本发明涉及一种生产线上的叫料管理方法。
背景技术：
当生产线的岗位物料即将用完时，需要进行叫料，以使备料人员能为该岗位及时补充物料。现如今生产上主要采用的叫料方法就是人工对所缺物料汇总后再进行叫料，这样的管理方式，不仅耗费人力，而且人工汇总统计的数据误差大、效率低；这种传统而原始的叫料管理方法已远远不能满足当下信息化管理及精细化管理的需求。
2016-09-28公开的，公开号为105974895a的中国发明揭示了一种smd物料配送和管理系统，包括以下步骤：
1)将smd物料放置在实时扫码转换机器的输送带上，实时扫码转换机器上前端的ccd扫描smd料上的标签，识别标签上条码信息，并生成一个唯一码贴到料盘上，后端的ccd再次扫描料盘上的条码信息，将唯一码与料盘上的条码信息捆绑；
2)贴有唯一码的smd物料被放置到缓存装置上，并被移送至智能仓库的入料口；
3)智能仓库的入料口处的ccd扫描到smd料盘的唯一码，识别物料信息后，smd料盘配送和管理系统根据出料的优先级和库存状态，给料盘分配仓位，智能仓库内的机械手将该smd物料存放在智能仓库内的空余仓位内；
4)当生产计划下达后，智能仓储管理系统根据订单bom分解，得出需要出库的料盘信息和数量，按照先进先出，散料先出的原则，控制机械手执行取料操作、机械手将仓位内的smd物料取出并运送至智能仓库的出料口处；
5)仓库的出料口处的smd物料被物料传送皮带继续传送到全自动点料分料机器，该机器根据不同生产线的生产任务，对料盘进行点料和分料工作，根据每条生产线所需物料数量分配料盘，并贴上生产线站位号；
6)贴有生产线站位号的smd物料被传送皮带继续传送到自动配送小车上，自动配送小车读取smd物料上的生产线站位号，将所述smd物料运送到该站位号所指定的生产车间中的生产工位上；
7)车间生产人员将自动配送小车送来的smd物料上线使用，并将使用后剩余的尾料放到皮带线上传送到自动配送小车；
8)自动配送小车将尾料送到点料机处，点料机测试出尾料的数量，点料机上装配有ccd，ccd扫描料盘信息，智能仓储管理系统更新该料盘上的唯一码捆绑的数量信息；
9)点料机上的输送带将尾料传送到自动配送小车上，配送小车将物料运送到实时扫码转换机器，重复扫描入库流程。
上述发明虽然实现了很高的自动化配料，但该配料是在生产计划下达后根据订单bom分解，从而得出需要出库的料盘信息和数量，即适应于生产初始配料，需一次性配齐，并不适宜生产过程中物料不够时的叫料。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题，在于提供一种叫料管理方法，首次备料或上一次备料未完全，导致生产中缺料，生产人员在预计缺料后即可通过输入已备物料条码执行指定叫料或批量叫料。
本发明是这样实现的：一种叫料管理方法，包括：
步骤s1、备料人员首次备料或在上一次备料时，其所备物料数量未全部达到备料计划数量；
步骤s2、生产人员在生产过程中，提前预计所缺物料，通过扫描已备物料的条码，下达“指定叫料”或“批量叫料”的指令；
步骤s3、系统根据“指定叫料”或“批量叫料”的指令自动生成叫料记录并送达备料人员；
步骤s4、备料人员即可根据叫料记录进行备料。
其中，所述“指定叫料”是指某种物料的已备数量未达到备料计划数量，使在系统生成的叫料记录仅为该种物料的叫料记录；
所述“批量叫料”是指某种物料的已备数量未达到备料计划数量，使在系统不仅生成该种物料的叫料记录，还生成同一备料单据且已备数量也未达到计划数量的所有其它物料的叫料记录。
所述叫料记录包含下列信息：备料单据号，物料代码，物料名称，备料进度，需求数量，紧急程度，叫料人以及叫料日期。
所述需求数量由系统通过下述公式自动计算得到：需求数量＝备料计划数量-已备数量总和。
