专利名称：定货组装生产系统和方法
技术领域：
本发明的领域本发明一般地说涉及一种生产系统和用于生产组件的方法，且更具体地说是涉及一种生产系统和方法-其具有短的定货至交货时间从而不造成过度的生产或销售机会的损失。
相关技术的描述一般地，从若干分离的生产部件至包含这些部件的一个完成的产品的产品流程大体包括以下的步骤(1)部件设计；(2)产品设计；(3)产品采购；(4)在制造者的组件仓库中的部件库存；(5)在制造设施(工厂)中的部件处理；(5)在制造设施中的产品存储；(7)在制造设施中的最后的产品组装；(8)在一个产品仓库中的最后的产品存储；(9)最终产品的装运；(10)在一个中间仓库中的产品存储；以及(11)最终产品的交付/安装。
传统的生产系统大体上可分为以下两种系统。
工程设计-定货的系统(或制造-定货的生产系统)，其中步骤1和2中的一个或两者(即部件设计和/或产品设计)是在接收到一个定货之后才启动的，它被类属地称为“单独定货生产系统”。
另一方面，一种制造-库存的生产系统(或销售-库存生产系统)，其中步骤7和9中的一个或两者(即最终产品组装和/或工厂装运)在接收到定货之前进行，被类属地称为“预期生产系统”。在这种预期生产系统中，最终产品被保持或存储(“库存”)在一个产品仓库中或被装运并存储在一个中间仓库(步骤8和9)，直到接收到对该最终产品的一个定货。
单独定货生产系统和预期生产系统各有优点和缺点。由于目前技术革新周期加快，产品或部件的价值下降迅速。另外，由于市场竞争，产品定价的竞争可能非常激烈。另外，为了满足今天消费者越大越高的需要和希望，产品的补充和规格会持续地改变。
在这些情况下，定货生产系统的一个优点，是由于产品的生产不是按照预期进行的，而只是根据对产品的实际定货来进行的，因而避免了导致未定货产品的库存增大的过度生产。然而，单独的定货生产系统的一个缺点，是在产品被定货之后和装运之前有一个大的定货至交货时间。因此，在这样的系统中，由于不能方便地获得产品，因而可能损失销售机会。
相比之下，预期生产系统的一个优点，是从提出定货至产品装运的定货至交货时间被缩短，因为产品已经组装好并被库存。然而，预期生产系统的一个缺点，是组装并库存的产品的量是基于对比较远的将来(通常一或更多个月以后)的需求预测，因而，需求预测的准确性是有问题的。如果预测被证明是错误的(例如需求低于预测)，产品的库存由于过度的生产而增大。这种产品库存的增大将导致过期的产品库存、产品价格的崩溃、产品部件的估值的降低、现金流转的恶化、折旧开销的增大等等。另外，当需求大于预测时，会发生短缺，因而损失销售机会。
因此，可以看出，为了尽量减小由于实际的产品需求低于需求预测而发生的过度生产的可能性(因而减小具有过期的产品库存的可能性)，需要延长定货至交货时间。另外，还可以看到，为了减小销售机会的损失，需要以短的定货至交货时间来提供各种产品。在上述两种传统的生产系统中，不能同时实现过度生产的减小和产品的定货至交货时间的减小。
另外，作为传统的单独定货生产系统的一个例子，在日本专利公开(KOKAI)第11-285936号中公布了“定货制造环境中计算机系统的制造系统和组装系统”(1988年10月19日公开)。该系统被一般地称为定货组装生产系统。根据该定货组装生产系统，最后的组装是响应于定货而从部件或中间产品进行的。因此，定货至交货时间短。另外，可以防止由于需求的波动而产生的库存的增大和销售机会的错过。
由于定货组装生产系统具有按月的需求预测，(3)部件采购或(5)部件处理可得到进行，从而使每一个月所要制造的产品的数目(所要装运的产品的数目)能够得到保证。响应于来自顾客的有关交付时间的询问，只有每月的交付时间得到返回。因此，在一个月的开始或结束不能回答顾客产品能否交付。具体地，交付时间对购买具有短的产品周期的顾客来说是非常重要的。因此，当不能向顾客显示正确的交付时间时，就会导致销售机会的损失。这对制造者来说是一个大的问题。进一步地，实际的最后组装是在定货接收之后进行的。当在一个月的开始和中间没有接收到定货且定货在月底收取时，每月的目标产品数目无法获得，且交付时间不能保证。因此，这会导致制造者失去顾客的信任。
如上所述，根据传统的既有单独定货生产系统的优点又有预期生产系统的优点的定货组装生产系统，只有每月的交付时间是知道的。当需求显著增大时，有一个问题，即交付时间不能得到保证。
本发明的简要概述本发明的一个实施例涉及一种定货组装生产系统和方法，它适当地调节需求的波动，因而能够向顾客显示基本正确的交付时间。
本发明的另一个实施例涉及一种定货组装生产系统和方法，它调节需求的显著增大，从而根据提供给顾客的交付时间而交付产品。
根据本发明的一个实施例，提供了一种定货组装生产方法，包括根据对比一个月短的一个预定时期的需求预测，准备几个月的制造方案，每隔预定的时期就修订该制造方案，以及发布几个月的修订的制造方案；根据该修订的制造方案发出零件的采购指令；当接收到来自顾客的一个定货时发出一个制造指令；根据该制造指令组装零件。
