可视化系统的制作方法

本发明的实施方式涉及将按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化的技术，更详细而言，涉及将各制造工序中发生的工序特性要素的变化可视化的技术。

背景技术：

以往，作为使按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化的技术，有甘特图(ganttchart)。甘特图在纵轴配置时间序列上连续的多道制造工序、并在横轴按多道制造工序的每一个配置平行延伸的时间轴。而且，按产品的每个制造单位(批次)，在各制造工序的时间轴上描绘开始时刻、结束时刻，通过将平行排列的各时间轴上的开始时刻、结束时刻彼此通过线段连接，能够按制造单位使制造状况可视化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-040007号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术问题

提供一种能够使按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化、并且将在各制造工序中发生的工序特性要素的变化以能够视觉确认的方式进行显示的可视化系统。

用于解决技术问题的手段

实施方式的可视化系统提供一种使按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化的技术。所述可视化系统包括：第一生成部，按产品的每个制造单位，生成将第一工序的时间轴上的所述第一工序的开始时刻或者结束时刻与紧接着所述第一工序的第二工序的和所述第一工序的时间轴平行的时间轴上的所述第二工序的开始时刻或者结束时刻连接的线段；第二生成部，基于各制造工序的工序特性要素的变化日志，来确定在所述第一工序以及所述第二工序各自中发生的工序特性要素的变化，并生成包括对确定出的工序特性要素的变化的大小或者变化了的工序特性要素的属性进行表示的区域的显示对象；以及显示控制部，使显示器装置显示与各制造工序对应的各时间轴、由所述第一生成部生成的线段、以及与各制造工序对应的所述显示对象，并且将与所述第一工序以及所述第二工序分别对应的所述显示对象重叠配置于工序各自的各时间轴上的开始时刻或者结束时刻的位置而使所述显示器装置进行显示。

附图说明

图1是第一实施方式的可视化系统的结构框图。

图2是表示第一实施方式的制造实际成果以及产品事件的各数据例的图。

图3是表示第一实施方式的变化日志的数据例的图。

图4是表示第一实施方式的一个制造单位下的制造状况的可视化例子的图。

图5是表示第一实施方式的变化可视化标记(显示对象)的一个例子的图。

图6是表示与第一实施方式的变化可视化标记相关联的工序特性要素的变化列表的显示例的图。

图7是用于对将第一实施方式的制造工序间连接的线段的强调显示处理例进行说明的图。

图8是表示第一实施方式的可视化系统涉及的可视化图表的一个例子的图。

图9是表示第一实施方式的可视化系统涉及的可视化图表的另一个例子的图。

图10是表示第一实施方式的可视化系统的处理流程的图。

图11是表示图5的变化可视化标记的生成处理流程的图。

图12是表示图9所示的变化可视化标记的生成处理流程的图。

图13是表示与不合格率相关的信息的配置处理流程的图。

图14是表示第一实施方式的变化可视化标记(显示对象)的变形例的图。

图15是表示第一实施方式的制造状况的可视化的变形例的图。

图16是表示第一实施方式的变形例中的与变化可视化标记相关联的工序特性要素的变化列表显示例的图。

图17是表示第一实施方式的可视化系统涉及的可视化图表的变形例的图。

具体实施方式

以下，参照附图对实施方式进行说明。其中，以下举例说明多道制造工序的情况，经过多个工序将废弃物生成为资源垃圾那样的废弃物生产线、利用炉子使废弃物燃烧来进行垃圾处理的垃圾处理线、对报纸等印刷物进行印刷的印刷线等经过多个工序来获得结果物的结构也能够包含于“制造”的概念，成为本发明的对象。即，本发明中的“产品”、“制造”并不限定于生成物的情况。

(第一实施方式)

图1是第一实施方式涉及的可视化系统100的结构图。可视化系统100构成为包括控制装置110以及存储装置120，并通过无线连接或者有线连接与显示装置300连接。显示装置300是计算机301或平板型计算机302、多功能移动电话机、pda(personaldigitalassistant)等具有显示器装置的显示终端，能够适当地具备数据通信功能以及计算功能(cpu等)。

此外，在本实施方式中，表示了显示装置300与可视化系统100独立连接的一个例子，但并不限定于此。例如，也能够通过将显示器装置连接于可视化系统100，由此作为包括可视化系统100的功能的显示装置而构成本实施方式的可视化系统100。即，本实施方式的可视化系统也可以构成为一个显示装置。

本实施方式的可视化系统100使按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化，来提供显示于显示装置300的可视化功能。在存储装置120中按多道制造工序的每一个存储有制造计划121、制造实际成果122、产品事件123以及变化日志124等各历史记录。

存储于存储装置120的各种信息是如图1所示那样由规定的制造管理系统提供的信息。制造管理系统主要从各数据源收集从制造计划和/或基本信息直到制造工序的实际成果信息为止的各种信息并进行累积。

