一种可配置的产品模型质量检查方法与流程

本发明涉及数字化设计领域，具体的说，是一种可配置的产品模型质量检查方法。

背景技术：

目前飞机三维数字化设计的应用越来越广泛、深入，主要基于catia软件进行三维模型建立。随着设计的深入，建模的复杂度越来越高，建模的信息量越来越大，如何保证整个产品设计源头数据的质量，即产品三维数字模型的质量如何检查与监督，是产品设计部门保证研发质量迫切需要解决的问题。

由于模型本身是诸多设计、制造信息的载体，常规人工检查需要花费大量的时间且容易遗漏，同时数模完善、修改次数越多，模型检查的重复性工作越频繁，在现有的人力资源情况下难以保证产品设计效率，必须通过辅助工具，将设计人员从繁重、复杂、重复的检查工作中解脱出来，专注于产品设计过程与细节设计，从而减少重复性工作、提高工作效率。

采用人工检查方式进行模型规范控制，不仅效率低下、随意性较大，更为严重的是一些质量问题靠人工检查很容易被遗漏，所以传统检查方式在应对数字化设计过程中存在相当大的局限性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可配置的产品模型质量检查方法，规范、快捷、自动对通过catia软件设计的三维零件进行质量检测，有效检查和监督模型质量。

本发明通过下述技术方案实现：一种可配置的产品模型质量检查方法，基于无缝集成在catia软件上的模型质量检查系统平台，根据现有的数字化管理标准和建模规范自定义配置检查项，然后根据配置的检查项对catia软件中设计数据对应的产品模型进行质量检查及检查结果管理分析。

本发明通过模型质量检查系统平台，使用户可以自定义配置检查项，同时根据用户配置的检查项对catia软件中设计的三维模型进行质量检测、检查结果管理分析。本发明通过模型质量检查系统平台规范、快捷、自动对通过catia软件设计的三维零件进行质量检测，实现三维模型质量的有效检查和监督。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述模型质量检查系统平台以菜单的形式无缝集成于catia软件中，包括数据通讯的客户端和浏览器端；所述客户端包括菜单模块、检查项模块、检查项配置模块、模型检查catia集成模块；所述浏览器端包括模型质量检查数据管理平台；

所述菜单模块，对应catia界面上显示的检查界面，用于方便用户通过人机交互界面实现与检查项模块、检查项配置模块的数据通讯；

所述检查项模块，包括根据现有的数字化管理标准和建模规范梳理订制的用于评价产品模型质量的至少一个检查项；

所述检查项配置模块，用于对检查项模块中的检查项进行配置；

所述模型检查catia集成模块，用于在catia环境下根据配置的检查项对产品模型质量进行检查，并向模型质量检查数据管理平台输出检查数据；

所述模型质量检查数据管理平台，用于将模型检查catia集成模块采集的检查数据进行统计汇总、分析并以可视化的效果展示所有检查数据的统计结果。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述根据配置的检查项对catia软件中设计数据对应的产品模型进行质量检查及检查结果管理分析，具体包括以下步骤：

步骤s100：确定检查项和检查规则并通过程序编译按分类存储至模型质量检查系统平台其客户端的检查项模块中；

步骤s200：通过模型质量检查系统平台中的检查项配置模块对步骤s100中检查项模块中存储的检查项进行自定义配置；

步骤s300：根据步骤s200中配置的检查项，通过模型检查catia集成模块对选定的三维模型进行逐一质量检查；

步骤s400：将步骤s300中三维模型质量检查数据发送至模型质量检查数据管理平台进行分析和结果的可视化显示。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述检查项模块中的每一个检查项对应程序的每一个固定函数，涵盖每一个标准规则。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述步骤s300中具体包括以下步骤：

步骤s310：打开要检查的三维模型，通过菜单模块激活当前的检查节点；

步骤s320：点击菜单模块中模型质量检查工具条，自定义配置检查项，由模型检查catia集成模块读取配置的检查项并自动读取相对应检查项的判定值；

步骤s330：由模型检查catia集成模块根据步骤s320中配置的检查项和对应的判定值对步骤s310中的三维模型进行模型质量检测；

步骤s340：输出所述步骤s330其模型质量检测中不符合标准规范的检查项；

步骤s350：将与所述步骤s340中不符合标准规范的检查项对应的模型特征及零部件编号信息通过模型质量检查数据管理平台形成错误列表并显示，同时在三维模型中高亮显示错误的模型特征；