所述步骤s3中，系统将叫料记录送达至叫料看板或备料人员的手持pda。
本发明具有如下优点：主要是通过系统发起备料单据、执行备料，在仓库未发完料且生产预计缺料时输入已备物料条码执行“指定叫料”或“批量叫料”，随后在系统自动生成对应叫料记录，备料人员可直接根据叫料记录进行快速备料。这样给企业节约了成本，也提高了工作效率，适用于生产过程中缺料时的叫料。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1为本发明方法执行流程图。
图2为本发明方法中系统根据“指定叫料”指令自动生成叫料记录的一示例图示。
图3为本发明方法中系统根据“批量叫料”指令自动生成叫料记录的一示例图示。
具体实施方式
请参阅图1所示，本发明的叫料管理方法，包括：
步骤s1、备料人员首次备料或在上一次备料时，其所备物料数量未全部达到备料计划数量；
步骤s2、生产人员在生产过程中，提前预计所缺物料，通过扫描已备物料的条码，下达“指定叫料”或“批量叫料”的指令；
其中，所述“指定叫料”是指某种物料的已备数量未达到备料计划数量，使在系统生成的叫料记录仅为该种物料的叫料记录，如图2所示的两条叫料记录分别为一“指定叫料”的叫料记录；
所述“批量叫料”是指某种物料的已备数量未达到备料计划数量，使在系统不仅生成该种物料的叫料记录，还生成同一备料单据且已备数量也未达到计划数量的所有其它物料的叫料记录，如图3所示的21201708007的三条叫料记录即为一“批量叫料”的叫料记录，21201706076的四条叫料记录也为另一“批量叫料”的叫料记录。
所述叫料记录包含下列信息：备料单据号，物料代码，物料名称，备料进度，需求数量，紧急程度，叫料人以及叫料日期。
所述需求数量由系统通过下述公式自动计算得到：需求数量＝备料计划数量-已备数量总和。
步骤s3、系统根据“指定叫料”或“批量叫料”的指令自动生成叫料记录并送达备料人员；系统可以将叫料记录送达至叫料看板或备料人员的手持pda，备料人员即可查看叫料看板或手持pda进行备料。
步骤s4、备料人员即可根据叫料记录进行备料。
现举一实例进行进一步说明本发明：
步骤s1、备料人员首次备料，根据备料单据信息开立备料单，系统自动根据备料单据数量、bom明细带出具体需求物料及相应数量。假设a物料的备料计划数量为1000，b物料的备料计划数量为2000，c物料备料计划数量为3000，d物料备料计划数量为4000。
备料人员对该备料单进行备料，a物料备200，b物料备400，c不进行备料，d物料完全备料即4000，将该些已备物料送往生产线进行生产。
步骤s2、生产人员在生产过程中，根据实际用料情况，进行叫料操作。
指定叫料：如生产人员发现a物料快使用完了，需要对a物料进行叫料，则在生产人员的手持pda上点击【指定叫料】按钮，再扫描身边的任一已备好的a物料的物料条码，即完成指定叫料。
批量叫料：如生产人员发现a、b、c物料快都使用完了，需要该备料单据所有剩余未备料进行叫料(此处即为a、b、c物料)，则在pda上点击【批量叫料】按钮，再扫描a、b、c物料任一已备物料条码，即完成批量叫料。
步骤s3、系统根据“指定叫料”的指令自动生成叫料记录，其叫料记录的a物料需求量通过计算得到1000-200＝800；或
系统根据“批量叫料”的指令自动生成叫料记录；共生成一条a物料的叫料记录，需求量为1000-200＝800；生成一条b物料的叫料记录，需求量为2000-400＝1600，生成一条c物料的叫料记录，需求量＝3000，因d已完成备料，故不生成相应的叫料记录；
上述叫料记录被送至叫料看板或备料人员的手持pda。
步骤s4、备料人员即可查看叫料看板或手持pda进行备料。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。