作为制造计划121的一个例子，有生产计划、所使用的装置/机器的信息、生产量计划值、生产线的时间表计划值(包括构成生产线的各工序的时间表计划值)等。作为制造实际成果122的一个例子，有与按产品的每个制造单位制造出的产品有关的信息(构成生产线的每道工序的开始时刻、结束时刻、处理时间等)、正运转的设备的状况、环境信息、检查结果、生产量实际成果、基于后述的质量管理的变化历史记录等实际成果值等。制造实际成果122存储将构成产品的生产线的各制造工序中的设备机器、传感器机器等作为数据源而收集的信息，还能够构成为包括从传感器机器取得的传感器值。

另外，也能够将产品的每个制造单位的各工序的开始时刻、结束时刻作为向工序投入的投入时刻、输出时刻。即，产品的每个制造单位的各工序的开始时刻、结束时刻是与在工序中被处理的处理时间对应的开始时刻、结束时刻，在将工序的处理时间设为从投入时刻至输出时刻为止的情况下，投入时刻以及输出时刻成为工序的开始时刻以及结束时刻。

图2是表示制造实际成果122的数据例的图。在图2的例子中，表示了作为生产的单位的同一种类产品的集合(产品的制造单位：批次)流经多个各工序的形态。制造实际成果122将构成生产线的多个各制造工序与流经生产线的产品的批次id建立对应，并按每个批次id，将各工序的开始时刻、结束时刻、处理时间(结束时刻-开始时刻)建立对应。制造工序按预先基于生产计划而决定的工序顺序以连续编号被分配工序id。

批次id是按所制造的产品的每个产品单位被唯一赋予的编号。即，制造以同一批次id建立关联的多个产品，对各产品独立分配唯一的制造编号。另一方面，批次是作为生产的单位的同一种类产品的集合、即是在相同条件下制造的产品的生产的最小单位，包含1个以上产品。由此，除了批次以外，本实施方式的可视化系统100在生产的单位为“1”的情况的制造单位中也能应用。

在图2所示的制造实际成果122中，表示为批次id“r001”所涉及的产品的工序1在时刻“10：50：00”开始，并在时刻“11：05：00”结束。另外，对于批次id“r001”所涉及的产品而言，表示为后续的工序2在时刻“11：06：00”开始，并在时刻“11：11：00”结束。并且，对于批次id“r002”所涉及的产品，表示为紧接着批次id“r001”被投入工序1。此时，表示为批次id“r002”的工序1在时刻“11：05：05”开始，并在时刻“11：20：05”结束。另外，对于批次id“r002”的产品，表示为后续的工序2在时刻“11：21：05”开始，并在时刻“11：26：05”结束。

在上述说明中，对1个制造工序中的处理在一个制造单位(批次id“r001”)的处理结束之后开始不同制造单位(批次id“r002”)的处理的例子进行了说明，但也存在制造工序由多个机械/设备或者工序构成的情况，该情况下，对于一个制造单位完成第一机械/设备或者工序中的处理，并在处理进展到第二机械/设备或者工序的时机，开始针对其他制造单位的第一机械/设备或者工序中的处理。也存在这样在一个制造工序中同时进行多个制造单位的处理的情形。本实施方式的1个工序的单位既可以是由一个机械/设备或者一个工序构成的情况、也可以是由多个机械/设备或者多个工序构成的情况等。另外，在本实施方式中，对产品的制造工序举例进行了说明，但在运用监视等监视的工序存在多个的情况下也能够应用同样的结构。

产品事件123是批次单位下的不合格率(不合格数相对于批次中所包含的产品的总生产数的比例)、生产率(对于批次中所包含的产品的总生产数减去了不合格数后的生产数的比例)等。这里，在制造单位为一个的情况下，着眼于每一个而为合格或者不合格。对产品事件123而言，例如不合格检查为“事件”，以此为契机来累积产品的每个制造单位的检查结果。

图2中表示了产品事件123的一个例子。按每个批次id，将不合格输出量与合计输出量建立了对应。例如，会发生进行经过了检查工序的批次中的不合格数以及合计数的计数处理的不合格检查事件，图2的例子中的发生时刻是进行了对不合格数以及合计数执行计数处理的不合格检查的时刻。使用产品事件123中储存的不合格输出数以及合计输出数，能够计算不合格率、生产率。