根据本发明的一个实施例，提供了另一种定货组装生产方法，包括根据对短于一个月的一个预定时期的需求预测，准备几个月的制造方案，每隔预定的时期修订该制造方案-但一个预定时期的一个制造方案被排除在所要修订的对象之外，以及发布几个月的修订的制造方案；
根据修订的制造方案，计算每一个预定时期的定货可接受产品的数目其中修订的对象和为每一个随后的预定时期所要制造的产品的计划数目被排除在外；以及参考定货可接受产品的计算数目向一个顾客作出有关交付时间的一个响应。
根据本发明的一个实施例，提供了一种定货组装生产系统，包括一个第一系统，它根据对比一个月短的一个预定时期的需求预测，准备几个月的制造方案，并每隔预定的时期就修订该制造方案；以及，一个第二系统，它根据该修订的制造方案发出零件的采购指令，并当接收到来自该第一系统的一个根据来自一个顾客的定货的一个组装指令时，命令开始组装这些零件。
根据本发明的一个实施例，提供了另一种定货组装生产系统，包括一个第一系统，它根据对短于一个月的一个预定时期的需求预测，准备几个月的制造方案，并每隔预定的时期修订该制造方案-但一个预定时期的一个制造方案被排除在所要修订的对象之外；一个第二系统，它根据修订的制造方案发布一个零件采购指令，并根据修订的制造方案对第一系统作出有关每一个预定时期的定货可接受产品的数目的响应-其中修订的对象和每一个随后的预定时期中所要制造的产品的计划数目除外，其中该第一系统参照定货可接受产品的数目对一个顾客作出有关交付时间的响应。
附图的简要描述包含在说明书中并构成其一部分的附图显示了本发明的实施例，并与上述的总体描述和以下给出的详细描述一起用于说明本发明的原理，其中
图1显示了根据本发明的一个实施例的一种定货可接受产品的轮廓；图2显示了根据该实施例的一个制造部门的运行和一个商业部门的运行；
图3显示了根据该实施例的一周的制造计划；图4显示了根据该实施例的下一周(W+1)的制造计划；图5显示了根据该实施例的产品管理的轮廓；图6显示了日常制造方案与一个制造可能极限之间的关系；图7A和7B是框图，显示了根据该实施例的定货组装生产系统的轮廓，且图7C显示了图7A和7B结合起来的方式；图8是流程图，示意显示了图7A和7B中的定货组装生产系统的运行；图9显示了用于图7A和7B中的定货组装生产系统中的销售者管理库存(VMI)系统。
本发明的详细描述现在结合附图详细描述根据本发明的一种定货组装生产系统的一个实施例。根据该实施例，作为一个例子，将描述个人计算机的生产；个人计算机的寿命周期很短(例如三个月)且该周期具有大的需求波动。
为了便于理解，将与相关技术相对比地描述本实施例。
在一种传统的预期生产系统中，在一个总部办公室(商业部门)与一个工厂(制造部门)之间发送和接收以下数据。
考虑到销售途径和产品(型号)、预算、公司的规模，总部办公室根据按照月的需求预测和预算把几个月的按照月的制造方案(所要装运的目标产品数目)通知给工厂。当假定该方案不能被实现时，工厂将与总部办公室商量以调整该方案。当月制造方案被确定时，工厂制成日制造方案以实现目标产品数目，根据该方案制造产品，并存储产品。当从总部办公室接收到一个定单时，存储的产品被装运出。
另一方面，在传统的定货组装生产系统中，以下的数据在总部办公室与工厂之间发送和接收。
总部办公室把几个月的月制造方案通知给工厂，且工厂制成日制造方案。虽然至此的过程与上述的类似，制造未被进行。零件定单、部件处理(中间产品制造)、或中间产品定货得到进行。零件或中间产品作为库存而被存储。中间产品表示了具有一个集成电路等或一个硬盘驱动器的一个PC板。当接收到来自总部办公室的一个定单时，存储的零件得到处理，或者中间产品得到组装，以制造最终产品，且产品被装运出。
上述系统的每一个都是基于月制造方案。因此，响应于有关交付时间的一个询问，只有按月的交付时间能够得到显示。另外，在该定货组装生产系统中，中间产品的组装是在定单被实际接收之后开始的。因此，在其中在一个月的开始的中间没有接收到定单且定单是在月底汇集的情况下，就不能实现每月制成的目标产品数目，因而交付时间不能得到保证。
在根据本实施例的定货组装生产系统中，数据在商业部门(总部办公室)与制造部门(工厂)之间发送或接收，如图1所示。
总部办公室制作几个月的制造方案(例如6个月的)，并把这些工厂通知给工厂。这些制造方案是按照星期制作的。总部办公室把前几个月的星期制造方案通知给工厂(在此情况下是3个月的)。至于后面的月的方案，这些方案是按月制作的并随后得到显示(步骤#10)。一个月和一周表示一个日历月和一个日历周，且它们都被作为方案的单位。该制造方案是为每一种销售途径和每一个产品型号而形成的。不仅前半月的周制造方案，而且整个月的周制造方案都能够作为周制造方案而得到显示。不需要提交后半个三个月的月制造方案。进一步地，至于用于周制造方案的月的数目，可设定两个月或四个月。除了按照周之外，也可以形成基于其他时期的方案，即五日或三日的方案。具体的数值可以根据产品的寿命周期和工厂中的生产系统而任意地确定。
