本发明涉及智能物流方法。
背景技术：
在供应商—库房的物料供应领域，保证物料的及时供应和控制在库库存是库房所追求的，与此同时又能保证供应商的供货节奏达到供需双方共赢是供应链管理的宗旨和目标，如何能够实现也是制造业生产物流的难题。
目前物料的供应和入库多为粗放的管理模式，库房大致根据物料余量向供应商下单，供应商根据订单发货，库房收货后清点入库。整个过程几乎都是人工统计，对于物料的清点也只能做到以箱为单位，不能做到精细管理，从而不能实现智能物流。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的上述缺点，提供一种智能物流方法。
为了解决以上技术问题，本发明提供的智能物流方法,其特征在于包括以下步骤：
t1、根据物料的现存量、最低库存量和最高库存量动态计算需补货的物料和数量区间，将补货信息发送给应供应商；
t2、供应商接收到补货信息后，打印带有物料条形码的补货需求清单，并据此进行备料；
t3、供应商备料时，选用贴有或制有编码的标准料盒进行装料，扫描标准料盒的编码和补货需求清单中与物料对应的条码，将两者信息与装料后料盒内的物料数量或装料后料盒的重量进行绑定，并发送至库房；
t4、料盒到达库房后，卸货人员扫描料盒编码并将料盒进行称重，将实际称重数据与供应商装盒的重量进行比对，或将实际称重数据换算得到的物料数量与供应商发来的该料盒内装有的物料数量进行对比，若相符，则该条到货数据发送给质检人员，告知质检人员进行质检，若不符，反馈至供应商人员，供应商人员进行审核确认后，以到货实际重量或到货实际数量为准；
t5、质检通过后，装有物料的料盒入库，自动库依据配料顺序将料盒进行排序并分配储位，自动库管理人员扫描料盒编码，自动库根据料盒编码获取料盒内物料信息并予以显示，自动库管理人员确认后，形成入库数据并存储；自动库的空料盒下架后用于发给供应商，以实现料盒的周转；
t6、根据生产需求订单获取各工序操作人员需领取物料的需求清单，打印物料需求清单所对应的订单号，将订单号贴在拣选架上空的拣选盒上，所述拣选架上设置有与拣选盒安放位置对应的指示灯，将订单号与对应拣选盒在拣选架上的位置信息进行绑定，根据拣选架上拣选盒的订单号对物料拣选任务进行排序，涉及同一物料的拣选任务排列在一起，将拣选任务分配至对应的订单号；根据当前拣选任务打印拣选物料包的标签，并且点亮与拣选任务匹配的拣选盒所对应的指示灯，提醒人员将分拣好的物料包放入被点亮指示灯所对应的拣选盒内；当某一物料需求清单配料完毕，对应的拣选盒下架，然后打印新的订单号贴在空的拣选盒上，并将该空的拣选盒放在拣选架的空缺位置；如此往复，按序进行分拣操作。
为了进一步解决以上技术问题，本发明还具有以下特征：
1、所述步骤t3和步骤t4中，通过带数据接口的电子称对装有物料的标准料盒进行称重，并将称重数据发送给计算机，计算机将该称重数据减去空料盒的重量再除以单个物料的重量，得到料盒内的物料数量。
2、所需补货的物料全程跟踪，从响应备货需求、装盒、装车、实际到货实现全程跟踪，将料盒与补货物料的信息进行绑定，完成物料的供应保障。
3、步骤t6中，若存在需要优先处理的订单，则将属于该订单的拣选任务进行优先。
4、步骤t6中，自动库管理人员在物料包内放入与拣选物料包标签对应的物料，物料包内应放入物料的数量通过物料需求清单获得。
5、打印物料包标签之前或同时，装有对应物料的料盒移动至指定位置，供自动库管理人员抓取。
6、通过称重方式向物料包内放入指定数量的物料，具体方法是：将物料放入物料包内进行称重，通过称重数据除以单个物料的重量得到物料包内装有物料的数量，装入的物料数量与对应拣选任务的物料数量相符，则该物料包配料完成。
