本发明属于供应链评价和诊断领域，特别涉及一种闭环供应链诊断指标获取方法和诊断方法。
背景技术：
供应链是一个由相互依赖的组织和过程构建的复杂系统，在当今全球化竞争的时代，真正的竞争已经不再是企业之间的竞争，而是供应链与供应链之间的竞争，供应链如果要在竞争中取胜，就要使供应链整体的效能达到最优，为了使供应链上的每个环节充分发挥效能，就需要对供应链进行全面诊断。但由于供应链的环节不仅包括企业内的活动过程，还包括企业间的互动过程，其中每个环节都有自己的挑战、目标和行动的最优方案，导致对供应链整体的诊断变得极为困难。在现有供应链管理的方案中，一般从单维度的评价上进行考量，例如财务评价、交货量、顾客满意程度等等，不同维度的结果仅简单的叠加，很少从供应链整体链效与各个环节之间的协调性等方面进行考察。因此目前还未见到一种独立的系统化的供应链诊断方法，可以将供应链内各个环节进行协调考察，从单一环节和整体上的多个方面对供应链进行综合评价和诊断。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种闭环供应链诊断指标获取方法，具体方案如下：
一种闭环供应链诊断指标获取方法，所述闭环供应链包括多个环节，每个环节对应一个企业或一个服务，所述诊断指标获取方法包括如下步骤：
计算单一环节的效能li：获取闭环供应链的每个单一环节的多个评价指标的标准值，得到标准指标值矩阵；然后根据每个环节作业活动情况，得到每个环节的实际指标值，形成实际指标矩阵，结合效能数值矩阵，然后计算得到单一环节的效能li；
计算单一环节产能适配性ci：计算单一环节的实际产能与该环节的规划产能之间的差异，获取所述单一环节的产能适配性ci，以判断各环节的实际产能与规划产能的匹配性；
计算环节间顺畅度si：根据从上游到下游的相邻环节在交接过程中的多个顺畅性指标数据，计算获得相邻环节交接过程中的顺畅度si，以判断相邻环节交接过程中的衰减性；
计算环节间传导系数pi：根据相邻环节的实际指标值之间的差异，获得传导数值amn，形成传导数值矩阵，并结合传导数值矩阵内的元素amn得到的传导系数pi，以判断相邻环节整体上的配合度和衔接性；
计算单一环节的诊断指标值ti：根据每个单一环节产能适配性ci和效能li，每个单一环节相对应的相邻环节间顺畅度si和传导系数pi，根据下式得到单一环节的诊断指标值ti，
计算闭环供应链的链效t，根据每个单一环节的诊断指标ti，计算得到整个闭环供应链的链效t，
本发明基于一般制造企业所涉及的业务环节，借鉴医学造影和ct的模型，综合提出了具有普适性的闭环供应链诊断指标获取方法，不仅仅考量单一环节的影响因素，将环节间的交互情况进行充分的考量，来衡量整个闭环供应链的链效，为制造业、电商、快递等行业不同发展阶段企业提供合理的诊断指标获取方法，得到的指标更能反映整个供应链的实际效能情况，准确性高，对多行业的供应链适应性好。
本发明提供的闭环供应链诊断指标获取方法，应用于同一企业不同服务环节形成的闭环供应链的考核，还可以应用于多个不同企业共同形成的供应链的考核。
本发明提供的相邻环节之间均为从上游到下游的相邻关系，得到的相邻环节间的顺畅度si和传导系数pi均作为上游环节的单一环节诊断指标值ti考察因素，下文不做再次解释；本发明所提及的闭环供应链，考虑的是相邻环节之间的相互作用，将最上游和最下游的两个环节之间的相互作用也进行考察，从而形成一个闭环的供应链，为供应链的管理形成闭环，而非一定要求供应链本身是封闭的或循环的。
