产工序与生产线操作人员、设备、零件、中间组装件以及工具进行一一对应，所述生产工序分别包括一名或者多名操作人员以及定量的原料、零件、中间组装件以及工具；输入输出控制装置用于将故障返回控制装置所收集的故障信息发送至信息控制装置；信息控制装置用于接收故障信息，根据工序时间表所记载的生产工序与生产线操作人员、原料、零件、中间组装件以及工具之间的对应关系，记录并统计每道工序的故障信息，根据统计得到的每道工序的故障信息计算每道工序的实际OEE值，将每道工序的实际OEE值与预先输入的计划OEE值、黄脸限值以及红脸限值进行比较，当实际OEE值与计划OEE值的误差小于黄脸限值时则返回绿脸状态，所述绿脸状态则表明生产线处于正常工作状态；显示装置用于显示信息控制装置所返回的生产线的工作状态；远程控制装置用于在远端对信息控制装置调用信息控制装置内所保存的生产数据，并在远端客户端进行显示，所述的生产数据包括故障信息以及实际OEE值，所述远端客户端包括通过以太网与信息控制装置相连接的计算机装置。
技术实现要素：
本发明的目的旨在提供一种操作灵活的生产管理的操作方法，以克服现有技术中的不足之处。
按此目的设计的一种生产管理的操作方法，其特征是包括现场操作管理模块的操作方法、计件工资管理模块的操作方法、装箱拍照及核查品质数据模块的操作方法、自动工艺卡工作岗位管理模块的操作方法和生产排单模块的操作方法。
进一步，所述现场操作管理模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在每条生产流水线上配置一台生产线电脑，在该生产流水线的每个工作岗位上配置一台岗位电脑及显示屏；
每条生产流水线的管理员首先在生产线电脑上输入用户名和密码后登入客户端，然后从生产线电脑的数据库中选取散件、半成品或成品的工艺图片文件或工艺视频文件，设定好该工艺图片文件或工艺视频文件在该生产流水线的哪些工作岗位上进行显示或播放，以及该工艺图片文件或工艺视频文件的显示或播放时间，
步骤二，每条生产流水线的管理员在生产线电脑上点选“下发工艺图片文件或工艺视频文件”的选项，各个工作岗位的岗位电脑及显示屏收到各自的工艺图片文件或工艺视频文件后，开始按照管理员的设置进行循环显示或播放；
步骤三，每条生产流水线的管理员在生产线电脑的客户端直接录入用于警示或提醒的txt格式文本，选定在该生产流水线上的一个以上的工作岗位上显示录入的txt格式文本字幕，
步骤四，生产线电脑与工厂的数据服务器进行通讯连接，每条生产流水线的管理员调用数据服务器上预存的散件、半成品或成品的品质检测设置值，并将该品质检测设置值下发到该生产流水线中的相关工作岗位的测试台上；
步骤五，预先设定每条生产流水线自动通过生产线电脑读取该生产流水线中的相关工作岗位的测试台的品质检测数据，并将该品质检测数据分别存储在生产线电脑和数据服务器中；
步骤六，在每条生产流水线上安装条码打印机以及相关的驱动软件，每条生产流水线的管理员通从生产线电脑的数据库中调出数据，根据当前日期、生产线编号生成条码规则；管理员设置好打印份数，然后按下打印按钮自动打印全部条码；或者，每条生产流水线的管理员人工设置，手工输入条码内容进行打印全部条码；
步骤七，每条生产流水线安装有一个以上的电子看板，每条生产流水线的管理员通过生产线电脑上的电子看板的客户端，控制电子看板。
进一步，所述计件工资管理模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在每个工作岗位上安装RFID读卡器，该RFID读卡器能够自动读取带有RFID产品识别卡的产品上的信息；其中，RFID产品识别卡粘贴或磁贴在产品上；RFID读卡器与岗位电脑相接；
步骤二，每个工作岗位上的每个操作员都佩戴有采用不同ID段的RFID身份识别卡，管理人员预先在生产线电脑中录入各操作员的RFID身份识别卡的信息及各工作岗位的计件薪酬方法；