变化日志124是基于规定的质量管理规则的变化历史记录。例如，存在被称为“4m”、“5m”、“5m1e”、“6m”的制造工序的工序特性要素。根据管理对象而不同，“4m”在机械加工的现场中具有人(man)、机械(machine)、材料(material)、方法(method)这4要素，另外在事故、灾害的原因分析、对策研究中具有人(man)、机械(machine)、媒介/环境(media)、管理(management)这4要素。“5m”被用于工厂的质量管理分类，具有操作者(man)、机械/设备(machine)、原料/材料(material)、操作方法(method)、测量(measurement)这5要素。并且，存在根据环境而制造工序不稳定的情况，通过对“5m”加上了环境(environment)的“5m1e”、对“5m”加上了用于控制整体工序的管理(management)后的“6m”来进行质量管理。这些“4m”、“5m”、“5m1e”、“6m”是采取了各自的各开头字母的表述，具有各因素(factor)的属性(区分)。

对于操作者(man)而言，例如存在不合格的产生率因操作者的能力而不同的情况，能够将操作者的变更历史记录(从担当者a替换为担当者b的历史记录)累积为变化日志124。对于机械/设备(machine)而言，例如存在产品的质量特性因机械/设备而不同的情况，或者质量特性因机械/设备的更换、调整等进行维护而不同的情况。能够将机械/设备的变更历史记录(维护历史记录)累积为变化日志124。

对于原料/材料(material)而言，例如存在即便是相同的原材料产品收获率也会因经销商、品牌而不同的情况。能够将原料/材料的变更历史记录(供应商的变更、原材料的变化等历史记录)累积为变化日志124。对于操作方法(method)而言，例如若操作方法改变则操作效率不同、或如果多个操作方法的顺序改变则操作效率不同。能够将操作方法的变更历史记录(顺序、操作内容的变化)累积为变化日志124。

对于测量(measurement)而言，例如存在测量值因测量者、测量机器、测量方法等而不同或不稳定的情况。能够将测量的变更历史记录(测量者、测量机器、测量方法的变更)累积为变化日志124。对于环境(environment)而言，例如若温度、湿度、季节、时间、振动、声音、光等发生变化，则制造的工序(包括检查工序的)不稳定的情况。能够将环境的变更历史记录(制造的各工序的环境变化)累积为变化日志124。

此外，对“5m1e”的各因素(factor)的属性进行了说明，关于“4m”、“5m”、“6m”也同样，能够将各要素的变更历史记录累积为变化日志。其中，“4m”中的媒介/环境(media)相当于操作环境、指南、操作信息等主要成为操作者(man)与原料/材料(material)的媒介的事物所参与的因素。“6m”中的管理(management)例如是指与其他公司的差别化、人材培养等将工厂向未来的什么方向引导的管理。

图3是表示变化日志124的数据例的图。这里，以“5m”为例来进行说明。如图3所示，变化日志124包括变化点编码、变化属性区分(5m区分)、发生时刻、记录者信息、工序id、产生批次id、详细(工序特性要素如何变化的说明)、传感器测量值等项目。变化日志124在工序特性要素发生了变化的情况下，确定所发生的变化属性区分，并且确定发生了工序特性要素的变化的工序以及此时所处理的批次id。

能够基于记录者信息中存储的操作员所创建的操作日报来累积变化日志124、或基于从制造管理系统收集到的表示工序特性要素的变化的信号来自动地生成变化日志124并进行累积。在图3的例子中，表示为在工序1中发生man属性的变化，操作员从a先生替换为b先生，此时的批次id为“zd1-150107”。此时，作为man属性变化的变化值而生成“1”。

另外，表示为在工序1中发生measurement属性的变化，操作员b先生针对设备机器实施规定的检查，此时的批次id为“zd1-150107”。此时，作为measurement属性变化的变化值而生成“1”。

并且，表示为在工序1中发生machine属性的变化，操作员b先生针对设备机器实施规定的维护，此时的批次id为“zd1-150107”。此时，machine属性变化发生3个变化，由于发生了温度设定的变更、臂角度的变更以及臂速度的变更这3个变化，所以生成“3”作为变化值。此外，在以相同的属性发生了多个变化的情况下，也能够生成各自独立的变化日志124。该情况下，能够将工序1中的machine属性的变化日志124汇总而生成变化值“3”。

此外，对于存储装置120中存储的各种信息而言，也能够构成为不经由制造管理系统而直接从各数据源收集的信息进行存储。该情况下，可视化系统100的控制装置110能够具备对从各数据源收集到的信息进行编辑/加工、来生成用于使按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化的各种信息的信息处理功能。

另外，对于变化日志124而言，也存在包含于制造实际成果122而收集的情况。因此，也能够构成为即使从制造管理系统不独立地接受作为变化日志124，也在可视化系统100侧具备能够基于从制造管理系统接受到的信息来生成用于使制造实际成果122、变化日志124等制造状况可视化的各种信息的信息处理功能。

接下来，对本实施方式的可视化处理进行说明。图4是使按顺序经过多道制造工序制造的产品的制造状况可视化的显示例。横轴为时间，纵轴为在时间序列上连续的各制造工序。此时，对于各制造工序分别设置时间轴t1、t2、t3，对每个制造工序从上到下按顺序平行排列多个时间轴t1、t2、t3。