如步骤#12、#14、和#16所示，工厂确定这些方案是否能够被实现。如果“否”，工厂能够与商业部门商量以调整这些方案。这种调整实际上在下一周和随后的周制造方案中得到控制。这些制造方案每一周都得到修订。即，在步骤#16，总部办公室每周获得需求预测，以根据所获得的信息和从工厂反馈的信息再次制作制造方案。这种修订是如上所述地在短时间中进行的，因而供应与需求之间的差能够得到补偿。因此，供应与需求之间的不平衡所造成的影响能够得到减小。
当制造方案被确定时，工厂制作日制造方案，以实现目标产品数目(每一周的)(步骤#18)并随后根据该日制造方案准备一条生产线(步骤#20)。这些准备包括向零件销售商订购零件和中间产品，处理这些零件(制造中间产品)，以及安排生产线的操作人员。
如上所述，根据本实施例，制造部门根据商业部门提交的周制造方案为生产线进行准备。因此，响应于来自商业部门的有关交付时间询问，制造部门能够作出有关一个时期(中期的三个月)的周交付时间的响应，在该时期中进行了这些准备(步骤#22和#24)。作为有关交付时间的响应，有关每一个销售途径的生产线、各周和各型号的信息可得到提供。根据该信息，可以响应于来自顾客的询问而选择一种可获得的型号。因此，防止了使交付时间不能得到保证的过多的定单。
如上所述，商业部门根据需求预测而制造三个月的周制造方案以及第四至第六个月的月制造方案，每周修订这些制造方案，并把修订的方案通知给工厂。在该修订中，两周的制造方案得到固定，因而它们不能被改变。工厂根据这些制造方案制作日制造方案，根据该日方案订购零件，并保持零件的库存。根据未修订的两周的制造方案的产品肯定要被制造。换言之，所制造的产品数目是定货可接受产品的数目。当接收到一个实际的来自顾客的定单(交付时间和产品数目)时，商业部门把定单的内容通知给工厂，且工厂开始响应于该信息而制造产品(组装中间产品)。如上所述，由于商业部门和工厂按照周制造方案，按周的交付时间能够被显示给顾客，因而按周的交付时间的响应的准确性比传统的按月的交付时间响应要高。
至目前，由于制造方案是按月形成的，只有按月的交付时间能够被得出。因此，在月初或月底是否进行交付不能得到确定。然而，根据本实施例，周制造方案在商业部门与制造部门之间安排，因而顾客能够以一周以内的精度被通知产品交付时间。另外，由于制造方案是对每一种型号和每一种销售途径而形成的，有关交付时间的响应的准确性得到提高。
当商业部门接收到实际的定单(包括产品的数目和交付时间的实际定单)时，制造得到开始且产品按照交付时间被装运(步骤#26、#28和#30)。
以下结合图2、3和4详细描述制造方案。
图2显示了每日和每周的日常操作步骤。假定制造部门从周一至周五工作。商业部门每个预定的日子把所要制造的目标产品数目通知给制造部门(请求1002)。需求按照每种型号和每种销售途径得到预测，以形成所要制造的目标产品数目。月N(当前月)和月(N+2)具有按周的目标产品数目，且月(N+3)至结束月具有按月目标产品数目。制造部门在下一周的预定的日子向商业部门回答这些方案是否能够实现。具体地，制造部门向商业部门回答工厂中可能制造的产品数目(一周中的且是对于一种型号的)。
在此之后，商业部门每一个预定的日子开一次调整会议1008，以根据请求1004(供应与需求预测的波动)与各个销售途径的目标产品数目和各个型号的目标产品数目的增大或减小之间的关系，而修订制造方案。根据这种增大或减小，为各个预定日子请求的产品数目也被增大或减小。所要制造的按月的目标产品数目在某些情况下也能够被改变。当可被装运的产品数目等于或小于目标数目时，可被装运的产品在销售途径之间进行分配(1006)。换言之，由于不能接受所有的请求，因而确定为哪向销售途径装运了多少产品。请求的数目与响应的数目之间的差得到管理，从而能够对产品的过量或不足进行管理。在其中响应的数目大于请求的数目的周中，响应极限被显示为“零件剩余极限”(剩余的零件)。
商业部门在每月的最后一周中不开调整会议1008。商业部门每预定的日子开供给和需求调整会议1110，以确认请求和响应的情况(1112)，确定将来的生产线，并修订制造方案。供给和需求调整会议1110还用于确认前一个月的供给和需求调整会议1110所修订的周制造方案所改变的情况。当销售的实际情况，例如“由于产品未被销售，它们被剩余”或“由于产品被销售掉，它们不足”，得到掌握时，可以更立即地产生警报。掌握实际的产品情况，导致了关于交付时间的正确的响应。当“零件剩余极限”得到管理时，可以方便地掌握哪种零件和多少零件被剩余/将要被剩余，从而能够立即产生一个危险警报。
图3示意地显示了月的最后一周的制造方案，且图4示意显示了下一和随后的周的制造方案。六个月的制造方案得到形成。由于这些方案基本上是按照日历月进行管理的，一周的时期被从每月的方案中删除。制造方案的时期(按月和按周的方案)，当在每月最后一周之前的各个预定的日子被接收时，得到了延长。例如，当假定8月30日是开供给和需求调整会议的日子，在8月25日的请求时间，月(N+2)(11月)的月制造方案被形成按周方案(周方案的时期被延伸了一个月)以添加计划的时期中的最后一个月(N+5)(2月)(按月方案的时期被延长了一个月)。在其中离月底不到一周的情况下，当前的周被分成将要按照相应的月来管理的两个部分。因此，在该月开始时，工厂被通知了最多13周的周制造方案和上述的随后的3个月的按月的制造方案，如图3所示。如图4所示，在下一周，工厂被通知了12周的周制造方案和三个月的月制造方案。在月底，工厂被通知了9周的周制造方案和3个月的月制造方案。