步骤三，在上岗时，操作员在工作岗位上的RFID读卡器刷自己的RFID身份识别卡，该操作员的身份信息被与RFID读卡器相接的岗位电脑收集并显示在工作岗位上的液晶显示器上，表示此工作岗位由此操作员进行操作，
工作岗位上的RFID读卡器能够分别读取RFID产品识别卡和RFID身份识别卡的信息，并经由与RFID读卡器相接的岗位电脑收集后分别存储，
步骤四，将带有RFID产品识别卡的散件、半成品或成品从生产流水线上输送到各工作岗位的识别范围内，与RFID读卡器相接的岗位电脑在经过识别RFID产品识别卡后自动统计经过该工作岗位的散件、半成品或成品的数量信息，RFID读卡器的识别范围为10cm～50cm；
步骤五，将各工作岗位的经过该工作岗位的散件、半成品或成品的数量信息按照各工作岗位的计件薪酬方法予以计算，自动计算出该工作岗位上的每个操作员的具体薪酬。
进一步，所述装箱拍照及核查品质数据模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在产品装箱前，采用高分辨率摄像头，将产品的主机、配件、说明书、保修卡和合格证等摆放在岗位上，扫描产品的RFID产品识别卡或条码后，对产品的主机、配件、说明书、保修卡和合格证进行拍照，经拍照后得到的照片以产品的RFID产品识别卡或条码的信息命名存放在数据库中；
步骤二，根据产品的RFID产品识别卡或条码的信息，在数据库中检索品质检验数据，当有漏检或不合格项出现时，则由与数据库相接的控制中枢发出警告提示，并显示该产品无法装箱与入仓，从而避免品检不合格的产品装箱与入仓。
进一步，所述自动工艺卡工作岗位管理模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在生产流水线的每个工作岗位的正前方偏上位置设置显示屏，通过显示屏显示节拍倒计时：由管理员预先在与岗位电脑及显示屏相接的岗位电脑中设定每件散件、半成品或成品的预定完成时间，并设定在预定完成时间结束之前的一段时间内进行声光提示，以提醒操作员加快工作速度；
步骤二，在每个工作岗位上设置一个暂停按键、一个放行按键、一个呼叫按键及相应的指示灯，
当某一个工作岗位上的操作员无法在预定完成时间内完成本工作岗位上的相应工序时，就按下暂停按键，与此同时，暂停指示灯被点亮，节拍倒计时停止，整条生产流水线处于暂停状态；
当本工作岗位上的相应工序处理完毕后，由本工作岗位上的操作员按放行按键，与此同时，暂停指示灯被熄灭，节拍倒计时重新开始启动，整条生产流水线重新运行；
在任意时刻，当某一个工作岗位上的操作员按下呼叫按键，与生产线电脑相接的音箱或喇叭会响起音乐，管理人员通过与生产线电脑相接的显示屏或电子看板上得到发出呼叫的具体工作岗位，从而到现场进行具体处理；
步骤三，当某一个工作岗位上的操作员在限定的节拍倒计时内提前完成相应工序时，则由该操作员按下放行按键，与此同时，放行指示灯被点亮；
当所有工作岗位上的操作员都按下放行按键且放行都有效时，即使未到节拍倒计时所限定的结束时间，节拍倒计时仍会重新开始，此时，在生产流水线上投入下一个产品，避免发生整条生产流水线全线等待、生产线空转现象；
步骤四，对于工作岗位上的暂停及暂停时间，生产线电脑如实记录，等待管理员统计分析，对生产流水线进一步优化。
进一步，所述生产排单模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，由生产流水线的管理员进行产品的散件、半成品或成品设置，包括添加、删除、修改产品名称以及进行分组；
步骤二，定单转排单设置：由管理员将实际定单转化成一个以上的排产单，通过ERP接口调用实际定单的数据信息或人工手动录入实际定单的数据信息；将数据信息输入到生产线电脑中；
步骤三，由管理员进行具体排产单设置，将产品的散件、半成品或成品具体分布在工厂内的哪条生产流水线上进行生产，包括生产的计划起始时间、计划完成时间、计划生产数。