步骤s360：保存所述步骤s350中错误列表对应的检查结果。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述步骤s320中自定义配置检查项具体是指，用户在菜单模块中勾选检查项的操作转化为菜单模块通过配置检查模块调取检查项模块的操作，并完成检查项的自定义配置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述步骤s360中检测结果保存到本地同时上传至服务器。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述检查项模块中存储的所有检查项均根据设计建模规范、型号设计资料管理规定、图样属性填写要求、飞机设计手册及标准审查中的要求、注意事项系统进行整合、归纳而形成。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述检查项为61个，包括零（组）件编码位数完整性检查、产品型号正确性检查、数模图样编号正确性检查、系统代号正确性检查、左右件依存性检查、零组件编号隶属结构检查、构型实例号检查、基准平面的隐藏性检查、过程元素隐藏性检查、草图隐藏性检查、外部参考隐藏性检查、连接定义隐藏性检查、孤立几何体或参考元素检查、模型更新检查、特征错误检查、草图约束检查、材料存在性检查（设计件）、材料描述内容关联性（设计件）、螺纹关联性检查、拔模特征检查、抽壳特征、管线几何图形集存在性检查、材料颜色检查、prd颜色检查、螺纹颜色检查、导管颜色检查、mbd模板完整性检查（设计件）、零件mbd信息值存在性检查（设计件）、零件右键属性值存在性检查（设计件）、mbd属性与右键属性比对检查（设计件）、zp模型mbd属性与右键属性比对检查（设计件）、关键件重要件属性检查（设计件）、零件名称属性检查、zp模板完整性检查、零件几何体名称检查、zp模型mbd信息值存在性检查、zp模型右键属性值存在性检查、主紧固件螺母垫圈的数目正确性检查、紧固件牌号一致性检查、紧固件描述结构正确性完整性检查、零件几何体名称与发布名称一致性检查、对称件对称性描述正确性检查（设计件）、装配物理文件名称检查、装配体干涉检查、零部件编码与零件实例一致性检查、变形件编码正确性检查、标准件编号字符检查、零部件编号字符检查、zp模型存在性检查、装配右键属性值存在性检查、隐藏性检查、三维标注报错检查、长度尺寸标注检查、三维几何公差标注检查、基准冗余项检查、三维粗糙度标注检查、尺寸公差检查、版次（修订）存在性检查、消耗辅助材料子节点正确性检查、成品右键属性成件代号检查、零部件右键属性零部件类型检查。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过模型质量检查系统平台规范、快捷、自动对通过catia软件设计的三维零件进行质量检测，实现三维模型质量的有效检查和监督；

（2）本发明中的模型检查catia集成模块通过可配置的检查项内容，对catia中的设计数据进行检查得到符合要求的检查结果，同时本发明中的模型质量检查数据管理平台可以对数据进行统计汇总，以直观可视化的效果展示所有检查数据的统计结果；

（3）本发明在检测产品模型时，迅速、快捷地定位分析出错的位置及出错原因，帮助设计人员提高产品设计质量；

（4）本发明根据现有的设计建模规范及数字化管理标准订制了61个检查项，可根据不同型号项目要求，动态配置各检查项，实现自动、高效地检查产品模型；

（5）本发明中的模型质量检查系统平台无缝集成于catia软件中，操作方便，界面友好；

（6）本发明基于利用catia软件进行三维模型设计过程的持续审查。

附图说明

图1是本发明中检查界面示意图之一。

图2是本发明中检查界面示意图之二。

图中：1.装配模型、2.结构树、3.标准模型检查界面、4.检查结果。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

一种可配置的产品模型质量检查方法，基于无缝集成在catia软件上的模型质量检查系统平台，根据现有的数字化管理标准和建模规范自定义配置检查项，然后根据配置的检查项对catia软件中设计数据对应的产品模型进行质量检查及检查结果管理分析。

所述模型质量检查系统平台以菜单的形式无缝集成于catia软件中，包括数据通讯的客户端和浏览器端。所述客户端包括菜单模块、检查项模块、检查项配置模块、模型检查catia集成模块。所述浏览器端包括模型质量检查数据管理平台。