这些制造方案每周被修订。然而，在某些情况下，在全部的周修订方案并不是优选的。例如，在上述描述中，下一周的方案可在前一周的一个预定的日子得到改变。然而，至于下一周中所要制造的产品数目，在很多情况下交付时间已经响应于定单项而得到显示，且生产线的准备在很多情况下已经进行。因此，下一周的方案和随后一周的方案象它们在请求时所确定的那样得到执行。这些方案不被改变。即两周之前数据的周方案不被改变。因此，当请求被接收时，需求的波动在第三周和随后的方案中得到调整。因此，工厂能够根据每周通知的制造方案，来安排两周的零件、中间产品和操作人员。零件的采购、中间产品、以及操作人员能够自由地安排。工厂的生产线能够有效地工作。其中制造方案不被改变的周不限于下一周和随后的一周这两周。可以只设定下一周。或者可以设定三或更多的周。
以下描述本生产系统的生产管理中采用的产品数目的极限的概念。
周制造方案(以下称为周MPSI)表示商业部门希望的每周为每种销售途径制造的产品数目。一个周需求预测响应(周C-PSI响应)表示从工厂返回到商业部门的每周能够为每种销售途径制造的产品数目(可接受定单产品数目)。该数目等于每一个月为途径的总数。该周C-PSI响应是根据每一种销售的型号而形成的(工厂完成的基础)。由于最大13周的周制造方案得到通知，最大13周的响应根据上述方案而得到形成。由于没有定单而剩余的量在原理上被“减少”了，因而接受定单的权利消失。然而，该量在下一周和随后的时间得到调整。
可能制造极限表示的是在每周的当前时间所能够制造的产品的量。该极限是按照销售型号而形成的(按照工厂完成)。该极限等于日制造方案所获得的量(按照生产开始)。
计划极限表示的是通过从周C-PSI响应减去可能制造极限而获得的余数。
上述的极限根据以下的规则而确定。
周MPSI表示在一个周W(当前的周)中来自工厂的响应中的产品数目，以确定一周(W+1)的各途径的量(极限)。在一周(W-1)中的预定的一日形成一个请求，且一个响应许诺在周W的预定的日子从工厂返回。最后的调整可以在该响应到达之后但在请求发送日之前作出。然而，如上所述，周W和(W+1)的极限是固定的，且周(W+2)和随后的周的极限可以变化。在周W中的该预定日接收到该响应之后，至周(W+2)的时期被设定为一个极限移动目标(在此时期中不能进行改变)。周MPSI根据每种销售的型号的销售(＝装运)而形成。当假定目前是月N时，制造方案至月(N+2)按照周而形成。在一个月(N+3)之后，该方案按月形成(在内部是按周)。如上所述，当离月底不到一周时，目前的周被分割成两个部分，以在各自的月中进行管理。因此，有两个极限。
至于按周的C-PSI响应，在周W中来自工厂的该响应中的产品数目被自动分配，以确定各周(W+1)和随后的周的各个途径的量(极限)。在周W中的预定日子接收到该响应之后，至周(W+2)的时期被设定为一个极限移动目标。按周的C-PSI响应与各个可能的周制造极限量和计划极限相匹配。当周W的生产完成时，周W之前的周极限被删除。删除的极限被暂时移动到周(W+1)的一个(新)删除的极限，且在此之后，它通过一个极限移动应用而被调整。该响应是按照每种销售的型号而形成的。
至于可能的制造极限，周(W+的各途径的量(极限)由周W中的一个综合制造指令确定。该可能的制造极限与周C-PSI响应柔和量有相关联系的关系。周W之前的周极限被删除。
计划的极限与周MPSI和周C-PSI响应具有相互联系的关系。来自工厂的一个响应在周W的预定日子被形成，在该响应中的产品数目在途径之间被自动分配，在此之后，周(W+1)的极限进行到到可能的制造极限。计划的极限被删除。
日制造方案等于该可能的制造极限。
图5示意地显示了上述极限之间的关系。周MPSI 1052和被虚线1050围绕的途径分配1054被包括在一个商业部门系统中，且其他的被包括在一个制造部门系统中。周MPSI 1052根据需求预测而形成，周装运方案1056根据需求预测而形成，且日制造方案1058根据装运方案1056而形成。响应于周装运方案1056，制造部门系统把周C-PSI响应1060作为有关工厂能够生产的产品数目的一个方案而返还至商业部门系统。当该响应中的产品数目小于方案的产品数目时，生产在销售途径之间得到分配。至于周C-PSI响应，目前的周W的周C-PSI和下一周(W+1)的周C-PSI被包括在可能的制造极限1062中。与作为上述极限的产品数目相应的定单可被接收(或者，交付时间能够得到保证)。由于周(W+2)和随后的周的周C-PSI被包括在计划的极限1064中，变化是可能发生的。当商业部门系统接收的实际的定单被送到制造部门系统中，作为允许的定单信息的定单使得一个指令在多至可能的制造极限之内的订购的产品数目的范围内启动了生产。至于供给和需求调整会议的目标之外的产品，其指令从对周C-PSI响应的制造方案(装运方案)而产生。
图6显示了当每天制造90个产品时日制造方案与可能的制造极限之间的关系。