本发明采用上述的技术方案后，将生产制造企业的所有品质与生产数据汇聚在一起；实现品质、生产数据的实时采集、分析、查询和监控，为管理人员及时决策作为依据和建议；同时提高了产品良品率，优化了品质管理；并且还提高生产效率，降低生产成本。
综上所述，本发明具有操作灵活、生产效率高、运行成本低的特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
本生产管理的操作方法，包括现场操作管理模块的操作方法、计件工资管理模块的操作方法、装箱拍照及核查品质数据模块的操作方法、自动工艺卡工作岗位管理模块的操作方法和生产排单模块的操作方法。
在本实施例中，所述现场操作管理模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在每条生产流水线上配置一台生产线电脑，在该生产流水线的每个工作岗位上配置一台岗位电脑及显示屏；
每条生产流水线的管理员首先在生产线电脑上输入用户名和密码后登入客户端，然后从生产线电脑的数据库中选取散件、半成品或成品的工艺图片文件或工艺视频文件，设定好该工艺图片文件或工艺视频文件在该生产流水线的哪些工作岗位上进行显示或播放，以及该工艺图片文件或工艺视频文件的显示或播放时间，
步骤二，每条生产流水线的管理员在生产线电脑上点选“下发工艺图片文件或工艺视频文件”的选项，各个工作岗位的岗位电脑及显示屏收到各自的工艺图片文件或工艺视频文件后，开始按照管理员的设置进行循环显示或播放；
步骤三，每条生产流水线的管理员在生产线电脑的客户端直接录入用于警示或提醒的txt格式文本，选定在该生产流水线上的一个以上的工作岗位上显示录入的txt格式文本字幕，
步骤四，生产线电脑与工厂的数据服务器进行通讯连接，每条生产流水线的管理员调用数据服务器上预存的散件、半成品或成品的品质检测设置值，并将该品质检测设置值下发到该生产流水线中的相关工作岗位的测试台上；
步骤五，预先设定每条生产流水线自动通过生产线电脑读取该生产流水线中的相关工作岗位的测试台的品质检测数据，并将该品质检测数据分别存储在生产线电脑和数据服务器中；
步骤六，在每条生产流水线上安装条码打印机以及相关的驱动软件，每条生产流水线的管理员通从生产线电脑的数据库中调出数据，根据当前日期、生产线编号生成条码规则；管理员设置好打印份数，然后按下打印按钮自动打印全部条码；或者，每条生产流水线的管理员人工设置，手工输入条码内容进行打印全部条码；
步骤七，每条生产流水线安装有一个以上的电子看板，每条生产流水线的管理员通过生产线电脑上的电子看板的客户端，控制电子看板。
现场操作管理模块具有以下技术效果：按产品型号更换显示工艺卡文件，液晶屏上显示工艺卡图片，解决纸质工艺卡易破损、易丢失、难管理的弊端；可播放视频自动进行员工操作培训；可叠加显示通知、提示、警示等文本字幕；集成安灯系统，各岗位可通过声光发出异常呼叫，请求帮助；各岗位工序具体完成时间记录，效率自动统计分析，协助管理者优化岗位分配、节拍设定，提高生产效率。
上述的电子看板，能够实现即时产量实时自动统计、不合格率自动统计、不合格项目自动统计以及各岗位异常自动提示。
电子看板能够实现生产过程的可视管理：通过各种形式，如标语、现况板、图表或电子屏等，把生产过程的情况在大屏上显示，如生产计划、实际生产数量、统计数据、合格品率，正负差额、时间日期、通知及欢迎词等。以便任何人都可以及时掌握生产现状和必要数据，出现异常时能够快速制定解决方案和实施应对措施。若采用大尺寸液晶屏显示，则可显示更多内容，并且可根据客户需求，定制显示内容；用“圆饼图”的方式直观显示出合格、不合格产品所占比率及各不合格品的具体分布。
上述的工厂的数据服务器，能够存储工艺卡图片或工艺视频文件；存储、检索品质检测的数据；存储、检索品质检测台设置参数数据；存储条码编码规则，必要时与ERP系统接口；存储、检索装箱拍照图片文件；与生产线电脑通讯连接、与装箱拍照主机通讯连接。
