船舶设计领域，特别涉及一种数字化协同设计方法与工具，具体为船舶基座数字化协同设计方法、系统及电子设备。
背景技术：
近年来，中国航空制造业在新产品研制方面取得了举世瞩目的成果，几乎所有型号的总师在总结型号研制成功的经验时，都会提到数字化研制与并行协同研制的突出作用。船舶产品的研制，与航空产品在产品复杂度、数量多、多专业、复杂系统集成等方面都有诸多相似之处。因此，航空制造业在数字化研制和并行协同方面的经验，应当可以为船舶制造业所借鉴和参考
纵观欧美、日韩等造船强国数字化设计、制造技术应用发展，总体所与总装厂(以下简称厂所)进行三维模型交付也是发展方向。欧美船舶研制在设计各个阶段，从方案设计、初步设计开始，一直到技术设计、施工设计、生产设计均全面采用三维设计技术，使设计人员在三维环境下并行协同地开展各自相关的设计工作，可方便地进行以总段或分段为对象的区域综合布置及区域设计，直观地判断总段、分段或舱室综合布置的合理性，方便地进行总、船、机、电、武器装备综合布置的优化和调整、干涉检查，有效地解决施工设计和生产设计模型转换及数据一致性等主要问题。
目前国内高新船舶的设计模式为总体所开展方案设计、深化方案设计、技术设计和施工设计，由总装厂完成工艺设计和生产设计。总体所在技术设计后期和施工设计已开展了三维设计，厂所之间依靠二维图纸传递设计信息，总装厂再根据二维图纸构建三维模型，结合船厂生产特点，形成二维图纸下发车间进行生产。这种通过三维建模再以二维出图方式提供给总装厂开展生产设计工作的方式效率较低，难以满足船舶研制进度及质量要求。主要存在以下亟需解决的问题：
(1)整个设计分为六个阶段，设计流程是块状分割、串行进行的，前一个设计阶段的设计成果作为后一阶段的设计依据。厂所协同交互不够深入，技术状态固化难，协同工作周期长、成本高，厂所之间的协作效率和时效性比较低。
(2)厂所依靠二维图样交流、传递的方式，环节过多，增加了船舶研制进度和质量控制难度；
(3)总体所的设计数据还未实现直接传递和继承，船舶设计过程中信息沟通和共享不够，总体所三维设计成果的直接重用度不高；
(4)从总体设计到生产设计的设计周期相比较国外先进造船国家还存在一定差距，迫切需要在设计手段上创新和突破，研发高效率、低成本的研制新模式。
船舶基座，作为在船体结构上安装船用机械设备的中间安装构件，其作用是连接设备与船体结构，承受设备的动静载荷，传递船体与设备之间相互作用载荷。相比船体结构、船舶管路而言，船舶基座的几何模型、属性和装配关系等设计信息比较简单，具有较好的数字化协同设计基础。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于提供快捷高效的船舶基座数字化协同设计方法、系统及电子设备，用于解决现有船舶基座设计厂所协同程度不深、二维图纸交付环节多、数据无法直接传递和继承所导致的研制周期和质量控制难的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种船舶基座数字化协同设计方法，包括：输入预先确定的船舶基座的基础定义数据，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件；根据所述配置文件配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境；在所述数字化协同环境中，根据所述基础定义数据进行船舶基座三维建模并对船舶基座进行工艺审查，并自动输出船舶基座工艺审查报告；根据所输出的所述船舶基座工艺审查报告判断施工设计阶段所设计的船舶基座是否合理，若是，则批量导出船舶基座施工设计数据；在所述数字化协同环境中，批量导入所述船舶基座施工设计数据。
于本发明的一实施例中，所述基础定义数据包括船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系、工艺要求、数据格式；所述配置文件包括船舶基座板材和型材类型定义文件、扩展属性定义文件、板材厚度和型材规格表。
于本发明的一实施例中，所述配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境包括：船舶基座的对象类型配置，船舶基座的扩展属性配置，船舶基座的材质配置，船舶基座的板材厚度配置，船舶基座的型材截面配置，船舶基座的船舶坐标系配置。