本实施方式的控制装置110具有生成部112。生成部112构成为包括第一生成部112a、第二生成部112b以及第三生成部112c。生成部112按每个批次id从制造实际成果122取得各制造工序的开始时刻。此外，在以下的说明中，将使用了各制造工序的开始时刻的方式作为一个例子来进行说明，但也可以使用结束时刻。

第一生成部112a按产品的每个制造单位(批次)，生成将第一工序1的时间轴t1上的该第一工序1的开始时刻与紧接着第一工序1的第二工序2的与第一工序1的时间轴t1平行的时间轴t2上的第二工序2的开始时刻连接的线段s1。此时，也能够构成为在与各制造工序对应的各个时间轴t1、t2上描绘表示开始时刻的标记，生成将所描绘的各时间轴t1、t2上的标记在工序间连接的线段s1、即在工序1、2间将开始时刻彼此连接的线段s1。同样，生成将第二工序2的时间轴t2上的该第二工序2的开始时刻与紧接着第二工序2的第三工序3的与第二工序2的时间轴t2平行的时间轴t3上的第三工序3的开始时刻连接的线段s2。

这样，第一生成部112a关于生产线中的一个制造单位(产品或者批次)生成按在时间序列上连续的制造工序顺序将与各制造工序对应的各自时间轴上的各开始时刻在制造工序间彼此连接的线段。

第二生成部112b基于各制造工序的工序特性要素的变化日志124，来确定在第一工序1、第二工序2、第三工序3各自中发生的工序特性要素的变化，并生成表示所确定的工序特性要素的变化的对象m。此时，第二生成部112b也能够在未发生工序特性要素的变化的情况下将对象的显示方法(大小、形状)如后述的m1那样改变而显示等来显示为知晓工序特性要素的变化有无。

而且，如图4(a)所示，控制装置110的显示控制部111使显示装置300显示与各制造工序对应的各时间轴t1、t2、t3、由第一生成部112a生成的线段s1、s2、以及与各制造工序对应的显示对象m、m1，并且如图4(b)所示，将与第一工序1、第二工序2、第三工序1分别对应的显示对象m、m1重叠配置到各时间轴t1、t2、t3上的开始时刻的位置。在图4的例子中，在第一工序1以及第三工序3的各开始时刻配置有表示为发生了工序特性要素的变化的大圆形的显示对象m，并在第二工序2的开始时刻配置有表示为没有发生工序特性要素的变化的小圆形的显示对象m1。此外，也能够显示根据工序特性要素的变化的有无而使形状不同的显示对象m。例如，在有变化的情况下显示“圆形”，在没有变化的情况下显示“菱形”等。

另外，第二生成部112b也能够确定在各制造工序中发生的工序特性要素的变化有无，并根据确定出的各属性的变化(变化值)的合计值而生成大小不同的显示对象m。即，也能够根据变化值的数量来增大圆形的显示对象m的大小等通过显示对象来表现变化因素的大小。

图5是显示对象m的不同的显示例，例示了具有将基于图3所示的变化日志124由第二生成部112b确定为有变化的各属性的变化(变化值)合计的大小并且包括对变化了的工序特性要素的各属性进行表示的区域的显示对象m。

图4以及图5的显示对象m是工序特性要素的变化可视化标记。在图5的例子中，第二生成部112b参照变化日志124按每个属性确定在各制造工序中发生的工序特性要素的变化。第二生成部112b能够将包括在视觉上表示变化了的工序特性要素的各属性的区域的显示对象m调整为与确定出的各属性的变化(变化值)的合计对应的大小而生成显示对象m。

在图5的例子中，区域m是表示变化了的工序特性要素的各属性的区域。区域m是能够在视觉上掌握变化了的各属性所占据的比例(变化了的属性的种类以及其比例)的区域。

例如，在图5的例子中，显示对象ma以饼分图的形式将区域m图表化。由于在内部保持的变化值的合计为“5”，所以第二生成部112b将圆形上的饼分图分割为5个，并分配man属性变化为“1”、measurement属性变化为“1”、machine属性变化为“3”的区域。此时，对各属性分配的区域被划分，为了能够独立地视觉确认与各属性对应的区域，可改变各区域的颜色来在视觉上容易地掌握变化了的工序特性要素的各属性。此外，对于machine属性变化而言，能够将3份的区域显示为一个区域。另外，显示对象mb以圆图的形式将区域m图表化，第二生成部112b能够以圆图的形式进行图表化以便能同样地视觉确认与各属性对应的区域。

这样，本实施方式的显示对象m由于基于将确定出的各属性的变化合计后的变化量来调整大小，并且生成为包含对变化了的工序特性要素的各属性进行表示的区域m，所以容易在视觉上掌握所发生的工序特性要素的变化的程度。例如，如果显示对象m本身的大小越大，则能够掌握为在其制造工序中对质量管理造成影响的因素发生了变化。换言之，如果变化值小，则能够掌握为对质量管理造成影响的因素没有发生变化。

