本发明涉及一种炼油企业设备可靠性绩效管理的评估方法，属于石油与天然气工程技术领域。
背景技术：
目前，我国炼油企业设备绩效管理指标几十年不变，而且多为传统的定性分析，没有全面考虑衡量运行系统或设备的可靠性，缺乏量化的可靠性绩效管理指标体系，由此造成炼油企业设备普遍可靠性不高、维护性不强及利用率低的现象，存在设备故障时有发生、检维修质量不高、检维修计划制定不科学及备品备件储存过剩等问题，使得部分设备检维修过剩，部分设备又失修，既增加经济损失、浪费了生产成本，又严重影响炼油化工企业长周期安全运行。设备绩效管理指标30年不变，不能有效地评价、管控设备运行状况，使得专业人员和管理者不能准确、完整地了解、掌握设备的健康状况，及时做出准确的判断，从而减少机组非计划停工事件的发生，减少设备的故障率，提高设备的管理水平，达到减低企业运营成本的目的，这与我国炼油企业率先实现“世界一流”的任务存在巨大反差。
因此，开展炼油企业设备可靠性绩效管理评估方法和指标体系的研究，提出相关评估方法和指标体系，对及时、准确、完整的反映设备健康状况，弥补长期以来炼油企业在设备管理方面多为传统的定性分析、缺乏量化指标依据的弱点，提高设备可靠性绩效管理，具有重要的现实意义。
技术实现要素：
基于上述技术问题，本发明提供一种炼油企业设备可靠性绩效管理的评估方法。
本发明所采用的技术解决方案是：
一种炼油企业设备可靠性绩效管理的评估方法，步骤如下：
a全面考虑衡量设备或系统的无故障性、维修性、有效利用性、耐久性和经济性；
b依据故障模式与危害分析、根原因分析、可靠性工程理论、寿命周期成本分析，定义指标算法；
c在进行上述指标计算的基础上，形成炼油企业设备可靠性绩效管理的评估指标体系；
d利用上述炼油企业设备可靠性绩效管理的评估指标体系，制定动设备、静设备、电气设备、仪表设备的具体可靠性绩效管理指标，全面评估运行设备或系统的可靠性。
步骤a中：无故障性是衡量设备或系统连续运行而无故障发生的性能；维修性是衡量设备或系统维修至正常功能状态的可能性；有效利用性是衡量设备或系统可正常有效运行的时间百分比；耐久性是衡量设备或系统在规定的使用与维修条件下，直到极限状态前完成规定功能的能力；经济性是衡量与设备可靠性相关的检验、测试、维护、修理及改造活动对企业经济成本和经济效益的影响。
步骤b中具体包括：收集检维修历史数据，建立关键设备故障数据库，应用概率统计，对历史数据进行回归分析，开展单体设备可靠性、可用性及可维护性评价，确定故障模式、故障原因、平均故障间隔时间、平均修复时间及Weibull函数分布参数。
步骤b中还包括：通过基于可靠性数学模型的系统模拟，开展装置或单元系统可靠性、可用性及可维护性分析，通过对历史数据的回归或专家经验的总结，确定装置故障发生的概率、装置的可用性、装置年均停工时间和停工次数、装置年均效益和成本及造成装置经济损失的设备排序。
步骤c中：可靠性指标包括：设备平均无故障间隔时间、设备或系统完好率、生产周期内设备或系统可靠度、生产周期内系统停工次数、生产周期内系统非计划停工次数、生产周期内系统总停工时间、生产周期内系统计划外停工时间；维修性指标包括：设备平均维修时间、设备或系统维修度、设备或系统故障维修率、维修计划完成率、紧急维修次数；有效利用性指标包括：设备或系统利用率、设备或系统可用度、生产周期内系统100％/60％/0％负荷的时间比例；耐久性指标包括：设备或系统使用寿命、系统大修时间、系统大修间隔时间、设备或系统控制率；经济性指标包括：系统计划外/内停工经济损失、生产周期内系统总经济损失、系统加工能力、系统产能、维修费用。
步骤d中：利用上述炼油企业设备可靠性绩效管理的评估指标体系，全面衡量运行设备或系统的可靠性，有效地评价和管控设备运行状况，准确、完整地了解、掌握设备的健康状况，及时做出准确的判断，从而减少机组非停事件的发生，减少设备的故障率，提高设备的管理水平，实现炼油企业长周期安全运行。
本发明的有益技术效果是：
本发明全面考虑衡量设备或系统的无故障性、维修性、有效利用性、耐久性和经济性，形成炼油企业设备可靠性绩效管理的评估方法，利用其能够及时、准确、完整、量化的反映设备健康状况，及时做出准确的判断，从而减少设备非计划停车事件的发生，减少设备的故障率，提高设备可靠性绩效管理水平，达到减低企业运营成本的目的。
附图说明
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步说明：