于本发明的一实施例中，所述船舶基座工艺审查报告包括：船舶基座建模完整性审查，以报表的形式输出审查结果，且报表数据与船舶基座模型特征关联；空间布置合理性审查，以报表的形式输出审查结果，报表数据与产生干涉的船舶基座及对应模型一一关联。
于本发明的一实施例中，所述船舶基座施工设计数据包括船舶基座几何模型、船舶基座材质、船舶基座属性和船舶基座安装位置。
于本发明的一实施例中，所述批量导入所述船舶基座施工设计数据还包括：船舶基座材质映射以与总装厂的船舶基座材质相对应；船舶基座安装位置转换以与总装厂的船舶设计匹配。
为解决上述技术问题，本发明的还提供一种船舶基座数字化协同设计系统，包括：船舶基座数字化协同规范定义模块，用于输入预先确定的船舶基座的基础定义数据，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件；船舶基座数字化协同环境配置模块，用于根据所述配置文件配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境；船舶基座深度协同模块，用于在所述数字化协同环境中，根据所述基础定义数据进行船舶基座三维建模并对船舶基座进行工艺审查，并自动输出船舶基座工艺审查报告；船舶基座施工设计数据导出模块，用于根据所输出的所述船舶基座工艺审查报告判断施工设计阶段所设计的船舶基座是否合理，若是，则批量导出船舶基座施工设计数据；船舶基座施工设计数据承接模块，用于在所述数字化协同环境中，批量导入所述船舶基座施工设计数据。
于本发明的一实施例中，所述基础定义数据包括船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系、工艺要求、数据格式；所述配置文件包括船舶基座板材和型材类型定义文件、扩展属性定义文件、板材厚度和型材规格表。
于本发明的一实施例中，所述船舶基座数字化协同环境配置模块包括：船舶基座的对象类型配置单元，船舶基座的扩展属性配置单元，船舶基座的材质配置单元，船舶基座的板材厚度配置单元，船舶基座的型材截面配置单元，船舶基座的船舶坐标系配置单元。
于本发明的一实施例中，所述船舶基座工艺审查报告包括：船舶基座建模完整性审查，以报表的形式输出审查结果，且报表数据与船舶基座模型特征关联；空间布置合理性审查，以报表的形式输出审查结果，报表数据与产生干涉的船舶基座及对应模型一一关联。
于本发明的一实施例中，所述船舶基座施工设计数据包括船舶基座几何模型、船舶基座材质、船舶基座属性和船舶基座安装位置。
于本发明的一实施例中，所述船舶基座施工设计数据承接模块中包含：船舶基座材质映射单元，用于与总装厂的船舶基座材质相对应；船舶基座安装位置转换单元，用于与总装厂的船舶设计匹配。
为解决上述技术问题，本发明提供一种存储介质，其中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器加载执行时，实现如上任一所述的船舶基座数字化协同设计方法。
为解决上述技术问题，本发明提供一种电子设备，包括：处理器、及存储器；其中，所述存储器用于存储计算机程序；所述处理器用于加载执行所述计算机程序，以使所述电子设备执行如上任一所述的船舶基座数字化协同设计方法。
如上所述，本发明的船舶基座数字化协同设计方法、系统及电子设备，具有以下有益效果：
1、本发明针对现有船舶基座设计总体所与总装厂协同程度不深、二维图纸交付环节多、数据无法直接传递和继承所导致的研制周期和质量控制难的问题，提出一种船舶基座数字化协同设计方法与系统，支持总体所与总装厂开展船舶基座深度协同设计、三维模型交付，总体所与总装厂在施工设计阶段对船舶基座进行深度协同设计，技术状态相对固化，减少设计更改，提高设计效率。充分发挥三维模型完整性定义优势，确保数据源统一，提高设计质量，缩短研发周期。
2、通过本发明总体所与总装厂之间基于三维模型进行交付，保证船舶基座设计上下游之间的数据一致性，消除可能的双数据源之间的不协调，提高设计质量；同时，总装厂可基于总体所的船舶基座模型，直接开展后续的生产设计，缩短设计周期。
附图说明
图1显示为本发明一实施例中的船舶基座数字化协同设计方法的流程示意图。
图2显示为本发明一实施例中的船舶基座数字化协同设计系统的原理框图。
图3显示为本发明一实施例中的船舶基座数字化协同设计系统中船舶基座数字化协同规范定义模块的功能示意图。