另外，区域m能够在视觉上掌握所发生的工序特性要素的属性是什么样的属性、多少属性发生了变化、所发生的属性间的比例是怎样的程度。

而且，如图5所示，通过调整显示对象的大小并且生成包括区域m的显示对象m，能够掌握对质量管理造成影响的因素的变化量，并且能够掌握对质量管理造成影响的因素的变化的详细内容。

此外，如图4(b)所示那样，在工序特性要素没有发生变化的情况下，第二生成部112b也能够生成表示为没有发生工序特性要素的变化的显示对象m1。作为一个例子，在图4(b)的例子中，将黑圈m1配置在开始时刻。此外，显示对象m1只要是表示为没有发生工序特性要素的变化的显示对象即可，只要适当地改变对象的形状、表现方法而能够在视觉上容易地区别显示对象m与显示对象m1即可。

图6是表示与图5所示的显示变化可视化标记相关联的工序特性要素的变化列表的显示例的图。显示控制部111能够与显示对象m相关联地按每个制造工序生成对确定出的属性各自的变化内容进行显示的工序特性要素的属性变化列表l。属性变化列表l是按每个属性将图3所示的变化日志124一览显示的列表，记载有构成显示对象m的各属性的变化内容。即，各制造工序的显示对象m与变化属性列表l被建立对应地存储于存储装置120。例如，当在显示装置300上通过鼠标、触摸面板操作的输入单元指定或选择了显示对象m时，显示控制部111能够控制为提取出与被指定或者被选择的显示对象m建立了对应的变化属性列表l，在显示对象m附近或者规定的显示区域显示提取出的变化属性列表。

图7是用于对将本实施方式的制造工序间连接的线段的强调显示处理例进行说明的图。如上述那样，生产线中的产品的制造基于生产计划、生产量计划、生产线的时间表计划(包括构成生产线的各制造工序的时间表计划值)来进行。

显示控制部111参照制造计划121，对将基于产品的制造单位中的各制造工序的处理时间计划值的、制造工序间的计划开始时刻(或者计划结束时刻)彼此连接时的计划线段、与由第一生成部112a生成的线段进行比较，能够针对相对于计划线段超过规定的允许范围而不同的线段实施用于与未超过规定的允许范围时的线段加以区别的强调显示处理。

例如，在将制造工序间连接的线段的倾斜比计划线段的倾斜小超过规定的允许范围或大超过规定的允许范围的情况下，能够对于该线段实施强调显示处理。在图7的例子中，制造工序1与制造工序2之间的线段s1相对于计划线段倾斜平缓，能够掌握为处理时间比计划值长。鉴于此，例如能够使线段s1相对于线段s2适当地改变颜色、线的种类、粗细等来进行与计划值的允许范围内的线段在视觉上能加以区别的强调显示。

其中，在制造计划121中，能够将计划线段的倾斜以数值或者图形的方式预先存储。显示控制部111能够以数值或者图形的方式将计划线段与制造工序间的基于制造实际成果的线段进行比较，来判别其不同是否超过规定的允许范围，并针对超过规定的允许范围的线段实施强调显示处理。

图8是表示本实施方式的可视化系统涉及的可视化图表的一个例子的图。图8的例子是应用了图5所示的显示对象m(ma)和图4(b)所示的显示对象m1的例子。即，包括在视觉上表示变化了的工序特性要素的各属性的区域、并且调整为与各属性的变化(变化值)的合计对应的大小而显示了显示对象。

在图8的例子中，生产线由8个制造工序构成，从工序1按顺序到作为最终工序的工序8为止，按产品的每个制造单位，工序间的开始时刻彼此通过线段连结。针对一个批次形成了从最初的工序到最终工序为止的时间图。

另外，由于各批次在横轴的时间经过中比前一批次晚投入至各工序，所以如果从前一批次的各工序的开始时间经过了规定时间后的各时间轴上的开始时刻彼此通过线段连接，则形成时间图。流经由多道制造工序构成的生产线的多个批次的各时间图沿时间序列横向排列而显示，被可视化为按顺序排列的各制造工序的制造状况(时间表)能够在批次间进行比较。

另外，在本实施方式的可视化处理中，如图8所示，显示控制部111按产品的每个制造单位将与不合格率相关的信息和多道制造工序中的最终工序建立对应地配置到与制造工序的时间轴t平行的时间轴tf上。相对于横轴的时间轴tf将表示不合格率的条形图b沿纵轴配置，能够通过时间推移来掌握各批次的不合格率。