在本实施例中，生产线电脑与岗位电脑及显示屏相接。
所述计件工资管理模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在每个工作岗位上安装RFID读卡器，该RFID读卡器能够自动读取带有RFID产品识别卡的产品上的信息；其中，RFID产品识别卡粘贴或磁贴在产品上；RFID读卡器与岗位电脑相接；
步骤二，每个工作岗位上的每个操作员都佩戴有采用不同ID段的RFID身份识别卡，管理人员预先在生产线电脑中录入各操作员的RFID身份识别卡的信息及各工作岗位的计件薪酬方法；
步骤三，在上岗时，操作员在工作岗位上的RFID读卡器刷自己的RFID身份识别卡，该操作员的身份信息被与RFID读卡器相接的岗位电脑收集并显示在工作岗位上的液晶显示器上，表示此工作岗位由此操作员进行操作；
工作岗位上的RFID读卡器能够分别读取RFID产品识别卡和RFID身份识别卡的信息，并经由与RFID读卡器相接的岗位电脑收集后分别存储，
步骤四，将带有RFID产品识别卡的散件、半成品或成品从生产流水线上输送到各工作岗位的识别范围内，与RFID读卡器相接的岗位电脑在经过识别RFID产品识别卡后自动统计经过该工作岗位的散件、半成品或成品的数量信息，RFID读卡器的识别范围为10cm～50cm；
步骤五，将各工作岗位的经过该工作岗位的散件、半成品或成品的数量信息按照各工作岗位的计件薪酬方法予以计算，自动计算出该工作岗位上的每个操作员的具体薪酬。
计件工资管理模块通过在每个工作岗位安装RFID读卡器，自动散件、半成品或成品上的RFID识别卡信息。带RFID卡的散件、半成品或成品从流水线上输送到各岗位的识别范围10～50cm后，自动统计各岗位产量信息。管理人员预先在生产线电脑中录入操作员与RFID身份信息及各岗位的具体计件薪酬。
操作员采用不同ID段的RFID身份识别卡，在上岗时，刷一次RFID读卡器(与产品RFID读卡器共用)，其身份信息自动显示在岗位液晶显示器上，表示此岗位由此操作员操作。各工作岗位的产量信息乘以该工作岗位的计件薪酬，就可自动计算出各岗位的具体薪酬，具有客观、公平和公正的特点。
所述装箱拍照及核查品质数据模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在产品装箱前，采用高分辨率摄像头，将产品的主机、配件、说明书、保修卡和合格证等摆放在岗位上，扫描产品的RFID产品识别卡或条码后，对产品的主机、配件、说明书、保修卡和合格证等进行拍照，经拍照后得到的照片以产品的RFID产品识别卡或条码的信息命名存放在数据库中；
步骤二，根据产品的RFID产品识别卡或条码的信息，在数据库中检索品质检验数据，当有漏检或不合格项出现时，则由与数据库相接的控制中枢发出警告提示，并显示该产品无法装箱与入仓，从而避免品检不合格的产品装箱与入仓。
所述自动工艺卡工作岗位管理模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，在生产流水线的每个工作岗位的正前方偏上位置设置显示屏，通过显示屏显示节拍倒计时：由管理员预先在与岗位电脑及显示屏相接的生产线电脑中设定每件散件、半成品或成品的预定完成时间，并设定在预定完成时间结束之前的一段时间内进行声光提示，以提醒操作员加快工作速度；
步骤二，在每个工作岗位上设置一个暂停按键、一个放行按键、一个呼叫按键及相应的指示灯，
当某一个工作岗位上的操作员无法在预定完成时间内完成本工作岗位上的相应工序时，就按下暂停按键，与此同时，暂停指示灯被点亮，节拍倒计时停止，整条生产流水线处于暂停状态；
当某一个工作岗位上的操作员按下自己所在的工作岗位的暂停按键时，会导致整条生产流水线处于暂停状态的原因在于：当某一个工位岗位不能按时完成当前任务时，该工作岗位上的产品是不会流到下一个工位岗位的；否则，前一个工作岗位上的产品继续往下流，将会在该工作岗位上形成产品堆积现象。这是针对自动生产流水线的，每一个工作节拍向下流动一台产品。这里的产品是指散件、半成品或成品。
