一种基于设备数据的故障排查方法及系统与流程

1.本发明涉及智能生产技术领域，尤其涉及一种基于设备数据的故障排查方法及系统。


背景技术：

2.在传统的工厂管理场景中，通常是通过人工管理，制度管理，质检部检测质量以及通过市场反馈管理。
3.上述方法均具有很强的主观性，无法对工厂中具体产品线的产品问题进行量化，从根源上解决产品线存在的问题，只能单个发现单个解决，没有系统的数据支持，自然无法输出系统的工厂管理方法。
4.因此，需要提出新的基于设备数据的故障排查方法，用于解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明提供一种基于设备数据的故障排查方法及系统，用以解决现有技术中存在的缺陷。
6.第一方面，本发明提供一种基于设备数据的故障排查方法，包括：
7.获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；
8.提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；
9.基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
10.在一个实施例中，所述获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据，包括：
11.确定工厂生产中的所述预设工厂产品线，若判断所述任一设备发生故障，则从电脑板发送设备信息，通过模块发送所述设备信息至云端；
12.由所述云端对所述设备信息进行分析处理，得到所述故障数据。
13.在一个实施例中，所述获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据，还包括：
14.将所述故障数据呈现在分析看板上，以供分析人员进行数据分析。
15.在一个实施例中，所述提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果，包括：
16.确定相同型号设备，从所述故障数据中获取所述相同型号设备对应的故障数据；
17.从所述相同型号设备对应的故障数据中提取设备故障率大于预设故障率的预设时间段数据；
18.从所述预设时间段数据中提取具有最高故障率的生产线数据；
19.基于所述生产线数据输出所述目标故障分析结果。
20.在一个实施例中，所述基于所述生产线数据输出所述目标故障分析结果，包括：
21.确定故障生产线的故障发生数据，和/或确定所述故障生产线的操作工艺数据。
22.在一个实施例中，所述基于所述目标故障分析结果，输出工厂管理策略，包括：
23.基于所述故障发生数据，确定生产线设备进行故障排查时所使用的分析数据和/
或数据报表；
24.基于所述操作工艺数据，确定生产线操作进行故障排查时所使用的分析数据和/或数据报表。
25.在一个实施例中，所述云端包括设备健康管理系统。
26.第二方面，本发明还提供一种基于设备数据的故障排查系统，包括：
27.获取模块，用于获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；
28.分析模块，用于提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；
29.输出模块，用于基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
30.第三方面，本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述基于设备数据的故障排查方法的步骤。
31.第四方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述基于设备数据的故障排查方法的步骤。
32.本发明提供的基于设备数据的故障排查方法及系统，通过在生产过程中获得的设备故障数据，分析得到故障较高的时间段和生产线，从而进一步得到通过数据进行工厂管理的执行策略，实现了通过产品故障数据迭代提供工厂生产管理的客观数据，克服了原有通过人工分析的不准确性和不及时性的缺陷。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1是本发明提供的基于设备数据的故障排查方法的流程示意图；
35.图2是本发明提供的工厂管理模块示意图；
36.图3是本发明提供的基于设备数据的故障排查系统的结构示意图；
37.图4是本发明提供的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
38.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.针对现有技术存在的不足，本发明提出一种新的工厂管理方法，由设备故障数据入手，通过数据分析迅速定位到存在问题的生产线和时间段，锁定问题根源，提前解决问题，达到优化管理方式的目的。
40.图1是本发明提供的基于设备数据的故障排查方法的流程示意图，如图1所示，包括：
41.s1，获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；
42.s2，提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；
43.s3，基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
44.具体地，在任意一个工厂生产情景中，运行着多条生产线，每条生产线都会生产不同的设备，后台系统处于实时监控状态。当获取到任一设备的故障数据后，对获取的故障数据进行多维度分析，提取其中的有用数据，通过该有用数据将存在问题的产品线和生产时间段呈现出来，以供分析人员锁定问题，制定对应的工厂管理策略，提升工厂管理质量。
45.本发明通过在生产过程中获得的设备故障数据，分析得到故障较高的时间段和生产线，从而进一步得到通过数据进行工厂管理的执行策略，实现了通过产品故障数据迭代提供工厂生产管理的客观数据，克服了原有通过人工分析的不准确性和不及时性的缺陷。
46.基于上述实施例，该方法中步骤s1包括：
47.确定工厂生产中的所述预设工厂产品线，若判断所述任一设备发生故障，则从电脑板发送设备信息，通过模块发送所述设备信息至云端；
48.由所述云端对所述设备信息进行分析处理，得到所述故障数据。
49.其中，所述获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据，还包括：
50.将所述故障数据呈现在分析看板上，以供分析人员进行数据分析。
51.具体地，如图2的模块示意图所示，在工厂生产环境中，每条生产线上的每个设备均附带安装有电脑板和模块，若该设备发生故障，将通过电脑板发送设备信息，并通过模块发送至云端，由云端进行数据分析，将有用的数据进行呈现，获得故障数据。
52.需要说明的是，分析看板是分析工具图表的集合，多个分析图表可以有效的组合成业务看板进行监控分析，分析看板一般可分为自定义看板和预置看板。