7、步骤t6中，当某一物料需求清单配料完毕，提醒相应操作人员取走拣选盒内的物料或直接取走拣选盒，或者将拣选盒从拣选架取下，等待操作人员取走；拣选盒被取走时，扫描取走人员的信息，以便后续跟踪。
本发明智能物流方法可以解决物料从供应商至库房再至需求点的及时供应以及全过程跟踪，对物料进行追溯管理，达到供需双方共赢的目的。全程信息系统管控，无需人工干预，数据信息自动触发至对应责任人，是智能物流模块的成功运作。
具体实施方式
本实施例一种智能物流方法，包括以下步骤：
t1、根据物料的现存量、最低库存量和最高库存量动态计算需补货的物料和数量区间，将补货信息发送给应供应商。
t2、供应商接收到补货信息后，打印带有物料条形码的补货需求清单，并据此进行备料。
t3、供应商备料时，选用贴有或制有编码的标准料盒进行装料，扫描标准料盒的编码和补货需求清单中与物料对应的条码，将两者信息与装料后料盒内的物料数量或装料后料盒的重量进行绑定，并发送至库房。
t4、料盒到达库房后，卸货人员扫描料盒编码并将料盒进行称重，将实际称重数据与供应商装盒的重量进行比对，或将实际称重数据换算得到的物料数量与供应商发来的该料盒内装有的物料数量进行对比，若相符，则该条到货数据发送给质检人员，告知质检人员进行质检，若不符，反馈至供应商人员，供应商人员进行审核确认后，以到货实际重量或到货实际数量为准。
其中，步骤t3和步骤t4中，通过带数据接口的电子称对装有物料的标准料盒进行称重，并将称重数据发送给计算机，计算机将该称重数据减去空料盒的重量再除以单个物料的重量，得到料盒内的物料数量。
t5、质检通过后，装有物料的料盒入库，自动库依据配料顺序将料盒进行排序并分配储位，自动库管理人员扫描物盒编码，自动库根据料盒编码获取料盒内物料信息并予以显示，自动库管理人员确认后，形成入库数据并存储；自动库的空料盒下架后用于发给供应商，以实现料盒的周转。
t6、根据生产需求订单获取各工序操作人员需领取物料的需求清单，打印物料需求清单所对应的订单号，将订单号贴在拣选架上空的拣选盒上，拣选架上设置有与拣选盒安放位置对应的指示灯，将订单号与对应拣选盒在拣选架上的位置信息进行绑定，根据拣选架上拣选盒的订单号对物料拣选任务进行排序，涉及同一物料的拣选任务排列在一起，将拣选任务分配至对应的订单号。若存在需要优先处理的订单，则将属于该订单的拣选任务进行优先。根据当前拣选任务打印拣选物料包的标签，并且点亮与拣选任务匹配的拣选盒所对应的指示灯，提醒人员将分拣好的物料包放入被点亮指示灯所对应的拣选盒内。打印物料包标签之前或同时，装有对应物料的料盒移动至指定位置，人员抓取。人员在物料包内放入与拣选物料包标签对应的物料，物料包内应放入物料的数量通过物料需求清单获得。本实施例中，通过称重方式向物料包内放入指定数量的物料，具体方法是：将物料放入物料包内进行称重，通过称重数据除以单个物料的重量得到物料包内装有物料的数量，装入的物料数量与对应拣选任务的物料数量相符，则该物料包配料完成。当某一物料需求清单配料完毕，对应的拣选盒下架，然后打印新的订单号贴在空的拣选盒上，并将该空的拣选盒放在拣选架的空缺位置；如此往复，按序进行分拣操作。当某一物料需求清单配料完毕，提醒相应操作人员取走拣选盒内的物料或直接取走拣选盒，或者将拣选盒从拣选架取下，等待操作人员取走；拣选盒被取走时，扫描取走人员的信息，以便后续跟踪。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。