本实施方式的生成部112能够还具备第三生成部112c，该第三生成部112c参照产品事件123，基于与产品的每个制造单位的不合格率有关的信息，按产品的每个制造单位分别生成与不合格率的大小对应的长度的条形图b。而且，显示控制部111将与产品的每个制造单位相应的各条形图b和多道制造工序中的最终工序建立对应地配置到与制造工序的时间轴t平行的时间轴tf上，并且，实施用于将与超过了规定的阈值的不合格率对应的条形图b1和与未超过规定的阈值的不合格率对应的条形图b加以区别的强调显示处理。

在图8的例子中，针对不合格率设置规定的阈值，形成为与不合格率的大小对应的长度的条形图b、b1沿纵向延伸，并通过单点划线与最终工序的工序8连接。作为针对条形图b1的强调显示处理，只要是容易与未超过阈值的不合格率的条形图b在视觉上进行区别的处理即可，例如在条形图b与b1中改变颜色。在图8中，表示了基于全部工序中的处理结果来计算不合格率并进行显示的例子，但并不限定于此，也能够具备例如能自由设定不合格率的计算范围的结构。该情况下，以所设定的范围的工序为对象来计算不合格率并通过条形图进行显示。并且，也能够构成为如果通过鼠标、触摸面板操作的输入单元指定或者选择了所显示的表示不合格率的条形图，则被标注显示为会知晓计算出不合格率的范围(工序)。

图9是表示本实施方式的可视化系统100所涉及的可视化图表的其他例子的图。在图9的例子中，显示对象m相当于图4(a)的例子。图9的显示对象m是大小根据将被确定出的各属性的变化合计后的变化量而不同的显示对象，例如，变化量(变化值的合计)越大则将圆的大小(面积)形成得越大，变化量越小则将圆的大小(面积)形成得越小。此外，图9的显示对象m的生成处理由第二生成部112b完成。

另外，在图9的例子中，将计划线段与线段s一起显示，容易在视觉上掌握实际成果相对于计划偏离什么程度。

图10是表示第一实施方式的可视化系统100的处理流程的图。控制装置110从存储装置120按在时间序列上连续的产品的每个制造单位，取得各制造工序的开始时刻(s1)。控制装置110按每个制造单位生成将工序顺序的工序间的开始时刻彼此连接的线段(s2)。制造装置100按每个制造单位，取得与各工序对应的变化日志124(s3)。判别工序特性要素是否发生了变化(s4)，在判别为发生了变化的情况下(s4的是)，使用变化日志124来生成各工序的变化可视化标记(显示对象m)(s5)。另一方面，在判别为工序特性要素没有发生变化的情况下(s4的否)，生成与各工序对应的记号(显示对象m1)(s6)。

控制装置110配置与各制造工序对应的各时间轴、线段、以及与各制造工序对应的变化可视化标记(m、m1)，并且将变化可视化标记(m、m1)重叠配置到各时间轴上的开始时刻的位置(s7、s8)。此外，在判别为工序特性要素没有发生变化的情况下(s4的否)，可以不生成与各工序对应的记号(显示对象m1)。即，也能够构成为工序特性要素发生变化而针对工序不配置(不生成)可视化标记本身，可以构成为仅对工序特性要素发生了变化的工序配置(生成)可视化标记。

控制装置110将所生成的线段与计划线段进行比较(s9)，判别是否存在超过规定的允许范围的不同(s10)。当线段与计划线段之间存在不同的情况下(s10的是)，针对相应的线段进行强调显示处理(s11)。

控制装置110按每个制造单位，从存储装置120取得与不合格率相关的信息(s12)，并与每个制造单位的各最终工序建立联系地配置与不合格率相关的信息(s13)。此外，也能够构成为：与不合格率相关的信息除了如上述那样显示经过最终工序的生产线整体中的各批次的不合格率以外，还显示生产线所包括的一个或者多个任意范围的工序组的不合格率。即，在本实施方式中，通过单点划线将与不合格率相关的信息和最终工序建立对应(建立联系)，而实现了图8等所示那样的可视化，但所显示的信息本身能够通过条形图来显示以所设定的范围的工序为对象的不合格率。此外，该情况下，能够构成为在图2的产品事件123中累积通过各工序实施的产品的每个制造单位的检查结果。控制装置110(第三生成部112c)也能够针对工序逐一将与不合格率相关的信息和每个制造单位的各最终工序建立联系地配置，或者针对全部工序中的所选择(设定)的两个以上工序组将与不合格率相关的信息和每个制造单位的各最终工序建立联系地配置。

图11是图10的步骤s5的变化可视化标记的生成处理流程，与图5以及图8所示的显示对象m的生成处理对应。控制装置110参照变化日志124，按工序特性要素的属性(区分)来分别计算变化值(s51)，并计算将计算出的各变化值合计而得到的合计值(s52)。控制装置110生成表示各变化值相对于合计值的比例的饼分图(s53)。在步骤s53中，也能够使饼分图本身的大小根据变化值的合计而增大或者减小。