图4显示为本发明一实施例中的船舶基座数字化协同设计系统中船舶基座数字化协同环境配置模块的原理框图。
图5显示为本发明一实施例中的船舶基座数字化协同设计系统中船舶基座施工设计数据承接模块中包含的功能单元框图。
图6显示为本发明一实施例中的船舶基座数字化协同设计系统中船舶基座施工设计数据承接模块的功能示意图。
元件标号说明
100船舶基座数字化协同设计系统
110船舶基座数字化协同规范定义模块
120船舶基座数字化协同环境配置模块
121船舶基座的对象类型配置单元
122船舶基座的扩展属性配置单元
123船舶基座的材质配置单元
124船舶基座的板材厚度配置单元
125船舶基座的型材截面配置单元
126船舶基座的船舶坐标系配置单元
130船舶基座深度协同模块
140船舶基座施工设计数据导出模块
150船舶基座施工设计数据承接模块
151船舶基座材质映射单元
152船舶基座安装位置转换单元
s110～s150步骤
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
本实施例的目的在于提供一种船舶基座数字化协同设计方法、系统及电子设备，用于解决现有船舶基座设计厂所协同程度不深、二维图纸交付环节多、数据无法直接传递和继承所导致的研制周期和质量控制难的问题。以下将详细阐述本发明的船舶基座数字化协同设计方法、系统及电子设备的原理及实施方式，使本领域技术人员不需要创造性劳动即可理解本发明的船舶基座数字化协同设计方法、系统及电子设备。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种船舶基座数字化协同设计方法，所述船舶基座数字化协同设计方法包括以下步骤：
步骤是s110，输入预先确定的船舶基座的基础定义数据，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件；
步骤是s120，根据所述配置文件配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境；
步骤是s130，在所述数字化协同环境中，根据所述基础定义数据进行船舶基座三维建模并对船舶基座进行工艺审查，并自动输出船舶基座工艺审查报告；
步骤是s140，根据所输出的所述船舶基座工艺审查报告判断施工设计阶段所设计的船舶基座是否合理，若是，则批量导出船舶基座施工设计数据；
步骤是s150，在所述数字化协同环境中，批量导入所述船舶基座施工设计数据。
以下对本实施例的船舶基座数字化协同设计方法中的步骤s110至步骤s150进行详细说明。
步骤是s110，输入预先确定的船舶基座的基础定义数据，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件。
于本实施例中，所述基础定义数据包括但不限于船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系、工艺要求、数据格式。
即输入总体所与总装厂共同确定的船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系、工艺要求、数据格式等的定义原则，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件。
其中，船舶基座的对象类型包括船舶基座板材和型材的类别、名称等信息；船舶基座的扩展属性包括船舶基座生产设计所需要的安装阶段、安装区域、所属专业等中文属性名称、英文属性名称、属性类型、依附对象等信息；船舶基座的材质包括船舶基座所涉及的材质名称、材质类型、材质密度等信息；船舶基座的板材厚度包括船舶基座所涉及的板材厚度和材质信息；船舶基座的型材截面包括船舶基座所涉及的型材截面和型材材质信息；船舶基座的船舶坐标系包括船舶主尺度、坐标原点、x轴、y轴、z轴和基准平面信息；船舶基座的工艺要求包括倒斜角、倒圆角、开角隅孔、垫板设计等工艺要求；船舶基座的数据格式包括对船舶基座施工设计数据导出的数据格式以及相应的版本信息进行定义的格式。
于本实施例中，所述配置文件包括但不限于船舶基座板材和型材类型定义文件、扩展属性定义文件、板材厚度和型材规格表。
步骤s110的具体执行过程如下：
1)输入船舶基座的对象类型，即输入船舶基座板材和型材的类别、名称等信息。