图1为本发明评估方法的流程图。
具体实施方式
为了克服炼油企业设备绩效管理没有全面考虑衡量运行设备或系统的可靠性，缺乏量化的可靠性绩效管理指标体系，由此造成设备可靠性不高、维护性不强及利用率低，既增加经济损失、浪费了生产成本，又严重影响炼油化工企业长周期安全运行的问题。本发明提供了一种炼油企业设备可靠性绩效管理的评估方法，包括全面考虑衡量设备或系统的无故障性、维修性、有效利用性、耐久性和经济性，并由此确定一套炼油企业设备可靠性绩效管理的指标体系，利用其能够及时、准确、完整、量化的反映设备健康状况，及时做出准确的判断，从而减少设备非计划停车事件的发生，减少设备的故障率，提高设备可靠性绩效管理水平，达到减低企业运营成本的目的，既减少经济损失、节约了生产成本，又实现炼油企业长周期安全运行。
如图1所示，一种炼油企业设备可靠性绩效管理的评估方法，具体步骤如下：
首先，全面考虑衡量设备或系统的无故障性、维修性、有效利用性、耐久性和经济性。无故障性是衡量设备或系统连续运行而无故障发生的性能，即设备可靠性。维修性是衡量设备或系统维修至正常功能状态的可能性，即设备维修性。有效利用性是衡量设备或系统可正常有效运行的时间百分比，即设备可利用性。耐久性是衡量设备或系统在规定的使用与维修条件下，直到极限状态前完成规定功能的能力，即设备耐久性。经济性是衡量与设备可靠性相关的检验、测试、维护、修理及改造等活动对企业经济成本和经济效益的影响，即相关经济指标。
综合考虑衡量设备的无故障性、维修性、有效利用性、耐久性及经济成本，并相互兼顾。
其次，依据故障模式与危害分析、根原因分析、可靠性工程理论、寿命周期成本分析，定义指标算法，具体有：
收集检维修历史数据，建立关键设备故障数据库，应用概率统计，对历史数据进行回归分析，开展单体设备可靠性、可用性及可维护性评价，确定故障模式、故障原因、平均故障间隔时间(MTBF)、平均修复时间(MTTR)及Weibull函数分布参数等。
通过基于可靠性数学模型的系统模拟，开展装置(或单元)系统可靠性、可用性及可维护性分析，通过对历史数据的回归或专家经验的总结，确定装置故障发生的概率、装置的可用性、装置年均停工时间和停工次数、装置年均效益和成本及造成装置经济损失的设备排序等。
再次，在进行上述指标计算的基础上，形成炼油企业设备可靠性绩效管理的评估指标体系。
可靠性指标包括：设备平均无故障间隔时间(MTBF)、设备(或系统)完好率、生产周期内设备(或系统)可靠度、生产周期内系统停工次数、生产周期内系统非计划停工次数、生产周期内系统总停工时间、生产周期内系统计划外停工时间。
维修性指标包括：设备平均维修时间(MTTR)、设备(或系统)维修度、设备(或系统)故障维修率、维修计划完成率、紧急维修次数。
有效利用性指标包括：设备(或系统)利用率、设备(或系统)可用度、生产周期内系统100％/60％/0％负荷的时间比例。
耐久性指标包括：设备(或系统)使用寿命、系统大修时间、系统大修间隔时间、设备(或系统)控制率。
经济性指标包括：系统计划外/内停工经济损失、生产周期内系统总经济损失、系统加工能力(实际加工量/设计加工量)、系统产能(实际产量/设计产量)、维修费用。
最后，利用上述指标体系，根据企业实际情况，制定动设备、静设备、电气设备、仪表设备的具体可靠性绩效管理指标，例如：非计划停工次数、大机组故障率、故障维修率、机泵设备平均无故障间隔时间、设备投用率、静设备全年发生的故障次数、控制系统故障次数、仪表完好率、仪表投用率、仪表控制率、联锁系统投用率、常规仪表故障率、在线分析仪表投用率、计量仪表投用率、高频次故障仪表数量、电气设备故障次数、继电保护正确动作率、设备完好率、关键设备完好率、电机故障台数、电力电子设备故障次数等。
利用上述炼油企业设备可靠性绩效管理的指标体系，全面衡量运行设备或系统的可靠性，有效地评价和管控设备运行状况，准确、完整地了解、掌握设备的健康状况，及时做出准确的判断，从而减少机组非停事件的发生，减少设备的故障率，提高设备的管理水平，达到减低企业运营成本的目的，既减少经济损失、节约了生产成本，又实现炼油企业长周期安全运行。
上述方式中未述及的有关技术内容采取或借鉴已有技术即可实现。
需要说明的是，在本说明书的教导下，本领域技术人员所作出的任何等同替代方式，或明显变型方式，均应在本发明的保护范围之内。