本发明属于零件加工技术领域，具体涉及一种面向多工序加工系统的加工尺寸偏差控制方法。
背景技术：
产品尺寸偏差是指产品在加工过程中受各种偏差源的影响，随着零件通过生产线，尺寸偏差不断地产生、累积和传递，最终形成产品的实际尺寸相对于设计尺寸的偏离差值。因为产品尺寸偏差是直接影响产品质量、生产率和市场响应时间等的最重要因素之一，所以它一直是国内外学术界与工业界研究的重点和难点，然而，在生产中，加工过程的复杂性不可避免地会产生、传递和积累尺寸偏差。
随着生产过程越来越复杂，产品经过一道工序就加工完成的情况变得很少，且产品质量受到多个偏差源的影响。复杂产品的加工系统往往是一个并行与串行相结合的多源多工序系统，最终产品质量受到加工过程中所有工序上多个偏差源的影响，除了单个工序上的各种偏差外，如零件材料特性、工装设备、夹具元素特征等对产品偏差产生不同程度的影响，不同工序间存在复杂的耦合关系，并可能引入偏差，这些质量偏差不断产生、传递、增长、消减、累积和传递，形成了最终产品的尺寸偏差。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种面向多工序加工系统的加工尺寸偏差控制方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种面向多工序加工系统的加工尺寸偏差控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、根据组成部件的零件尺寸和加工精度，选择毛坯、加工刀具、加工车床；
s2、建立加工车床运动学模型和几何学模型，构件零件模型；
s3、以计算机为平台，将加工车床对毛坯的模拟加工过程动态的、立体的显示出来，获得直观的数据和图像信息，分析刀具在车床上对毛坯做的运动轨迹和直观的观察毛坯模型加工，并对加工过程进行测量及碰撞检验；
s4、结合实际加工数据对加工过程的形状误差、加工位置误差进行预估，并输出误差结果；
s5、构件装配模型，将所有的模拟加工出来的零件进行模拟组装；
s6、根据误差结果获取模拟装配后的部件误差；
s7、若精度满足质量要求，按步骤s1、s2进行实际生产，并按步骤s5进行装配；
s8、若精度不能满足质量要求，按步骤s1至s7进行重新模拟，直至精度满足质量要求。
优选地，所述步骤s2中，零件模型包括工件位置、形状和曲面控制点参数。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过模拟方式实现组成部件的各零件的模拟加工，并通过装配模型进行装配，根据实际加工数据进行误差预估，以指导实际生产，具有精度高的优点，能够有效控制多工序加工系统的偏差。
具体实施方式
一种面向多工序加工系统的加工尺寸偏差控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、根据组成部件的零件尺寸和加工精度，选择毛坯、加工刀具、加工车床；
s2、建立加工车床运动学模型和几何学模型，构件零件模型；
s3、以计算机为平台，将加工车床对毛坯的模拟加工过程动态的、立体的显示出来，获得直观的数据和图像信息，分析刀具在车床上对毛坯做的运动轨迹和直观的观察毛坯模型加工，并对加工过程进行测量及碰撞检验；
s4、结合实际加工数据对加工过程的形状误差、加工位置误差进行预估，并输出误差结果；
s5、构件装配模型，将所有的模拟加工出来的零件进行模拟组装；
s6、根据误差结果获取模拟装配后的部件误差；
s7、若精度满足质量要求，按步骤s1、s2进行实际生产，并按步骤s5进行装配；
s8、若精度不能满足质量要求，按步骤s1至s7进行重新模拟，直至精度满足质量要求。
所述步骤s2中，零件模型包括工件位置、形状和曲面控制点参数。