假定实际的定单对应于周一400个产品和对应于周四30个产品。周一的可能的制造极限(表示该周中能够制造多少产品)包括450个产品。由于实际的定单对应于400个产品，有50个多出的。在周2，可能的制造极限减小至360个产品但仍然有50个多余。C-PSI添加(用于管理实际定单的一个累积(相加)的情况)表示了周一的400个产品(50个剩余)，且它表示了430个产品(20个产品是剩余的)。
现在描述极限剩余的控制。该极限剩余量是对每种途径和每种型号进行的。一个剩余等候定单通过表达式(完成的日期[(所希望的交付时间)-定货至交货时间)]+(来的定单))而确定。C-PSI极限首先被允许。同一周的可能的制造极限和计划极限被允许。可能的制造极限和与具有完成日期同周的计划极限被允许。
计划的极限和相应的可能的制造极限的允许的定单的等候定单可被改变。
总部办公室把周(W-1)中的各途径的请求(所希望的产品数目)通知给工厂。周W和(W+1)的极限基本上被确定。当删除的极限存在于周W中时，对极限移动进行调整。
工厂在周W(下一周)向总部办公室进行有关可制造的产品数目的响应。当所希望的产品数目等于响应的产品数目时，从周(W+2)至该月(N+2)的最后一周的制造方案(周W和(W+1)的方案已经被确定)被立即确定。
当请求的产品数目不等于响应的产品数目时，总部办公室调整各途径的量以确定该量。当响应的产品数目小于请求的产品数目时，该量在各个途径之间进行分配，在此之后，周制造计划极限、C-PSI响应极限、可能的制造极限、以及计划极限被立即形成。包括在删除的极限中的周(W+1)的量由于该极限变动而被调节。随后的量被包括在请求的量中，且结果得到发送。由于响应的产品数目表示了各型号的总量，该量在途径之间被自动分配。这种自动分配被如下进行。
(1)目前的极限优先(目前的极限和具有小的请求数目的量具有优先(保证))
(2)保持10个产品或更少(3)为增加的途径进行分配当(1)的总量＞响应中的产品数目，(2)的总量＞响应中的剩余产品的数目，或者(3)的总量＞响应中的剩余产品数目时，比例分配得到进行。自动分配的过程A＝选择目前的极限和在此请求中的产品数目中的较小者B＝选择小于10个产品的量(当该量在A中得到选择时，10个产品与该选定量之差被设定至一个所要选择的量)C＝(该请求中形成产品数目-A-B)的量对每一种型号和每种途径获得上述A至C的值。下表显示了自动分配结果的一个例子途径 前面的响应本请求 分配基准A分配基准B 分配基准C(目前的极限) (较小的量) (10个产品或更少 (增大的量)A 0 10 0100B 5 10 55 0C 100 100 100 0 0D 70100 70 0 30E 120 100 100 0 0总计 295 320 275 1530以下对分配基准A进行分配当A的总基准值＞响应中的量时，进行比例分配。
当A的总基准值＜响应中的量时，它们之间的差被用作随后的处理。
当A的基准值＝0时，整个的量被设定至删除的极限。
以下进行对于分配基准B的的分配。
当B的总基准值＞该响应中的剩余量时，进行比例分配。
当B的总基准值＜响应中的剩余量时，它们之间的差被用作随后的处理。
当B的基准值＝0时，整个的量被设定至删除的极限。
现在进行关于分配基准C的分配。当C的总基准值＞该响应中的剩余的量时，进行比例分配。
当C的总基准值＜该响应中的剩余量时，它们之间的差被设定至删除的极限。
当C的基准值＝0时，整个的量被设定至删除的极限。
当进行比例分配且导出了一个分数(分割的残余量)时，该分数被设定至删除的极限。
现在描述如上构成的根据本实施例的整个系统。
图7A-7B是框图，显示了定货组装生产系统的整个构成。图8是显示操作的流程图。本系统包括商业部门、制造部门、材料部门、以及在另一制造地点的一个子系统。另一制造地点是在同一公司的制造部门的地点之外的一个地点的制造部分。
本系统包括诸如销售处156、制造处158、材料处160、以及另一制造基地162的子系统。另一制造基地162的例子包括位于制造处158之外的同一公司的制造部门。
销售处156具有销售预期/接收定单处理器10，从一个公司顾客166、一个销售公司168、一个私人顾客170分别接收公司的业务数据161、销售业务数据162、以及网络业务数据164，并获得销售预期数据172和接收的定单数据174(步骤S1)。
制造处158包括月销售预期(需求预测)处理器12、MDS(主需求方案)处理器14、以及所需材料量计划计划处理器16。月销售预期处理器12从销售预期172获得一个月销售预期(用于产品和部件的需求调整的需求预测PSI(产品-销售-库存))(步骤S2)。MDS处理器14从需求预测数据176和接收定单数据174获得一个主需求方案(MDS)(所谓的生产计划)(步骤S3)。所需材料量计划处理器16从来自材料处160的MDS数据180和接收定单数据182获得购买请求数据178。
