一种轮胎胎侧可识别的二维码的制作方法

本发明涉及二维码技术领域，具体为一种轮胎胎侧可识别的二维码。

背景技术：

轮胎在生产过程中需要将相关产品信息以标签的形式复刻在胎侧上，近些年随着二维码的普及使用，轮胎同样将相关产品信息以二维码的形式出现在轮胎胎侧上，但是由于二维码的扫码原理，使得传统的二维码在复刻过程中需要将二维码的编码本体与其周边通过黑白色差的形式呈现，否则光电设备无法准确读取信息，而该种方法应用在轮胎胎侧上的使用形式就带来了诸多不便，首先二维码在轮胎胎侧上要达到可识别扫描，需要在轮胎胎侧附上一层使用不同胶料颜色的底层(一般采用白色底层)，而后再将二维码的编码本体刻在该胶料上，从而形成具有灰度不同且可识别的编码本体，该种方式是传统意义上通过色差来实现光电设备的可识别性，大大增加了生产加工的复杂程度，不利于大批量的生产，如何解决现有的技术缺陷并提出一种新的技术解决方案成了相关领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轮胎胎侧可识别的二维码，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轮胎胎侧可识别的二维码，该二维码形成于与其编码本体无色差的胎侧上，所述编码本体由多种不同类型的单元条码组合而成，该单元条码由具有一定阵列排布形式的凸起部排列而成，所述凸起部以编码本体为参照面设置为具有一定角度的倾斜角，所述凸起部的相邻部形成有具有一定深度的凹槽部，该凹槽部与凸起部形成用于光电设备可识别的灰暗度。

所述编码本体具有两种单元条码，分别为平角单元条码和斜角单元条码。

所述凸起部相互平行排列并形成阵列滚花，该滚花间距设置为0.05-0.4mm。

所述凹槽部的深度为0.3-1.4mm。

所述凸起部以编码本体为参照面设置为具有0°或30°-60°或90°的倾斜角。

所述凸起部以编码本体为参照面设置为具有0°或90°的倾斜角，该凸起部的间距设置为0.05-0.2mm，且凹槽部的深度设置为0.3-1.4mm。

所述凸起部以编码本体为参照面设置为具有30°-60°的倾斜角，该凸起部的间距设置为0.2-0.4mm，且凹槽部的深度设置为0.3-1.4mm。

所述编码本体通过滚花或激光雕刻成各个单元条码并最终形成于胎侧处。

所述编码本体通过单元条码的凸起部间距及倾斜角度形成有与凸起部外围的凹槽部具有光电设备可识别的灰暗度。

所述凹槽部形成于与编码本体所在的同一胎侧上。

由上述技术方案可知，本发明通过在轮胎的胎侧构造出与胎侧无色差的编码本体，通过其凸起部间距和凸起部的倾斜角以及凹槽部的深度设定，使其在具有与胎侧同种颜色的条件下形成具有不同灰暗度且可高度识别的单元条码，并与空白胶面形成光电扫描设备的可识别性，摆脱了现有技术中编码本体需要与底色面具有鲜明颜色对比度的束缚，在应用到轮胎技术领域，可通过滚花或激光雕刻的方式直接将编码本体印刻在胎侧，不但实现了光电设备的可识别性，同时简化了轮胎生产过程，提高了生产工艺，适用于大批量生产，且可有效的控制成本。

附图说明

图1为本发明斜角单元条码的二维码结构示意图；

图2为本发明90°单元条码的二维码结构示意图；

图3为本发明0°单元条码的二维码结构示意图；

图4为本发明斜角单元条码的二维码侧面结构剖视图；

图5为本发明平角单元条码的二维码侧面结构剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明：

如图1-5所示的一种轮胎胎侧可识别的二维码，该二维码形成于与其编码本体1无色差的胎侧上，主要通过激光雕刻或采用滚花刀模具将二维码印刻在胎侧上，所述编码本体1由多种不同类型的单元条码5组合而成，该单元条码5由具有一定阵列排布形式的凸起部2排列而成，且凸起部2间距为0.05-0.4mm，所述凸起部2的相邻部形成有具有一定深度的凹槽部3，该凹槽部3的深度为0.3-1.4mm，所述凸起部2以编码本体为参照面设置为具有0°或30°-60°或90°的倾斜角，所述编码本体1具有两种单元条码5，分别为平角单元条码和斜角单元条码。

实施例一：

如图2-3所示，所述平角单元条码设置为凸起部2间距0.05-0.2mm，凹槽部3的深度为0.3-1.4mm，所述凸起部2以编码本体1为参照面设置为具有0°或90°的倾斜角，该种平角单元条码通过激光雕刻在轮胎胎侧，该种二维码可通过光电设备扫描识别，且识别非常灵敏，成本较高，同时本实施例不限定具体雕刻工具，优选使用传统的激光雕刻，雕刻间距更小，技术更加成熟可靠，。