2)输入船舶基座的扩展属性，即输入船舶基座生产设计所需要的安装阶段、安装区域、所属专业等中文属性名称、英文属性名称、属性类型、依附对象等信息。
3)输入船舶基座的材质，即输入船舶基座所涉及的材质名称、材质类型、材质密度等信息。
4)输入船舶基座的板材厚度，即输入船舶基座所涉及的板材厚度和材质信息。
5)输入船舶基座的型材截面，即输入船舶基座所涉及的型材截面和型材材质信息。
6)输入船舶基座的船舶坐标系，即输入船舶主尺度、坐标原点、x轴、y轴、z轴和基准平面信息。
7)输入船舶基座的工艺要求，即输入倒斜角、倒圆角、开角隅孔、垫板设计等工艺要求。
8)输入船舶基座的数据格式，对船舶基座施工设计数据导出的数据格式以及相应的版本信息进行定义。
9)生成配置文件，即生成船舶基座板材和型材类型定义文件、扩展属性定义文件、板材厚度和型材规格表等配置文件。
步骤是s120，根据所述配置文件配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境。
于本实施例中，所述配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境包括：船舶基座的对象类型配置，船舶基座的扩展属性配置，船舶基座的材质配置，船舶基座的板材厚度配置，船舶基座的型材截面配置，船舶基座的船舶坐标系配置。
即于本实施例中，获取生成的配置文件，在总体所与总装厂的船舶设计软件中进行船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系等配置，构建总体所与总装厂深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境。
步骤是s120的具体执行过程如下：
1)船舶基座的对象类型配置，即基于步骤s110生成的船舶基座板材和型材类型定义文件，在总体所述数字化协同环境中进行船舶基座板材和型材的对象类型定义。
2)船舶基座的扩展属性配置，即基于步骤s110生成的扩展属性定义文件，在总体所述数字化协同环境中，针对船舶基座对象定义生产设计所需要的安装阶段、安装区域、所属专业等属性。
3)船舶基座的材质配置，即基于步骤s110输入的船舶基座材质信息，在总体所述数字化协同环境中，定义船舶基座所涉及的材质对象，材质对象的属性包含材质名称、密度信息。
4)船舶基座的板材厚度配置，即在总体所述数字化协同环境中，将所述步骤s19生成的板材厚度和型材规格表关联至环境配置资源列表。
5)船舶基座的型材截面配置，即基于步骤s110输入的船舶基座型材截面信息，在总体所述数字化协同环境中，创建型材截面模型对象。
6)船舶基座的船舶坐标系配置，即基于步骤s110输入的船舶基座船舶坐标系信息，在总体所述数字化协同环境中，创建船舶坐标系模型对象。
步骤是s130，在所述数字化协同环境中，根据所述基础定义数据进行船舶基座三维建模并对船舶基座进行工艺审查，并自动输出船舶基座工艺审查报告。
即在总体所述数字化协同环境中，基于所述步骤s100输入的船舶基座工艺要求，进行船舶基座板材、型材三维建模。在所构建的总体所述数字化协同环境中，基于所定义的工艺要求对船舶基座进行工艺审查，并自动输出工艺审查报告。
于本实施例中，即在总体所述数字化协同环境中，船舶基座工艺审查，基于所述步骤s100输入的船舶基座工艺要求，对船舶基座建模完整性和空间布置合理性进行审查。
具体地，于本实施例中，所述船舶基座工艺审查报告包括：
1)船舶基座建模完整性审查，以报表的形式输出审查结果，且报表数据与船舶基座模型特征关联。例如，船舶基座建模完整性审查即对总体所施工设计的船舶基座倒斜角、倒圆角、开角隅孔、垫板设计等工艺信息的完整性进行检查，以报表的形式输出审查结果，且报表数据与船舶基座模型特征关联。
2)空间布置合理性审查，以报表的形式输出审查结果，报表数据与产生干涉的船舶基座及对应模型一一关联。例如，空间布置合理性审查即对总体所施工设计的船舶基座是否与船舶其他模型产生干涉进行检查，即以报表的形式输出审查结果，报表数据与产生干涉的船舶基座及其他模型一一关联。
步骤是s130的具体执行过程如下：
1)船舶基座施工设计，即在总体所述数字化协同环境中，基于所述步骤s199输入的船舶基座工艺要求，进行船舶基座板材、型材三维建模。
2)，船舶基座工艺审查，即在总体所述数字化协同环境中，基于所述步骤s100输入的船舶基座工艺要求，对船舶基座建模完整性和空间布置合理性进行审查。