图12是表示图9所示的变化可视化标记的生成处理流程的图。在图12中，使步骤s51、s52与图11相同，控制装置110以与变化值的合计值的大小成比例的大小生成各工序的变化可视化标记(s55)。

图13是表示图10的步骤s13的与不合格率相关的信息的配置处理流程的图。控制装置110参照存储装置120，按产品的制造单位，生成与不合格率的大小对应的长度的条形图(s131)。控制装置110判别各不合格率是否超过规定的阈值(132)，针对与被判别为超过阈值的不合格率对应的条形图进行强调显示处理(133)。然后，将与产品的每个制造单位相应的各条形图和多道制造工序中的最终工序建立对应地配置到与制造工序的时间轴t平行的时间轴tf上(s134)。此外，也可以在将条形图配置到时间轴tf上的各位置之后进行强调显示处理。

本实施方式的可视化系统由于能够针对各批次的制造状况使工序特性要素的变化可视化，所以能够可靠地掌握工作率高或者低的各制造工序的特性因素。因此，能够根据工序特性要素的变化容易地确定各制造工序中的应对(行动)，变得容易进行生产管理、质量管理。

另外，由于通过使与不合格率相关的信息一并可视化，能够直接接近于不合格率高的批次的工序特性要素的变化、不合格率低的批次的工序特性要素的变化，所以能够容易地掌握鉴于不合格率来对变化了的工序特性要素进行什么样的应对是适当的。

接下来，表示使产品的制造状况可视化的显示对象的变形例。

图14是表示本实施方式的显示对象m的变形例的图，是基于图3所示的变化日志124生成的一个例子。显示对象m是工序特性要素的变化可视化标记。第二生成部112b参照变化日志124来按每个属性确定在各制造工序中发生的工序特性要素的变化。第二生成部112b能够生成包括对将确定出的各属性的变化(变化值)合计而得到的大小或者变化了的工序特性要素的各属性进行表示的区域的显示对象m。

在图14的例子中，第一区域m1是对将确定出的各属性的变化(变化值)合计而得到的大小进行表示的区域。第一区域m1是显示有将各属性的变化值合计而得到的合计值“5”的区域，第二生成部112b进行将确定出的各属性的变化值合计的加法处理，并在第一区域m1内配置属性变化的合计值。

在图14的例子中，第二区域m2是表示变化了的工序特性要素的各属性的区域。第二区域m2是能够在视觉上掌握变化了的各属性所占据的比例(变化了的属性的种类以及其比例)的区域。

例如，在图14的例子中，以饼分图的形式将第二区域m2图表化。由于变化值的合计为“5”，所以第二生成部112b将圆形上的饼分图分割为5份，来分配man属性变化为“1”、measurement属性变化为“1”、machine属性变化为“3”的区域。此时，对各属性分配的区域被划分，能够为了独立地视觉确认与各属性对应的区域而改变各区域的颜色、或者在视觉上易于掌握发生了变化的工序特性要素的各属性。此外，对于machine属性变化而言，能够将3份的区域显示为一个区域。

这样，本实施方式的显示对象m由于被生成为包括对将确定出的各属性的变化合计而得到的变化量进行表示的第一区域m1或者/以及对变化了的工序特性要素的各属性进行表示的第二区域m2，所以易于在视觉上掌握所发生的工序特性要素的变化的程度。例如，第一区域m1的变化值越大，则能够掌握为在该制造工序中对质量管理造成影响的因素越发生了变化。换言之，变化值越小，则能够掌握为对质量管理造成影响的因素越没有发生变化。

另外，第二区域m2能够在视觉上掌握所发生的工序特性要素的属性是什么样的属性、几个属性发生了变化、所发生的属性间的比例为什么程度。

而且，通过如图14的例子那样生成包括第一区域m1以及第二区域m2双方的显示对象m，能够在掌握对质量管理造成影响的因素的变化量的同时，掌握对质量管理造成影响的因素的变化的详细内容。

此外，也能够使用图14的显示对象来实现图4所示的可视化。该情况成为图15那样。如图15所示，在工序特性要素没有发生变化的情况下，第二生成部112b也能够生成表示为没有发生工序特性要素的变化这一情况的显示对象m1。作为一个例子，在图15的例子中，将黑圈m1配置于开始时刻。其中，由于显示对象m1只要是表示为没有发生工序特性要素的变化这一情况的显示对象即可，所以例如在图14所示的显示对象m中能够在第一区域m1显示“0”并使第二区域m2空心。只要适当地改变对象的形状、表现方法而能够在视觉上容易地区分显示对象m与显示对象m1即可。