在企业战略体系中，供应链首先要满足企业经营活动对于其能力的需求，不管是生产企业还是商贸企业都可以将此能力称之为供应链的产能。
单一环节效能，每个环节均从四维八流的角度进行考察，其中四维为时间维、空间维、作业维和组织维；八流为体验流、商品订单流、速度流、资金流、质量流、人力资源流、数据流和技术流，共计32个指标，每个环节由于性质不同，具有不同的标准指标值，形成标准的指标矩阵。
进一步地，所述顺畅性指标可以为任意能够显示出相邻环节之间的实际操作和交接过程中的顺畅性和衰减性的指标，例如能够体现产能匹配性的相邻环节实际产能匹配率fi1、相邻环节供应量和需求量匹配率fi2、正品率fi3和相邻环节交接过程的作业时间匹配性ti。
优选地，所述fi1＝上一环节人效*作业时间*人数*作业班次/下一环节人效*作业时间*人数*作业班次；进一步优选地，所述fi2＝上一环节供应量/下一环节供应量。
进一步地，相邻环节间的传导系数可以通过为传导数值矩阵内的每个元素amn赋权xmn,然后计算获得；所述相邻环节间传导系数pi＝∑xmn·amn，但pi的计算方法并不限于上述公式，根据不同企业的需求，对每个影响指标可进行灵活处理。
更进一步地，相邻环节间顺畅度si根据fi1、fi2、fi3和ti计算获得，优选地，si＝αi1·fi1+αi2·fi2+αi3·fi3+αi4·ti,其中所述αi1、αi2、αi3和αi4分别为fi1、fi2、fi3和ti的权重值；但si的计算方法并不局限于上述公式，根据不同企业的需求，对每个影响指标可进行灵活处理；只要能够显示出环节顺畅度的计算方法均可。
更进一步地，所述作业匹配时间ti与实际等待时间qi具有如下关系，当qi＝0时，ti＝1；当qi≠0时，ti＝0。
本发明还提供一种闭环供应链发展状态诊断方法，所述方法包括如下步骤：
计算单一环节的效能li：获取闭环供应链的每个单一环节的多个评价指标的标准值，得到标准指标值矩阵；然后根据每个环节作业活动情况，得到每个环节的实际指标值，形成实际指标矩阵，然后计算得到单一环节的效能li；
计算环节间传导系数pi：根据相邻环节的实际指标值之间的差异，获得传导数值amn，形成传导数值矩阵，并结合传导数值矩阵内的元素amn得到的传导系数pi，以判断相邻环节整体上的配合度和衔接性；
计算链传导系数p：根据单一环节的pi值，计算得到链传导系数p，
将得到的链传导系数值p与行业平均传导系数值px进行对比，当p＞px时，得到闭环供应链发展良好的结论。
进一步地，所述方法还包括如下步骤：
当判断到p＜px时,筛选所述企业所有环节效能值li较低的环节定义为低效环节，计算所述低效环节的每个实际指标值与标准指标值之间的差值lxy，获得差值较大的指标，从而诊断出待提升角度和维度。
本发明提供的闭环供应链中环节发展状态诊断方法，可以应用于不同企业共同形成的供应链，则行业平均传导系数即为类似的供应链的传导系数平均值；更适合于应用在同一企业内多个服务环节之间形成的闭环供应链，则可以通过p来诊断企业的发展状态；当诊断结果为企业的发展状态不好，或者整个供应链不能到达行业水平；需要根据单一环节效能值进行环节的筛选，得到低效的环节，并返回环节的四维八流中查找原因所在，诊断出待提升角度和维度。
本发明还提供一种闭环供应链诊断方法，所述闭环供应链包括多个环节，每个环节对应一个企业或一个服务，所述诊断方法包括如下步骤：
计算环节间顺畅度si：根据从上游到下游的相邻环节在交接过程中的多个顺畅性指标数据，计算获得相邻环节交接过程中的顺畅度si，以判断相邻环节交接过程中的衰减性；其中所述顺畅性指标包括相邻环节实际产能匹配率fi1、相邻环节供应量和需求量匹配率fi2、正品率fi3和相邻环节交接过程的作业时间匹配性ti；
