射频标签安装调试辅助装置、安装调试系统及方法与流程

1.本发明涉及射频调试技术领域，具体涉及一种射频标签安装调试辅助装置、安装调试系统及方法。


背景技术：

2.rfid在物资管理领域的应用较为成熟，但由于通讯距离近，应用场景受到很多限制，比如，早期的etc，采用rfid作为电子车牌，通讯距离最远能达30米，实际装车后通讯距离变近，很不稳定，所以现有的etc改为了有源rfid，无源rfid在实验环境下测度效果较好，但贴在被测物品上时通讯距离明显偏短。
3.为解决该问题，可以在标签实际安装后，使用导电膜覆盖部分rfid天线，使rfid天线呈非对称结构，增加无源rfid的通讯距离，从而解决实际使用中识别率低的问题。在使用导电膜覆盖rfid天线时，需要将导电膜逐次从rfid天线的外边沿向内调整导电膜的覆盖位置，以找出能够使无源rfid的通讯距离最大的覆盖位置，即rfid天线的最佳谐振点。但由于不同物体表面产生的影响不一样，所以每一次产品的应用都需要做一次调整。而目前缺乏专门的调试设备，只能通过人工进行调整，导致调试效率较低。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明提出一种射频标签安装调试辅助装置、安装调试系统及方法。可以确定rfid天线的最佳谐振点，提高调试效率。
5.第一方面，提供了一种射频标签安装调试辅助装置，包括：
6.底座；
7.两组同步同向移动的直线位移平台，并列设置于所述底座的两侧边沿处，且两组直线位移平台之间的底座上开设有物品放置槽；
8.两个夹持机构，分别相对设置于两组所述直线位移平台上。
9.结合第一方面，在第一方面的第一种可实现方式中，所述直线位移平台设置有外壳，该外壳的内侧开有条形孔，所述夹持机构的安装底座沿条形孔伸入外壳内与所述直线位移平台连接。
10.结合第一方面的第一种可实现方式，在第一方面的第二种可实现方式中，还包括转动轴，该转动轴设置于两组直线位移平台之间，且转动轴的两端分别与两组所述直线位移平台的外壳固定。
11.结合第一方面，在第一方面的第三种可实现方式中，所述夹持机构的夹持位点低于所述物品放置槽内放置的射频标签的顶面。
12.结合第一方面，在第一方面的第四种可实现方式中，所述物品放置槽的槽底设置有升降台。
13.第二方面，提供了一种射频标签安装调试辅助装置，包括：
14.底座，顶面开设有条形槽；
15.直线位移平台，沿所述条形槽的延伸方向设置于条形槽的槽底，且台面开设有物品放置槽；
16.两个夹持机构，设置于所述直线移动平台的移动路径上，且分别相对设置于所述条形槽槽口的两侧。
17.结合第二方面，在第二方面的第一种可实现方式中，所述条形槽的槽底设置有升降台，所述直线移动平台设置于所述升降台上。
18.结合第二方面，在第二方面的第二种可实现方式中，所述夹持机构的夹持位点低于所述物品放置槽内放置的射频标签的顶面。
19.第三方面，提供了一种射频标签安装调试系统，包括：
20.阅读器、位置调整平台；
21.如第一方面、第一方面的第一至种可实现方式、第二方面、第二方面的第一至二种可实现方式中的任一所述的射频标签安装调试辅助装置，搭载在所述位置调整平台上；
22.调试终端，配置为控制所述位置调整平台调整射频标签安装调试辅助装置与阅读器之间的距离，直至所述阅读器接收到所述射频标签安装调试辅助装置上放置的射频标签发出的识别信号，所述调试终端控制直线位移平台移动一定距离，并重新控制所述位移调整平台调整阅读器与射频标签安装调试辅助装置之间的距离，如此重复，直至调试完毕。