所需材料量计划处理器16把购买请求数据178送到材料处160的购买(订购)处理器18，并通过自动定单系统190或手动定单系统192而把定单送到一个部件销售商A 184或C 186(综合合同)、或部件销售商B188(单独合同)(步骤S4)。在从部件销售商(184、186、188)交付的部件被接受系统194所接受之后，这些部件作为部件库存而被存储在制造处158的部件仓库20中。部件仓库20还管理一个日志号。
部件仓库20中的部件还被移到一个部件销售商D 196(子合同人)的一个仓库22，并作为供应库存而被存储。部件销售商D 196的仓库22在部件销售商D 196的公司中，并在公司的制造处158之外，但为了系统的管理而被认为是在制造处158之内。另一方面，部件仓库20持续地监测存储量和排放量，并更新库存量。当库存量少于一个确定的量时，定单经材料处160的自动定单系统190而被自动送到部件销售商184、188(综合合同)，以获得确定的量(最小-最大自动下定单步骤S5)。
在另一制造基地162中的来自一个MRP处理器24(用于由一个产品构成的部件开发安排主生产计划并根据时间优化/管理从材料至完成的产品的物流的系统)的材料请求计划(MRP)数据，经材料处160的一个购买处理器26，而被提供给一个定单项(OE)处理器28。该OE处理器28把接收的定单数据182提供给MDS处理器14。
部件仓库20中的部件根据来自所需材料量计划处理器16的制造指令数据198而被从仓库提出，且中间产品得到制造并被传送到中间产品仓库30，并形成了中间产品库存(步骤S6)。
供应仓库22中的部件也根据来自所需材料量计划处理器16的制造指令数据198而被从仓库取出，部件销售商D 196进行的子合同组装200得到进行，且中间产品得到制造。子合同组装200获得的中间产品经一个接受系统202而被交付至中间产品仓库30。中间产品仓库30还管理该日志号。另外，中间产品仓库30中的中间产品还被送到另一制造基地162的一个接受系统204。
中间产品仓库30中的部件根据来自销售预期/接收定单处理器10的组装指令数据206而被从仓库30提出，且最后的组装208得到进行(步骤S7)。完成的产品的序号得到管理，且完成的产品被装运至私人顾客170、公司顾客166、以及销售公司168。
根据按照订购的生产系统110，部件根据需求预测176而购买，且中间产品得到制造并作为库存而得到保存，因而完成的产品能够响应于根据从销售处156接收的定单174的一个组装指令206而被直接装运。进一步地，部件的订购和中间产品从部件的制造是根据需求预测176，因而基本不用担心中间产品的库存的增大。另外，即使中间产品的库存由于产品的需求波动而增大，中间产品是为通用的目的而设计的，并能够被转向其他产品。因此，需求波动的不利影响能够被减小至最小。
在按照订购产品的系统110中，必须始终有一定量的中间产品库存，且部件采购的稳定性是非常重要的。以下描述用于部件采购的一种销售商管理库存系统。
图9为比较而显示了一个即时计划系统220(部件在部件交付日期根据生产过程而为一个所需时间进行适配的同时得到交付)，一个计划采购系统、以及一个销售商管理库存(VMI)系统260。在此，部件不仅包括简单的部件，而且还包括要进行制造处理的中间产品。
在即时计划系统220，公司A 222(制造者)作为一个订购者而预先发出一个定单224给合同商226(部件销售商226)，且将来的制造计划得到预测228。合同商226根据预测228而开始部件交付准备(制造)。当部件被需要时，公司A 222把一个交付指令送到部件销售商226。部件销售商226把部件交付给部件仓库232。公司A 222在这些部件被接受时(刚好)把这些部件记入公司的财产。随后，这些部件根据一个释放指令240而从部件仓库被释放。
在计划采购系统242中，公司A 222把定单244预先送到合同商246(部件销售商246)，并预测将来的制造计划。在即时计划系统220中，部件响应于交付指令230而交付。然而，在计划采购系统242中，交付日期在处理定单时指定，且部件销售商246按照在定单244中指定的交付日期交付部件至仓库232中。在此情况下，公司A 222还在接收到部件时把部件记入公司的财产。随后，这些部件根据释放指令而从仓库232被释放250至公司A 222。
相比之下，在销售者管理库存(VMI)系统260中(仍然为合同商拥有的部件被存储/库存在工厂的仓库中，支付是为从工厂提出并用于生产的部件而进行的)，首先，公司A 222完成与合同商264的一个存储购买合同262。随后，公司A 222向合同商264预测一个将来的制造计划，并每周给合同商264提供下一周的一个库存指令266(所需的部件数)。预测和库存指令266经一种互联网络电子数据交换(EDI)系统268(其中公司之间的交易数据(SLIP格式)根据内部或标准格式而得到交换的系统)而得到提供。如上所述，由于合同商264还被通知了库存情况，合同商264根据预测而开始制造部件，并把指定量的部件按照库存指令266中指定的日期交付给部件仓库232。