当本工作岗位上的相应工序处理完毕后，由本工作岗位上的操作员按放行按键，与此同时，暂停指示灯被熄灭，节拍倒计时重新开始启动，整条生产流水线重新运行；
在任意时刻，当某一个工作岗位上的操作员按下呼叫按键，与生产线电脑相接的音箱或喇叭会响起音乐，管理人员通过与生产线电脑相接的显示屏或电子看板上得到发出呼叫的具体工作岗位，从而到现场进行具体处理；
步骤三，当某一个工作岗位上的操作员在限定的节拍倒计时内提前完成相应工序时，则由该操作员按下放行按键，与此同时，放行指示灯被点亮；
当所有工作岗位上的操作员都按下放行按键且放行都有效时，即使未到节拍倒计时所限定的结束时间，节拍倒计时仍会重新开始，此时，在生产流水线上投入下一个产品，避免发生整条生产流水线全线等待、生产线空转现象；
步骤四，对于工作岗位上的暂停及暂停时间，生产线电脑如实记录，等待管理员统计分析，对生产流水线进一步优化。
所述生产排单模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，由生产流水线的管理员进行产品的散件、半成品或成品设置，包括添加、删除、修改产品名称以及进行分组；
步骤二，定单转排单设置：由管理员将实际定单转化成一个以上的排产单，通过ERP接口调用实际定单的数据信息或人工手动录入实际定单的数据信息；将数据信息输入到生产线电脑中；
步骤三，由管理员进行具体排产单设置，将产品的散件、半成品或成品具体分布在工厂内的哪条生产流水线上进行生产，包括生产的计划起始时间、计划完成时间、计划生产数。
生产排单模块主要是进行产品设置：添加、删除、修改产品名称，进行分组等；定单转排单设置：将实际定单转化成一个或几个排产单，可与ERP接口调用定单数据(需ERP配合支持)或人工手动录入定单信息；进行具体排单设置：在哪条线生产、生产起始时间、计划完成时间、计划生产数等。
本发明还可以包括生产流水线所在厂房的远程监控、查询、预警模块：具体为在厂区局域网内的任一台电脑上安装客户端后，可连接数据服务器即时进行生产状况、品质数据等的监控、查询；能够连上Internet的笔记本电脑，安装客户端后，可连接数据服务器即时进行生产状况、品质数据等的监控、查询；能够连上Internet的手机，安装客户端后，可连接服务器即时进行生产状况、品质数据等的监控、查询；品质数据异常或生产状况异常，通过手机短信方式给有关管理人员发出异常预警提醒，使相关人员能够即时进行处理。
本发明还可以包括品质检测数据采集追溯模块，该品质检测数据采集追溯模块的操作方法包括以下步骤：
步骤一，将车间生产流水线或试验室的所有设备组成一个物联网，实时采集生产线检测岗位上检测设备的数据，采集的数据分类存储，生成检测报告。并能够自动统计产量、合格率、不合格数、合格数等。能够自动生成品质报表，管理者可以通过这些实时的数据、报表及时了解生产过程中的品质状况，相应的对生产环节做出调整、整顿甚至叫停生产。杜绝检测不合格的产品流入下一个环节或入仓，
步骤二，与检测设备实时通讯，从服务器数据库调用设定好的针对不同产品，不同的设定值，自动下发到检测设备，每次实际检测前，核对产品类型，判断设定值与所需产品是否匹配，若不匹配，即时报警处理。降低管理人员的工作强度，避免仪器参数设置失误，不良品错检现象
步骤三，与检测设备实时通讯，将具体产品(以条码区分)的检测数据即时上传至线主机与数据库服务器，并与设定的上、下限进行比较，判断合格与否。自动统计分析各不良品类别所占比重，便于管理者实时了解生产品质状况。(此功能需检测设备支持)
步骤四，若是外观等目测类检测，员工按压相应OK、NG按键，存储合格、不合格信息。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。