23.第四方面，提供了一种射频标签安装调试方法，包括：
24.将射频标签安装到应用的物品上；
25.使用导电膜覆盖部分射频标签天线，并记录所述导电膜的覆盖位置；
26.调整所述物品与阅读器之间的距离，并记录所述阅读器与射频标签之间的最远通讯距离；
27.调整所述导电膜的覆盖位置，并重新调整所述物品与阅读器之间的距离，并记录导电膜的覆盖位置，以及所述阅读器与射频标签之间的最远通讯距离；
28.如此重复，直至调试完毕；
29.从记录的所有所述最远通讯距离中筛选出最大通讯距离，该最大通讯距离对应的覆盖位置为最佳谐振点。
30.有益效果：采用本发明的射频标签安装调试辅助装置、安装调试系统及方法，贴附有待测标签定位物品可以放置在底座上设置的物品放置槽内，通过设置的夹持机构可以夹持着导电膜覆盖在待测标签的天线上，通过设置的直线位移平台可以带动导电膜移动，从而自动调整导电膜对于待测标签天线的覆盖位置，以辅助检测待测标签的最佳谐振点，提高调试效率。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
32.图1为本发明一实施例提供的射频标签安装调试辅助装置的结构示意图；
33.图2为图1所示的射频标签安装调试辅助装置的俯视图；
34.图3为本发明一实施例提供的射频标签安装调试辅助装置的结构示意图；
35.图4为图4所示的射频标签安装调试辅助装置的俯视图；
36.图5为本发明一实施例提供的射频标签安装调试系统的结构示意图；
37.图6为本发明一实施例提供的射频标签安装调试方法的流程图
38.附图标记：
39.1-底座，2-直线位移平台，3-物品放置槽，4-夹持机构，5-外壳，6-底板，7-限位筒，8-滚珠丝杆，9-条形槽，10-阅读器，11-位置调整平台，12-调试终端。
具体实施方式
40.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
41.实施例一
42.如图1所示的射频标签安装调试辅助装置的结构示意图，该辅助装置包括：
43.底座1；
44.两组同步同向移动的直线位移平台2，并列设置于所述底座1的两侧边沿处，且两组直线位移平台2之间的底座1上开设有物品放置槽3；
45.两个夹持机构4，分别相对设置于两组所述直线位移平台2上。
46.具体而言，如图1、图2所示，辅助装置是由底座1、两个直线位移平台2和两个夹持机构4组成。其中，底座1的顶面开有物品放置槽3，物品放置槽3可以从底座1的一端延伸至另一端。调试时，可以使用导电膜覆盖部分射频标签的天线，并将安装好射频标签的物品可以放置在物品放置槽3内，调整物品的位置使导电膜高出物品放置槽3的槽口。如果物品的厚度不够，导致导电膜无法高出所述槽口，可以在物品放置槽3的槽底垫上垫块。
47.在本实施例中，直线位移平台2可以是现有的直线驱动模组，两组直线驱动模组的导轨可以沿所述物品放置槽3的延伸方向设置在所述物品放置槽3槽口两侧。两组直线驱动模组的滑座同步移动，且移动方向均与所述物品放置槽3的延伸方向相同。
48.两个夹持机构4可以分别设置在两组直线驱动模组的滑座上，并将覆盖在射频标签上的导电膜的两侧夹紧。直线模组可以驱动夹持机构4移动，从而自动调整导电膜对于待测标签天线的覆盖位置，以辅助检测待测标签的最佳谐振点，提高调试效率。
49.而且，同样的物品只需调试一次，一旦确定待测标签的最佳谐振点，在批量使用时只需把对应大小的导电膜贴到最佳谐振点位置即可，从而提升无源rfid标签的通讯距离。