所述菜单模块，对应catia界面上显示的检查界面，用于方便用户通过人机交互界面实现与检查项模块、检查项配置模块的数据通讯。

所述检查项模块，包括根据现有的数字化管理标准和建模规范梳理订制的用于评价产品模型质量的至少一个检查项。

所述检查项配置模块，用于对检查项模块中的检查项进行配置。

所述模型检查catia集成模块，用于在catia环境下根据配置的检查项对产品模型质量进行检查，并向模型质量检查数据管理平台输出检查数据。

所述模型质量检查数据管理平台，用于将模型检查catia集成模块采集的检查数据进行统计汇总、分析并以可视化的效果展示所有检查数据的统计结果。

所述检查项模块中存储的所有检查项均根据设计建模规范、型号设计资料管理规定、图样属性填写要求、飞机设计手册及标准审查中的要求、注意事项系统进行整合、归纳而形成。

所述检查项为61个，包括零（组）件编码位数完整性检查、产品型号正确性检查、数模图样编号正确性检查、系统代号正确性检查、左右件依存性检查、零组件编号隶属结构检查、构型实例号检查、基准平面的隐藏性检查、过程元素隐藏性检查、草图隐藏性检查、外部参考隐藏性检查、连接定义隐藏性检查、孤立几何体或参考元素检查、模型更新检查、特征错误检查、草图约束检查、材料存在性检查（设计件）、材料描述内容关联性（设计件）、螺纹关联性检查、拔模特征检查、抽壳特征、管线几何图形集存在性检查、材料颜色检查、prd颜色检查、螺纹颜色检查、导管颜色检查、mbd模板完整性检查（设计件）、零件mbd信息值存在性检查（设计件）、零件右键属性值存在性检查（设计件）、mbd属性与右键属性比对检查（设计件）、zp模型mbd属性与右键属性比对检查（设计件）、关键件重要件属性检查（设计件）、零件名称属性检查、zp模板完整性检查、零件几何体名称检查、zp模型mbd信息值存在性检查、zp模型右键属性值存在性检查、主紧固件螺母垫圈的数目正确性检查、紧固件牌号一致性检查、紧固件描述结构正确性完整性检查、零件几何体名称与发布名称一致性检查、对称件对称性描述正确性检查（设计件）、装配物理文件名称检查、装配体干涉检查、零部件编码与零件实例一致性检查、变形件编码正确性检查、标准件编号字符检查、零部件编号字符检查、zp模型存在性检查、装配右键属性值存在性检查、隐藏性检查、三维标注报错检查、长度尺寸标注检查、三维几何公差标注检查、基准冗余项检查、三维粗糙度标注检查、尺寸公差检查、版次（修订）存在性检查、消耗辅助材料子节点正确性检查、成品右键属性成件代号检查、零部件右键属性零部件类型检查。

所述菜单模块，对应catia界面上显示的检查界面。所述检查界面设置“智能快速纠正分析”功能扩展接口，便于用户手动介入进行纠正分析。

本发明融合现有的设计建模规范及数字化管理标准，如：零（部）件编码、孤立几何体或参考元素、模型更新及特征、材料存在性及关联性、管线几何图形集存在性、零件物理文件名称、模板正确性、颜色、零（部）件属性、干涉、隐藏性、标注正确性等内容的规范梳理；同时，定义零件特征、零件属性、装配、三维标注的检查规则，确定数模检查标准。

所述模型检查catia集成模块，基于catiac模型检查catia集成模块以及vpmc模型检查catia集成模块二次开发技术搭建可扩展性软件架构，在满足企业现阶段功能要求的情况下，提供可持续扩展的模型质量检查功能。提供定期规范性检查工具及数据发放前的规范性检查。

所述模型质量检查数据管理平台，实现对模型检查结果的统计、分析和管理功能。

实施例2：

一种可配置的产品模型质量检查方法，基于无缝集成在catia软件上的模型质量检查系统平台，根据现有的数字化管理标准和建模规范自定义配置检查项，然后根据配置的检查项对catia软件中设计数据对应的产品模型进行质量检查及检查结果管理分析。

所述模型质量检查系统平台以菜单的形式无缝集成于catia软件中，包括数据通讯的客户端和浏览器端。所述客户端包括菜单模块、检查项模块、检查项配置模块、模型检查catia集成模块。所述浏览器端包括模型质量检查数据管理平台。

所述根据配置的检查项对catia软件中设计数据对应的产品模型进行质量检查及检查结果管理分析，具体包括以下步骤：

步骤s100：确定检查项和检查规则并通过程序编译按分类存储至模型质量检查系统平台其客户端的检查项模块中。所述检查项模块中的每一个检查项对应程序的每一个固定函数，涵盖每一个标准规则。

步骤s200：通过模型质量检查系统平台中的检查项配置模块对步骤s100中检查项模块中存储的检查项进行自定义配置。

步骤s300：根据步骤s200中配置的检查项，通过模型检查catia集成模块对选定的三维模型进行逐一质量检查。

所述步骤s300具体包括以下步骤：

步骤s310：打开要检查的三维模型，通过菜单模块激活当前的检查节点；

步骤s320：点击菜单模块中模型质量检查工具条，自定义配置检查项，由模型检查catia集成模块读取配置的检查项并自动读取相对应检查项的判定值，即用户在菜单模块中勾选检查项的操作转化为菜单模块通过配置检查模块调取检查项模块的操作；

步骤s330：由模型检查catia集成模块根据步骤s320中配置的检查项和对应的判定值对步骤s310中的三维模型进行模型质量检测；

步骤s340：输出所述步骤s330其模型质量检测中不符合标准规范的检查项；

步骤s350：将与所述步骤s340中不符合标准规范的检查项对应的模型特征及零部件编号信息通过模型质量检查数据管理平台形成错误列表并显示，同时在三维模型中高亮显示错误的模型特征；

步骤s360：保存所述步骤s350中错误列表对应的检查结果。所述检测结果保存到本地供设计员查看，或者上传至服务器便于模型质量检查数据管理平台查看。

步骤s400：将步骤s300中三维模型质量检查数据发送至模型质量检查数据管理平台进行分析和结果的可视化显示。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

如图1所示，首先打开一个待检查的装配模型1，在catia界面显示出装配模型1对应的整个装配的结构树2，通过点击嵌入catia软件的模型检查工具条，弹出标准模型的检查界面3，在检查项类别中选取“全部”，系统开始运行分析，执行61项检查。

如图2所示，系统执行完61项检查后，弹出检查结果4，界面显示检查人、检查时间、检查对象编号（模型编号）及模型检查出的问题项，同时定位出错内容，并分析问题原因。出错的结果可以表格的形式存放于本地供设计员查看，或者上传至模型质量检查数据管理模块进行统计汇总分析，查找质量薄弱环节，从而有针对性地采取解决措施。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。