计算链顺畅度s，根据环节间顺畅度si，计算得到链顺畅度
将得到的链顺畅度s与行业平均链顺畅度sz进行对比，当s＞sz时，将链顺畅度s与企业匹配顺畅度sw进行对比，当s＜ω·sw时，得到诊断结果为当前闭环供应链水平合理，其中ω为预设的系数值。
进一步地，所述计算环节间顺畅度si步骤由如下步骤组成：
当判断到s＜sz或s＞ω·sw时，计算单一环节产能适配性ci：计算单一环节的实际产能与该环节的规划产能之间的差异，获取所述单一环节的产能适配性ci，以判断各环节的实际产能与规划产能的匹配性；
将ci与预设的产能适配度阈值范围(co-cp)进行对比，当判断结果为ci＜co时，诊断该单一环节为瓶颈环节；当判断结果为ci＞cp，诊断该单一环节为浪费环节。
所述闭环供应链诊断方法，可以应用于同一企业内多个服务环节之间形成的闭环供应链，也可以应用于不同企业共同形成的供应链，则行业平均链顺畅度即为类似的供应链的链顺畅度平均值；对供应链进行顺畅度考察，诊断出供应链中的瓶颈环节和浪费环节，为企业制定解决方案提供有效指导。
本发明提供的闭环供应链诊断指标获取方法，基于一般制造企业所涉及的业务环节，借鉴医学造影和ct的模型，综合提出了具有普适性的闭环供应链诊断指标获取方法，提出了综合考察单一环节效能、单一环节产能适配性、相邻环节间顺畅性和相邻环节传导性四个方面来衡量整个闭环供应链的链效的方法，得到的指标更能反映整个供应链的实际效能情况，准确性高。
本发明提供的闭环供应链的诊断方法以及发展状态诊断方法，从不同的角度对闭环供应链进行诊断，多维度判断供应链的发展状态和顺畅状态，来评估整个供应链的情况，当供应链整体发展状态不佳时，可以进一步返回到指标当中去诊断出低效环节、浪费环节或瓶颈环节等，然后再进一步的返回到更内部的效能评价过程中，判断每个环节更细微的待改善维度和流束，发现问题的根源，为企业提供从整体到局部的综合全面的战略指导，大大提高企业的经济效益和竞争力。
由于方法的普适性，根据不同企业，不同行业供应链或不同企业发展阶段等可以进行链条的拆分、合并、重组等，均可以使用本发明提供的闭环供应链诊断指标获取方法和闭环供应链的诊断方法，对多行业的供应链适应性好。
附图说明
图1.实施例1的闭环供应链诊断指标获取方法流程示意图；
图2.实施例2的种闭环供应链发展状态诊断方法的流程示意图；
图3.实施例4的种闭环供应链诊断方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述，应当理解，下列实施例仅用于解释本发明的发明内容，不用于限定本发明的保护范围。另外，以下所提供的实施例是本发明的部分实施例，而非提供实施本发明的全部实施方案，在本领域技术人员不付出创造性劳动的前提下，对以下实施例的重组、简单修改或对部分特征进行等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神，均属于本发明的保护范围。另外，下述实施例的所有权重值均经过量化而得到的，作为现有技术不做进一步限定。
实施例1
一种闭环供应链诊断指标获取方法，如图1所示，包括如下步骤:
计算单一环节的效能li：获取闭环供应链的每个单一环节的多个评价指标的标准值，得到标准指标值矩阵；然后根据每个环节作业活动情况，得到每个环节的实际指标值，形成实际指标矩阵，然后计算得到单一环节的效能li；