步骤是s140，根据所输出的所述船舶基座工艺审查报告判断施工设计阶段所设计的船舶基座是否合理，若是，则批量导出船舶基座施工设计数据。
于本实施例中，所述船舶基座施工设计数据包括船舶基座几何模型、船舶基座材质、船舶基座属性和船舶基座安装位置。
即根据输出的工艺审查报告判断施工设计阶段所设计的船舶基座是否合理，基于所定义的数据格式，批量导出通过工艺审查的几何模型、材质、属性和安装位置等船舶基座施工设计数据。
步骤是s140的具体执行过程如下：
1)导出船舶基座几何模型，即从总体所述数字化协同环境导出船舶基座的几何定义和辅助几何；
2)导出船舶基座材质，即从总体所述数字化协同环境导出船舶基座板材、型材所赋予的材质节点；
3)导出船舶基座属性，即从总体所述数字化协同环境导出船舶基座的名称、板材厚度、型材规格、版本等属性信息；
4)导出船舶基座安装位置，即从总体所述数字化协同环境导出船舶基座在船舶坐标系中的安装位置信息。
步骤是s150，在所述数字化协同环境中，批量导入所述船舶基座施工设计数据。
于本实施例中，所述批量导入所述船舶基座施工设计数据还包括：船舶基座材质映射以与总装厂的船舶基座材质相对应；船舶基座安装位置转换以与总装厂的船舶设计匹配。
所述船舶基座材质映射，即将所述步骤s140导出的总体所船舶基座材质进行记录、删除、关联总装厂相对应的船舶基座材质；
所述船舶基座安装位置转换即将所述步骤s140导出的船舶基座安装位置，从总体所的船舶坐标系转换至总装厂的船舶坐标系中，以适应总装厂的设计、制造习惯。
即在所构建的总装厂数字化协同环境中，批量导入所述批量导出通过工艺审查的几何模型、材质、属性和安装位置等船舶基座施工设计数据，并进行材质映射、安装位置转换等处理，支持总装厂开展生产设计。
实施例2
图2显示了一种实现上述船舶基座数字化协同设计方法的船舶基座数字化协同设计系统100，如图2所示，所述船舶基座数字化协同设计系统100包括：船舶基座数字化协同规范定义模块110，船舶基座数字化协同环境配置模块120，船舶基座深度协同模块130，船舶基座施工设计数据导出模块140，船舶基座施工设计数据承接模块150。
由于前述船舶基座数字化协同设计方法的实施例与所述船舶基座数字化协同设计系统100的实施例对应，因此相同的技术细节不再作重复赘述。
于本实施例中，所述船舶基座数字化协同规范定义模块110用于输入预先确定的船舶基座的基础定义数据，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件。
具体地，于本实施例中，所述基础定义数据包括但不限于船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系、工艺要求、数据格式；所述配置文件包括但不限于船舶基座板材和型材类型定义文件、扩展属性定义文件、板材厚度和型材规格表。
即如图3所示，所述船舶基座数字化协同规范定义模块110用以输入总体所与总装厂共同确定的船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系、工艺要求、数据格式等的定义原则，并生成船舶基座数字化协同环境配置所需的配置文件。
于本实施例中，所述船舶基座数字化协同环境配置模块120用于根据所述配置文件配置用于深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境。
具体地，于本实施例中，如图4所示，所述船舶基座数字化协同环境配置模块120包括：船舶基座的对象类型配置单元121，船舶基座的扩展属性配置单元122，船舶基座的材质配置单元123，船舶基座的板材厚度配置单元124，船舶基座的型材截面配置单元125，船舶基座的船舶坐标系配置单元126。
即所述船舶基座数字化协同环境配置模块120连接于所述船舶基座数字化协同规范定义模块110，用以在总体所与总装厂的船舶设计软件中进行船舶基座的对象类型、扩展属性、材质、板材厚度、型材截面、船舶坐标系等配置，构建总体所与总装厂深度协同、数据导出、数据承接的数字化协同环境。
于本实施例中，所述船舶基座深度协同模块130用于在所述数字化协同环境中，根据所述基础定义数据进行船舶基座三维建模并对船舶基座进行工艺审查，并自动输出船舶基座工艺审查报告。