另外，当部件被交付至仓库232时，其所有并未转移，且这些部件仍然是合同商的财产270。随后，从部件仓库232提出的部件被用于部件组装，中间产品得到制造，且中间产品库存得到产生。该中间产品库存也留在合同商的财产270中而没有发生所有的转移。随后，中间产品按照释放指令274而被释放272给公司A 222，且中间产品的所有在释放272被第一次转移至公司A 222(付款被提供给销售商)。
订购者(例如公司A 222)和部件销售商(例如合同商264)都从结合图9描述的VMI系统260中获得好处。例如，VMI系统260给订购者的一个好处是仓库中的部件和中间产品库存是合同商的财产，且订购者拥有的库存量因而被减小了。订购者的另一个好处是所需的库存量更容易获得(即库存采购的稳定性提高了)。
VMI系统260给部件销售商的一个好处，是生产计划由于预测(在传统系统中是一个月，但在VMI系统260中是每周)而得到稳定。与即时计划系统相比VMI系统260提供给部件销售商的另一个好处，是库存输送的时间容易得到控制，且库存情况能够得到更新。
如上所述，由于在商业部门与制造部门之间形成了周制造方案，按周的响应响应于来自顾客的关于交付时间的询问而被作出，因而响应的准确性比传统的按月的交付时间要高。该制造方案每周都修订。由于下一和随后的周的方案被从所要修订的目标中删除，供给和需求的平衡的波动能够立即得到调节。由于这两周中制造的产品数目得到保证，交付时间能够在实际订购之前得到确认，因而能够防止过多的、不能保证交付时间的订购。进一步地，提供了定货组装生产系统-其中形成了表示交付时间和量、何时和哪个销售商制造的库存应该得到提供的预测，该预测数据在一个预定的时期在一个库存指令之前被提供给部件销售商，该预测数据根据波动的因素而被校正，库存指令被形成，库存指令在一个装运指令的一个预定时期被提供给部件销售商，库存被存储，且响应于定单，装运指令被提供给部件销售商以交付销售者管理库存。如上所述，中间产品作为库存而得到保持，因而该系统能够应付需求的波动而不延长从订购至交付的定货至交货时间。销售者管理库存(把库存作为业务的相关财产而进行使用)系统有助于减小部件库存和提供的所需部件量，并停顿了制造者的获取。当该定货组装生产系统与销售者管理库存系统相结合以预测制造方案时，销售商还具有这样的好处，即部件制造的生产方案和交付方案能够得到稳定。
根据本实施例，提供了一种定货组装生产方法，它包括以下步骤根据需求预测在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案、每隔预定的时期修订该制造方案、并发出若干个月的修订的制造方案的指令；根据指令的制造方案采购部件；当接收到来自一个顾客的订购时发出一个制造指令；以及，根据该制造指令组装部件。
根据本实施例，提供了一种定货组装生产方法，它包括以下步骤在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案、当这些制造方案每隔预定时期被修订时从一个所要修订的目标排除一个预定时期的一个制造方案、并随后发出若干个月的修订的制造方案；根据指令的制造方案，计算除了修订的目标以外的各个预定时期的定货可接受产品的数目和各个随后的预定时期的方案产品数目；以及，参照计算出的定货可接受产品的数目作出关于交付时间的响应。
根据本实施例，提供了一种定货组装生产系统，包括一个第一系统，它在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案，并随后每隔预定时期都修订该制造方案；以及，一个第二系统，它根据第一系统提供的若干个月的制造方案采购部件，并在接收到来自第一系统的根据来自一个顾客的一个定单的组件指令时命令开始组装部件。
根据本实施例，提供了一种定货组装生产系统，包括一个第一系统，它在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案，并同时每预定的时期都修订该制造方案，但把一个预定时期的制造方案从所要修订的目标中排除，并随后对这些制造方案进行修订；以及，一个第二系统，它根据第一系统提供的若干个月的制造方案采购部件，并向第一系统作出关于除了修订的目标之外的对各个预定时期的定货可接受产品的数目和各个随后的预定时期的所要制造的计划产品数目的响应，其中第一系统参照该定货可接受产品的数目作出关于向一个顾客的交付时间的响应。
根据本实施例，由于在商业部门和制造部门形成了短于一个月的时期基础上的制造方案，可以响应于来自一个顾客的关于交付时间的询问而作出大体正确的响应。如上所述，由于交付时间可以在定单之前知道，能够防止不能保证交付时间的过多订购。
由于制造方案在短于一个月的一个时期的基础上得到修订，供给和需求之间的平衡的波动能够得到调整。
另外，由于在目前时间附近的多个制造方案被从修订目标中排除且定货可接受产品的数目得到了保证，方案的时期中交付时间的准确性得到了改善。
虽然上述的描述涉及本发明的具体实施例，应该理解的是在不脱离本发明的精神的前提下可以对本发明进行许多修正。所附的覆盖了属于本发明的真正范围和精神之内的所有这些修正。在此公布的实施例因而完全是为了说明的目的，而不是为了限定的目的，本发明的范围由所附权利要求书限定而不是由前述的描述确定，且在的含意和等价范围内的所有改变都被包括在权利要求书内。例如，根据本系统的作为制造对象的产品不限于诸如个人计算机的电子产品，而可以被应用于各种产品。