每一环节考虑战略规划、前后环节对本环节作业需求、行业平均水平均可形成各个指标的标准值，在根据作业情况，可以获得单一环节的实际的32个维度的实际指标值矩阵，以采购环节为例，作业活动的实际指标值矩阵q如下，
将矩阵内的元素定义为qkj，为每个元素进行赋权ωkj(1≤k≤4,1≤j≤8)，本实施例的该采购环节的单一环节效能
计算单一环节产能适配性ci：计算单一环节的实际产能与该环节的规划产能之间的差异，获取所述单一环节的产能适配性ci，以判断各环节的实际产能与规划产能的匹配性；
本实施例示例性的，产能适配性
计算环节间顺畅度si：根据从上游到下游的相邻环节在交接过程中的多个顺畅性指标数据，计算获得相邻环节交接过程中的顺畅度si，以判断相邻环节交接过程中的衰减性；
本实施例进一步限定，顺畅性指标包括相邻环节实际产能匹配率fi1、相邻环节供应量和需求量匹配率fi2、正品率fi3和相邻环节交接过程的作业时间匹配性ti；
本实施例作为示例性的，以仓储和采购环节为例，综合考虑采购环节、仓储环节的生产效率、作业时间、作业班次、作业人数，得到如下的顺畅性指标值，并进行赋权，经过计算得到顺畅度si；
计算环节间传导系数pi：根据相邻环节的实际指标值之间的差异，获得传导数值amn，形成传导数值矩阵，并结合传导数值矩阵内的元素amn得到的传导系数pi，以判断相邻环节整体上的配合度和衔接性；
本实施例示例性的，提供一种传导系数pi的计算方法，以采购和仓储环节交接为例，可以得到传导数值矩阵a如下，其中元素为amn(1≤m≤4,1≤n≤8)，为传导数值矩阵内的每个元素采用熵权法进行赋权xmn，pi可以＝∑xmn·amn，也可为了计算方便对得到的数值进行任意归一化计算，本实施例的pi＝∑xmn·amn＝0.55；
采购的实际指标矩阵为[bmn]，仓储的实际指标矩阵为[dmn]，其中元素dmn＝amn*bmn；amn的数值可以以任意现有技术获得，也可以由人为评估获得并输入系统内，只要能够实现pi的计算即可，不作为本发明的主要说明点。
计算单一环节的诊断指标值ti：根据每个单一环节产能适配性ci和效能li，每个单一环节相对应的相邻环节间顺畅度si和传导系数pi，根据下式得到单一环节的诊断指标值ti，
作为示例性的可以根据上述计算，得到采购单一环节的ti＝0.5(0.95+0.94321)*0.55*0.52＝0.2707。
计算闭环供应链的链效t，根据每个单一环节的诊断指标ti，计算得到整个闭环供应链的链效t，
经过上述计算方法，可以获取到整个闭环供应链的整体链效，该整体链效的影响因素中包括了单一环节内部的效能和产能适配性，还包括了相邻环节间的顺畅性和传导性，充分考虑环节间的相适配性、衔接性、及时性和经济性，得到的整体链效对整个供应链的效能体现更为精准，为企业提供精准的，全面的指导性数据。
实施例2
如图2所示，本实施例所提供一种闭环供应链中环节发展状态诊断方法，以某企业的主要供应链为采购-仓储-生产-销售-逆向为示例，包括如下步骤:
计算单一环节的效能li：每一环节考虑战略规划、前后环节对本环节作业需求、行业平均水平均可形成各个指标的标准值，在根据作业情况，可以获得单一环节的实际的32个维度的实际指标值矩阵，然后计算得到单一环节的效能li；
将矩阵内的元素定义为qkj，为每个元素进行赋权ωkj(1≤k≤4,1≤j≤8)，单一环节效能
计算环节间传导系数pi：根据相邻环节的实际指标值之间的差异，获得传导数值amn，形成传导数值矩阵，并结合传导数值矩阵内的元素amn得到的传导系数pi，以判断相邻环节整体上的配合度和衔接性；