实施例二：

如图1所示，所述斜角单元条码设置为凸起部2间距0.2-0.4mm，凹槽部3的深度为0.3-1.4mm，所述凸起部2以编码本体1为参照面设置为具有30°-60°的倾斜角，该种斜角单元条码通过滚花在轮胎胎侧上雕刻，使用的是普通刀具雕刻，由于受到刀具的雕刻尺寸及特性限制，该种滚花刻出的凸起部2间距大于0.2mm，但形成于胎侧的编码本体1识别灵敏，仅次于激光雕刻的识别度，成本较低。

上述两种单元条码通过凸起部2间距、凹槽部3的深度以及倾斜角的设置，使其凸起部2间距及倾斜角度形成有与凸起部2外围的凹槽部3具有光电设备可识别的灰暗度，由于光电设备在识别二维码时是通过识别编码本体与周边的色差并记录数据，固当有可识别灰暗度时，即使编码本体1与轮胎胎侧处于同种颜色依然可精准识别，如图所示，当采用平角单元条码时，凸起部2设置为凸起部2间距h3＝0.05-0.2mm，凹槽部3的深度为h4＝0.3-1.4mm，所述凸起部2以编码本体1为参照面设置为具有b＝0°或90°的倾斜角，当采用倾斜角单元条码时，凸起部2设置为凸起部2间距h1＝0.2-0.4mm，凹槽部3的深度为h2＝0.3-1.4mm，所述凸起部2以编码本体1为参照面设置为具有a＝30°-60°的倾斜角，并列出相关数据表格，参照下表数据；

由上表可知，当采用平角单元条码时，需要通过缩小凸起部2间距的方式来达到灰暗度可识别的作用，同时实施例一限定了最佳的凸起部2间距为0.05-0.2mm，其凹槽部3的深度为0.3-1.4mm，由于凸起部2的间距在0.05-0.2mm，传统的滚花刀工具无法做到该种尺寸，固需要采用激光雕刻；当采用斜角单元条码时，需要通过斜角的设置适配凸起部2的间距达到灰暗度的可识别作用，实施例二中限定了最佳的凸起部2间距，间距为0.2-0.4mm，其凹槽部3的深度为0.3-1.4mm，同时需满足凸起部2以编码本体1为参照面设置为具有30°-60°的倾斜角，由于凸起部2的间距在0.05-0.2mm，滚花刀可以做到该种尺寸要求，固在节约成本上可使用该种方案。

该种轮胎胎侧可识别的二维码通过光电扫描设备将光线照射至胎侧处二维码的编码本体1，通过凹槽部3与凸起部2之间形成光电扫描可识别的光线反射差，光线反射强度不同，进而使得凸起部2与凹槽部3产生光电设别可识别的灰暗度，该灰暗度肉眼可识别且在光照的条件下具有与编码本体1的空白胶面4处有明显的光反射强度差，所以即使当二维码形成于同种颜色的轮胎胎面处，该灰暗度依然可保证与二维码上的空白胶面4处形成有效的色差，上述的灰暗度源于凹槽部3和凸起部2在经受光电扫描设备光线照射后分别形成了用于吸收和反射可见光的作用，由于凹槽部3相对于凸起部2为设置在胎体结构表面的凹陷处，当扫描设备对其进行可见光扫描时，凹槽部3相较于凸起部2则可以吸收各种波长的可见光，而凸起部2位于胎体结构的表面处，能够反射各种波长的可见光，所以当光电扫描设备的光源发出并在该种编码本体1上反射后，凸起部2与凹槽部3所构成的单元条码5形成有与空白胶面4具有不同反射光波长的反射特征，反射光照射到光电扫描设备内部的光电转化器上，光电转换器根据强度不同的反射光信号，转换成相应的电信号。

由于实施例一中采用的是凹槽部3与凸起部2更为紧密的阵列布局，凸起部2间距缩小至0.05-0.2mm，使得光电扫描设备在扫描至该种编码本体1时相对于扫描实施例二中的间距为0.2-0.4mm的凸起部2时，相应的电信号持续变化时间会不同，实施例一相较于实施例二具有在单位面积内更多的凸起部2与凹槽部3的排列布局可识别性，同时凸起部2的间距更小，此时光电扫描设备所扫描的单元条码5与空白胶面4通过测量脉冲数字信号0和1的数目来识别编码信息，并最终将其转化为字符等信息，由于实施例一中具有明显更优于实施例二的可识别特征，该种可识别特征为单位面积内凸起部2与凹槽部3具有更多的可识别排列布局，所以实施例一中，当凸起部2间距为0.05-0.02mm时，具有更优的可扫描识别性。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。