53.本发明在呈现数据时，通过分析看板将数据直观的显示出来，通过多种表现形式，例如柱状图、饼状图、曲线图等，本发明对此不作限制。
54.本发明通过各个设备发生故障后，实时将相关信息发送至云端进行快速分析，能迅速对故障进行定位，实现了获取数据的高效性。
55.基于上述任一实施例，该方法中步骤s2包括：
56.确定相同型号设备，从所述故障数据中获取所述相同型号设备对应的故障数据；
57.从所述相同型号设备对应的故障数据中提取设备故障率大于预设故障率的预设时间段数据；
58.从所述预设时间段数据中提取具有最高故障率的生产线数据；
59.基于所述生产线数据输出所述目标故障分析结果。
60.其中，所述基于所述生产线数据输出所述目标故障分析结果，包括：
61.确定故障生产线的故障发生数据，和/或确定所述故障生产线的操作工艺数据。
62.具体地，本发明在获取目标故障分析结果时从多个维度入手，例如可以选定某一相同型号的设备作为参考基准，然后在预设时间范围内进行数据提取，如表1所示，选取了从16年5月到18年4月两年间的所有故障数据，并按照月份维度统计故障率。
63.表1
[0064][0065][0066]
可以看出，17年8月和18年4月的故障率均是1.3％，是这24个月中故障率最高的两个月，因此可以选取这两个月的数据，来进一步定位具体的故障问题，用于后续的管理。
[0067]
进一步地，在上述初步筛选出来的数据范围内，以生产线维度进行统计，如表2所
示。
[0068]
表2
[0069][0070]
很明显地，生产线10的故障率最高，因此将问题定位在生产线10上。
[0071]
对于具体生产线上出现的问题，需要进一步定位识别是生产线本身的问题，还是操作人员的工艺问题。
[0072]
例如生产线本身的机械故障，某个部件出现了损坏，或者是某些部件之间的联结出现了损耗，诸如此类，均属于生产线本身的故障问题；对于生产线的操作人员，由于技能的差异，人员自身状态，或者是不同生产批次之间对于物料投放比例的差异等，均属于操作工艺问题。
[0073]
综上所述，定位出生产线具体的故障类型，故障发生数据及操作工艺数据可能是各自单独存在，或者同时存在。
[0074]
本发明通过在预设范围内逐步缩小定位范围，对生产线的故障问题进行定位，并得到具体的故障类型数据，具有客观、准确和高效的特点。
[0075]
基于上述任一实施例，该方法步骤s3包括：
[0076]
基于所述故障发生数据，确定生产线设备进行故障排查时所使用的分析数据和/或数据报表；
[0077]
基于所述操作工艺数据，确定生产线操作进行故障排查时所使用的分析数据和/或数据报表。
[0078]
具体地，针对上述实施例中生产线上故障数据的不同类型，制定不同的生产管理策略。
[0079]
针对故障发生数据，输出故障排查所使用的信息，如采用分析数据，或数据报表的形式呈现，然后制定生产线设备管理策略。对具体的生产线设备故障进行排查处理，例如对于故障率较高的零部件，增加巡检维护频次，定期进行保养维护，最大化降低机械故障，确
保生产线稳定运行。
[0080]
同样，针对操作工艺数据，也可采用分析数据，或数据报表，然后有针对性地加强操作人员的技能培训，规范生产操作流程，严格控制不同批次产品之间的差异性，能大幅降低生产产品的故障率。
[0081]
本发明针对不同的故障数据制定不同类型的管理策略，更有针对性地降低故障率，提高生产管理效率，实现智能化工厂管理。
[0082]
基于上述任一实施例，所述云端包括设备健康管理系统。
[0083]
具体来说，本发明涉及数据处理的云端是通过设备健康管理系统来统一运行的，具有高度的集成化和系统化，使数据分析更具有高效性和安全性。
[0084]
下面对本发明提供的基于设备数据的故障排查系统进行描述，下文描述的基于设备数据的故障排查系统与上文描述的基于设备数据的故障排查方法可相互对应参照。
[0085]
图3是本发明提供的基于设备数据的故障排查系统的结构示意图，如图3所示，包括：获取模块31、分析模块32和输出模块33，其中：
[0086]
获取模块31用于获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；分析模块32用于提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；输出模块33用于基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
[0087]
本发明通过在生产过程中获得的设备故障数据，分析得到故障较高的时间段和生产线，从而进一步得到通过数据进行工厂管理的执行策略，实现了通过产品故障数据迭代提供工厂生产管理的客观数据，克服了原有通过人工分析的不准确性和不及时性的缺陷。
[0088]
图4示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图4所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)410、通信接口(communications interface)420、存储器(memory)430和通信总线440，其中，处理器410，通信接口420，存储器430通过通信总线440完成相互间的通信。处理器410可以调用存储器430中的逻辑指令，以执行基于设备数据的故障排查方法，该方法包括：获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
[0089]
此外，上述的存储器430中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read
‑
only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0090]
另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的基于设备数据的故障排查方法，该方法包括：获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
[0091]
又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程
序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各提供的基于设备数据的故障排查方法，该方法包括：获取预设工厂产品线上任一设备的故障数据；提取所述故障数据中的预设维度数据，获得目标故障分析结果；基于所述目标故障分析结果，输出故障排查信息集合。
[0092]
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
[0093]
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
[0094]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。