本实施例示例性的，提供一种传导系数pi的计算方法，每个上游环节与下游环节的相邻交接情况，可以得到传导数值矩阵a，其中元素为amn(1≤m≤4,1≤n≤8)，为传导数值矩阵内的每个元素进行赋权xmn，pi可以＝∑xmm·amn；本实施例经计算可以得到采购与仓储之间的p1＝0.55，仓储与生产之间的p2＝0.85，生产与销售之间的p3＝0.76，销售与逆向之间的p4＝0.05，逆向与采购之间的p5＝0.84；
计算链传导系数p：根据单一环节的pi值，计算得到链传导系数p，
本实施例可以赋权为
将得到的链传导系数值p与行业平均传导系数值px进行对比，当p＞px时，得到供应链发展良好的结论。
本实施例进一步地，还包括如下步骤：
当判断到p＜px时,筛选所述供应链内所有环节效能值li较低的环节定义为低效环节，其中效能值是否较低，可以自身内部不同环节进行比较，也可以同一环节的效能与行业内其他同一环节的平均效能值进行比较得到；
找到低效环节后，调取低效环节的标准指标值矩阵okj，计算所述低效环节的每个实际指标值与标准指标值之间的差值lxy，即该环节k维度和j流的实际值和理想状态的差值，lxy＝qkj-okj,获得差值较大的指标，例如作业维度速度流不理想，需要进行改进，从而获得精确的改进方向。
实施例3
本实施例一种闭环供应链诊断方法，以某企业的主要供应链为采购-仓储-生产-销售-逆向为示例，包括如下步骤:
计算环节间顺畅度si：根据从上游到下游的相邻环节在交接过程中的多个顺畅性指标数据，计算获得相邻环节交接过程中的顺畅度si；
顺畅性指标包括相邻环节实际产能匹配率fi1、相邻环节供应量和需求量匹配率fi2、正品率fi3和相邻环节交接过程的作业时间匹配性ti；本实施例的si＝αi1·fi1+αi2·fi2+αi3·fi3+αi4·ti,其中所述αi1、αi2、αi3和αi4分别为fi1、fi2、fi3和ti的权重值，所述作业匹配时间ti与实际等待时间qi具有如下关系，当qi＝0时，ti＝1；当qi≠0时，ti＝0，经计算，采购与仓储之间的s1＝91.2％，仓储与生产之间的s2＝94.3％，生产与销售之间的s3＝89.5％，销售与逆向之间的s4＝89.1％，逆向与采购之间的s5＝76.3％；
计算链顺畅度s，根据环节间顺畅度si，计算得到链顺畅度
将得到的链顺畅度s与行业平均链顺畅度sz进行对比，当s＞sz时，将链顺畅度s与企业匹配顺畅度sw进行对比，当s＜ω·sw时，得到诊断结果为当前闭环供应链水平合理，其中ω为预设的系数值，可以根据企业的实际情况进行自定义，例如0.2或者0.3。
当s＞sz时，说明供应链的顺畅性高于行业的平均水平，该供应链较为合理，但是当作为一个企业的供应链时，企业具有与其相匹配的顺畅度sw值，则通过顺畅性s来判断供应链的合理性时，还需要考虑与企业的匹配性，只有同时也在企业相匹配的顺畅性的合理范围内，才能真正的能够得到诊断结果为该供应链较为合理。
实施例4
如图3示，本实施例所提供的闭环供应链诊断方法，与实施例3的区别在于，还包括如下步骤：
当判断到s＜sz或s＞ω·sw时，计算单一环节产能适配性ci：计算单一环节的实际产能与该环节的规划产能之间的差异，获取所述单一环节的产能适配性ci；
本实施例示例性的，产能适配性
将每个ci与预设的产能适配度阈值范围(co-cp)进行对比，当判断结果为ci＜co时，诊断该单一环节为瓶颈环节；当判断结果为ci＞cp，诊断该单一环节为浪费环节；