图16是表示与图14所示的变形例中的显示变化可视化标记建立了关联的工序特性要素的变化列表的显示例的图。显示控制部111能够与显示对象m建立关联地按每个制造工序生成对确定出的属性各自的变化内容进行显示的工序特性要素的属性变化列表l。属性变化列表l是将图3所示的变化日志124按每个属性进行了一览显示的列表，记载有构成显示对象m的各属性的变化内容。即，各制造工序的显示对象m与变化属性列表l建立对应地被存储于存储装置120。例如，显示控制部111能够控制为当在显示装置300上显示对象m被指定或被选择时，提取出与被指定或者选择的显示对象m建立了对应的变化属性列表l，并在显示对象m附近或者规定的显示区域显示所提取出的变化属性列表。

图8所示的可视化图表也能够使用图14的显示对象而如图17那样进行显示。图17是表示本实施方式的可视化系统所涉及的可视化图表的变形例的图。图17的例子是应用了图14所示的显示对象m、m1的例子。

在图17的例子中，生产线由8个制造工序构成，从工序1按顺序到作为最终工序的工序8，按产品的每个制造单位，工序间的开始时刻同时通过线段而连结。针对一个批次形成了从最初的工序到最终工序为止的时间图。

另外，由于各批次在横轴的时间经过中比前一批次晚投入至各工序，所以如果从前一批次的各工序的开始时间经过了规定时间后的各时间轴上的开始时刻彼此通过线段连接，则形成时间图。流经由多道制造工序构成的生产线的多个批次的各时间图沿时间序列横向排列而显示，被可视化为按顺序排列的各制造工序的制造状况(时间表)能够在批次间进行比较。

另外，在本实施方式的可视化处理中，如图17所示，显示控制部111按产品的每个制造单位将与不合格率相关的信息和多道制造工序中的最终工序建立对应地配置到与制造工序的时间轴t平行的时间轴tf上。相对于横轴的时间轴tf将表示不合格率的条形图b沿纵轴配置，能够按时间推移掌握各批次的不合格率。

本实施方式的生成部112能够还具备第三生成部112c，该第三生成部112c参照产品事件123，基于产品的每个制造单位的与不合格率相关的信息来按产品的制造单位分别生成与不合格率的大小对应的长度的条形图b。而且，显示控制部111将与产品的每个制造单位相应的各条形图b和多道制造工序中的最终工序建立对应地配置到与制造工序的时间轴t平行的时间轴tf上，并且，实施为了使与超过了规定的阈值的不合格率对应的条形图b1和与未超过规定的阈值的不合格率对应的条形图b加以区别的强调显示处理。

在图17的例子中，针对不合格率设置规定的阈值，形成为与不合格率的大小对应的长度的条形图b、b1沿纵向延伸，并与最终工序的工序8通过单点划线连接。作为针对条形图b1的强调显示处理，只要容易与未超过阈值的不合格率的条形图b容易在视觉上区别即可，例如能够在条形图b与b1中改变颜色。

通过以该变形例所示的显示对象进行显示，能够掌握变化值的数量和其因素。此外，在将图11所示的变化可视化标记的生成处理流程应用于本变形例的情况下，控制装置110在步骤s53之后执行生成变化可视化标记(显示对象m)的步骤，上述变化可视化标记包括含有合计值的第一区域m1与生成为饼分图的第二区域m2。

以上，对本实施方式进行了说明，但构成上述的可视化系统100的各功能能够通过程序来实现，为了实现各功能而预先准备的计算机程序被储存至辅助存储装置，通过cpu等控制部将储存于辅助存储装置的程序读出到主存储装置，并由控制部执行读出到主存储装置的该程序，能够使各部的功能动作。

另外，上述程序也能够以被记录于计算机可读取的记录介质的状态向计算机提供。作为计算机可读取的记录介质，能够列举cd-rom等光盘、dvd-rom等相变化型光盘、mo(magnetoptical)、md(minidisk)等光磁盘、软(注册商标)盘、可移动硬盘等磁盘、紧凑式闪存(注册商标)、智能媒体、sd存储卡、记忆棒等存储卡。另外，为了本发明的目的而特别设计构成的集成电路(ic芯片等)等硬件装置也包含于记录介质。

此外，虽然说明了本发明的实施方式，但该实施方式只是例示，不意图限定发明的范围。该新的实施方式能够通过其它各种方式来实施，在不脱离发明主旨的范围能够进行各种省略、置换、变更。这些实施方式及其变形包含于发明的范围、主旨，并且包含在技术方案所记载的发明及其等同的范围。

附图标记说明

100…可视化系统；110…控制装置；111…显示控制部；112…生成部；112a…第一生成部；112b…第二生成部；112c…第三生成部；120…存储装置；121…制造计划；122…制造实际成果；123…产品事件；124…变化日志；300…显示装置；m、m1…显示对象；m…区域；m1…第一区域；m2…第二区域；t、tf…时间轴；s、s1、s2…线段。