另外，本发明还能够作为一种计算机可读取的记录介质而得到实施，在该介质中记录有使一个计算机能够执行预定的装置、使计算机能够作为预定的装置而工作、或使计算机能够实现一种预定的功能的一个程序。
权利要求
1.一种定货组装生产方法，其特征在于包括根据需求预测在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案、每隔预定的时期修订该制造方案、并发出若干个月的修订的制造方案的指令；根据指令的制造方案发出一个采购指令；当接收到来自一个顾客的订购时发出一个制造指令；以及根据该制造指令组装部件。
2.根据权利要求1的方法，其特征在于短于一个月的该预定时期的天数是任意设定的。
3.根据权利要求1的方法，其特征在于修订的制造方案和制造指令是由一个商业部门系统发出的，且该采购指令是由一个制造部门系统发出的。
4.根据权利要求3的方法，其特征在于当从商业部门系统发出的修订的制造方案不被实现时，制造部门系统把该事实返回至商业部门系统以请求对修订的制造方案的进一步的改变。
5.根据权利要求3的方法，其特征在于制造部门系统把用于各个预定时期的交付时间提供给商业部门系统。
6.根据权利要求3的方法，其特征在于制造部门系统把各个销售途径、各个产品型号、以及各个预定预定时期的交付时间信息提供给商业部门系统。
7.根据权利要求3的方法，其特征在于制造部门系统把采购的部件作为销售者管理库存而进行存储。
8.根据权利要求7的方法，其特征在于所述销售者管理库存包括可以用于多种产品的一种通用中间产品。
9.提供了一种定货组装生产方法，其特征在于它包括以下步骤在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案、对这些制造方案每隔预定时期进行修订并从一个所要修订的目标排除一个预定时期的一个制造方案、并随后发出若干个月的修订的制造方案；根据指令的制造方案，计算除了修订的目标以外的各个预定时期的定货可接受产品的数目和各个随后的预定时期的方案产品数目；以及参照计算出的定货可接受产品的数目作出关于交付时间的响应。
10.根据权利要求9的方法，其特征在于该预定时期的天数是任意设定的。
11.根据权利要求9的方法，其特征在于修订的制造方案是由一个商业部门系统发出的，且定货可接受产品的数目和计划的产品数目是由一个制造部门系统计算的。
12.根据权利要求11的方法，其特征在于当商业部门系统发出的修订的制造方案不被实现时，制造部门系统把该事实返回至商业部门系统以请求进一步改变修订的制造方案。
13.根据权利要求11的方法，其特征在于制造部门系统把各个预定时期的交付时间提供给商业部门系统。
14.根据权利要求11的方法，其特征在于该制造部门系统把各个销售途径、各个产品型号、以及各个预定时期的交付时间提供给商业部门系统。
15.根据权利要求11的方法，其特征在于该制造部门系统把采购的部件作为销售者管理库存而存储。
16.根据权利要求15的方法，其特征在于所述销售者管理库存包括可用于多种产品的通用中间产品。
17.根据权利要求11的方法，其特征在于当定货可接受产品的数目小于该预定时期的制造方案中预定的产品数目时，商业部门系统把定货可接受产品的数目在销售途径之间进行分配。
18.一种定货组装生产系统，包括一个第一系统(12)，它在比一个月短的一个预定时期的基础上准备若干个月的制造方案，并每预定时期都修订该制造方案；以及一个第二系统(18)，它根据第一系统提供的若干个月的制造方案采购部件，并在接收到来自第一系统的根据来自一个顾客的一个定单的组件指令时命令开始组装部件。
19.根据权利要求18的系统，其特征在于比一个月短的该预定时期的天数是任意设定的。
20.一种定货组装生产系统，包括一个第一系统(12)，它在比一个月短的一个预定时期的基础上准备若干个月的制造方案，并每预定的时期都修订该制造方案，但把一个预定时期的制造方案从所要修订的目标中排除；以及一个第二系统(18)，它根据该修订的制造方案发出采购指令，并向第一系统作出关于除了修订的目标之外的对各个预定时期的定货可接受产品的数目和各个随后的预定时期的所要制造的计划产品数目的响应，其中第一系统参照该定货可接受产品的数目作出关于向一个顾客的交付时间的响应。
21.根据权利要求20的系统，其特征在于短于一个月的预定时期的天数是任意设定的。
全文摘要
一种定货组装生产系统,包括:根据需求预测在比一个月短的一个预定时期的基础上形成若干个月的制造方案、每隔预定的时期修订该制造方案、并发出若干个月的修订的制造方案的指令;根据指令的制造方案发出一个采购指令;当接收到来自一个顾客的订购时发出一个制造指令;以及根据该制造指令组装部件。
文档编号G06Q50/00GK1371074SQ0210504
公开日2002年9月25日 申请日期2002年2月11日 优先权日2001年2月13日
发明者镝木一诚, 国枝幸雄, 伊香贺理哲, 安齐吉雄, 清田刚 申请人:株式会社东芝