示例性的，生产环节的产能适配度阈值范围为(100％-130％)，则可知该环节的产能过大，不能与其他环节相适配，因此该环节为浪费环节，可以缩减产能；采购环节的产能适配度阈值范围为(125％-155％)，则可知采购环节为瓶颈环节，需要增大产能；
进一步地，当判断结果为ci＞cp，还进行浪费度计算步骤：
当某环节定义为浪费环节时，浪费的类型可能是波动范围内的浪费，发展需求允许的短时间的浪费、客观存在的浪费和技术等造成的无法控制的浪费，综合考虑浪费类型和需求供给的特征，在规划过程中采用80/20原则，提供浪费度结果，充分为企业预留变更成本和弹性规划，更符合企业的发展。
实施例5
一种闭环供应链诊断方法，包括如下步骤：
计算单一环节的效能li：获取闭环供应链的每个单一环节的多个评价指标的标准值，得到标准指标值矩阵；然后根据每个环节作业活动情况，得到每个环节的实际指标值，形成实际指标矩阵，然后计算得到单一环节的效能li；
计算单一环节产能适配性ci：计算单一环节的实际产能与该环节的规划产能之间的差异，获取所述单一环节的产能适配性ci，以判断各环节的实际产能与规划产能的匹配性；
计算环节间顺畅度si：根据从上游到下游的相邻环节在交接过程中的多个顺畅性指标数据，计算获得相邻环节交接过程中的顺畅度si，以判断相邻环节交接过程中的衰减性；
计算链顺畅度s，根据环节间顺畅度si，计算得到链顺畅度
计算环节间传导系数pi：根据相邻环节的实际指标值之间的差异，获得传导数值amn，形成传导数值矩阵，并结合传导数值矩阵内的元素amn得到的传导系数pi，以判断相邻环节整体上的配合度和衔接性；
计算链传导系数p：根据单一环节的pi值，计算得到链传导系数p，
计算单一环节的诊断指标值ti：根据每个单一环节产能适配性ci和效能li，每个单一环节相对应的相邻环节间顺畅度si和传导系数pi，根据下式得到单一环节的诊断指标值ti，
计算闭环供应链效t，根据每个单一环节的诊断指标ti，计算得到整个闭环供应链的链效t，
将得到的链传导系数值p与行业平均传导系数值px进行对比，当p＞px时，得到供应链发展良好的结论；当判断到p＜px时,筛选所述供应链内所有环节效能值li较低的环节定义为低效环节，计算所述低效环节的每个实际指标值与标准指标值之间的差值lxy，获得差值较大的指标，从而诊断出待提升角度和维度；
将得到的链顺畅度s与行业平均链顺畅度sz进行对比，当s＞sz时，将链顺畅度s与企业匹配顺畅度sw进行对比，当s＜ω·sw时，得到诊断结果为当前闭环供应链水平合理，其中ω为预设的系数值；当判断到s＜sz或s＞ω·sw时，计算单一环节产能适配性ci：计算单一环节的实际产能与该环节的规划产能之间的差异，获取所述单一环节的产能适配性ci，并ci与预设的产能适配度阈值范围(co-cp)进行对比，当判断结果为ci＜co时，诊断该单一环节为瓶颈环节；当判断结果为ci＞cp，诊断该单一环节为浪费环节。
本实施例提供的供应链诊断方法，通过考察单一环节的效能li和产能适配性ci，相邻环节的环节间顺畅度si和环节间传导系数pi获得单一环节的ti,再综合所有环节得到整个供应链的链效，为用户提供完整并精准的数据支持；同时还对整个供应链的链顺畅度和链传导性进行计算，从多个角度诊断供应链的发展状态和合理性，当发现问题时，可以返回到各个指标当中，去寻找问题环节，当寻找到问题环节后，还可以进一步的返回到环节当中，寻找四维八流中的各个角度的问题，从而寻找最根本的改进方向和维度。作为一个整体，多因素构成整个供应链评价的指标，又可以深度分析问题环节，问题因素，实用性好，精准度高。