具体地，于本实施例中，所述船舶基座工艺审查报告包括：船舶基座建模完整性审查，以报表的形式输出审查结果，且报表数据与船舶基座模型特征关联；空间布置合理性审查，以报表的形式输出审查结果，报表数据与产生干涉的船舶基座及对应模型一一关联。
即所述船舶基座深度协同模块130连接于所述船舶基座数字化协同环境配置模块120，用以在总体所述数字化协同环境中，对船舶基座进行工艺审查，并自动输出工艺审查报告。所述船舶基座工艺审查报告包括：船舶基座建模完整性，即对总体所施工设计的船舶基座倒斜角、倒圆角、开角隅孔、垫板设计等工艺信息的完整性进行检查，以报表的形式输出审查结果，且报表数据与船舶基座模型特征关联；空间布置合理性，即对总体所施工设计的船舶基座是否与船舶其他模型产生干涉进行检查，即以报表的形式输出审查结果，报表数据与产生干涉的船舶基座及其他模型一一关联。
于本实施例中，所述船舶基座施工设计数据导出模块140用于根据所输出的所述船舶基座工艺审查报告判断施工设计阶段所设计的船舶基座是否合理，若是，则批量导出船舶基座施工设计数据。
于本实施例中，所述船舶基座施工设计数据包括但不限于船舶基座几何模型、船舶基座材质、船舶基座属性和船舶基座安装位置。
所述船舶基座施工设计数据导出模块140连接于所述船舶基座深度协同模块130，用以批量导出通过所述船舶基座深度协同模块130工艺审查的几何模型、材质、属性和安装位置等船舶基座施工设计数据。
于本实施例中，所述船舶基座施工设计数据承接模块150用于在所述数字化协同环境中，批量导入所述船舶基座施工设计数据。
于本实施例中，如图5所示，所述船舶基座施工设计数据承接模块150中包含：船舶基座材质映射单元151，用于与总装厂的船舶基座材质相对应；船舶基座安装位置转换单元152，用于与总装厂的船舶设计匹配。
其中，具体地，所述船舶基座材质映射单元151用以记录、删除总体所船舶基座材质并关联总装厂相对应的船舶基座材质；所述船舶基座安装位置转换单元152用以将船舶基座安装位置，从总体所的船舶坐标系转换至总装厂的船舶坐标系中，以适应总装厂的设计、制造习惯。
即如图6所示，所述船舶基座施工设计数据承接模块150连接于所述船舶基座施工设计数据导出模块140，用以批量导入几何模型、材质、属性和安装位置等船舶基座施工设计数据，并进行材质映射、安装位置转换等处理，支持总装厂开展生产设计。
所以，本实施所述的船舶基座数字化协同设计系统100支持总体所与总装厂在施工设计阶段对船舶基座进行深度协同设计，技术状态相对固化，减少设计更改，提高设计效率；支持总体所与总装厂之间进行三维模型交付，保证船舶基座设计上下游之间的数据一致性，消除可能的双数据源之间的不协调，提高设计质量；同时，总装厂可基于总体所的船舶基座模型，直接开展后续的生产设计，缩短设计周期。
实施例3
本实施例提供一种存储介质和一种电子设备，由于前述实施例1中的技术特征可以应用于存储介质实施例、电子设备实施例，因而不再重复赘述。
所述存储介质包括：rom、ram、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质，其中存储有计算机程序，该计算机程序在被处理器加载执行时，实现前述实施例中船舶基座数字化协同设计方法的全部或部分步骤。
所述电子设备为包括处理器(cpu/mcu/soc)、存储器(rom/ram)的设备，例如：台式机、便携式电脑、智能手机等。特别的，该存储器中存储有计算机程序，该处理器在加载执行所述计算机程序时，实现前述实施例中船舶基座数字化协同设计方法的全部或部分步骤。
综上所述，本发明针对现有船舶基座设计总体所与总装厂协同程度不深、二维图纸交付环节多、数据无法直接传递和继承所导致的研制周期和质量控制难的问题，提出一种船舶基座数字化协同设计方法与系统，支持总体所与总装厂开展船舶基座深度协同设计、三维模型交付，总体所与总装厂在施工设计阶段对船舶基座进行深度协同设计，技术状态相对固化，减少设计更改，提高设计效率。充分发挥三维模型完整性定义优势，确保数据源统一，提高设计质量，缩短研发周期；通过本发明总体所与总装厂之间基于三维模型进行交付，保证船舶基座设计上下游之间的数据一致性，消除可能的双数据源之间的不协调，提高设计质量；同时，总装厂可基于总体所的船舶基座模型，直接开展后续的生产设计，缩短设计周期。所以本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。