50.应理解，在本实施例中仅以直线驱动模组进行举例说明，但本发明并不仅限于此，所述直线位移平台2还可以是其他直线位移机构，如传送带等。还应理解，本实施例仅以固定夹进行举例说明，但本发明并不仅限于此，所述夹持机构4还可以是其他用于连接导电膜与直线位移平台2的机构，如吸盘等。
51.还应理解，导电膜可以是铜皮，锡薄纸等导电金属材料。导电膜的形状大小，可以根据待测标签天线的面积和物品的形状而设定。
52.在本实施例中，可选的，所述直线位移平台2设置有外壳5，该外壳5的内侧开有条形孔，所述夹持机构4的安装底座沿条形孔伸入外壳5内与所述直线位移平台2连接。外壳5可以选用金属壳，可以将直线位移平台2包裹在自身的内部，以对直线位移平台2起到保护作用。同时，可以对直线位移平台2起到一定的屏蔽作用，减小直线位移平台2所产生的电磁
干扰对调试造成的影响。
53.在本实施例中，可选的，还包括转动轴，该转动轴设置于两组直线位移平台2之间，且转动轴的两端分别与两组所述直线位移平台2的外壳5固定。具体的，调试装置还设置有转动轴，该转动轴可以设置在底座1的一端，且位于两组直线位移平台2之间。转动轴的两端可以分别与两组直线位移平台2的外壳5固定连接，并通过传动机构，传动齿轮与驱动电机传动连接，通过驱动电机可以驱动转动轴转动，进而驱动两组直线位移平台2上下摆动。
54.在调试时，通过转动轴可以先驱动两组直线位移平台2向上转动，以方便工作人员将导电膜的两侧夹紧在两个夹持机构4之间，以及将物品放置在物品放置槽3内。之后，通过转动轴驱动两组直线位移平台2向下转动，直至导电膜紧贴在射频标签表面。
55.由于现有的射频标签的表面并不光滑，且导电膜紧贴在射频标签的表面，所以，若直线位移平台2直接移动导电膜，极易因摩擦力过大导致导电膜损坏。因此，每当需要调整导电膜对于射频标签天线的覆盖位置时，可以先通过转动轴驱动两组直线位移平台2向上转动，以使导电膜与射频标签分开后，再通过直线位移平台2移动导电膜，之后通过转动轴驱动两组直线位移平台2向下转动再覆盖射频标签，从而避免直线位移平台2直接移动导电膜。
56.在本实施例中，可选的，所述夹持机构4的夹持位点低于所述物品放置槽3内放置的射频标签的顶面。具体而言，夹持位点是指导电膜覆盖在射频标签表面时，导电膜的被夹持部位所在位置。而导电膜的被夹持部位所在位置低于射频标签的顶面，可以使导电膜紧贴在射频标签表面，以确保调试精度。
57.在本实施例中，可选的，所述物品放置槽3的槽底设置有升降台。通过物品放置槽3槽底设置的升降台可以调整物品在物品放置槽3内的高度，进而调整射频标签高度，以使射频标签的顶面高于所述物品放置槽3槽口，以便将夹持机构4的夹持位点设置于低于射频标签的顶面的位置处。
58.在本实施例中，升降台包括底板6，所述物品放置槽3的槽壁开有底板槽，该底板槽沿所述物品放置槽3周向设置。所述底板6的四周边沿可以插入底板槽内。在所述底板6的两端均可以设置一根限位筒7，所述底板槽的两端可以分别套装在两根限位筒7上，所述限位筒7的筒内设置有活塞，筒壁开有多条竖向条孔，所述底板槽可以通过连接杆与活塞固定连接，连接杆的一端与底板6固定，另一端沿竖向条孔伸入限位筒7内与活塞固定。所述活塞连接有滚珠丝杆8，该滚珠丝杆8的丝杆轴竖向穿出所述底座1的顶面，丝杆螺母与所述活塞连接。通过滚珠丝杆8可以手动调节活塞的高度，进而调整底板6的高度，即升降台的高度。
59.应理解，本实施例仅以手动调节的高度调节螺栓8进行举例说明，所述升降台还可以采用其他调节方式，如采用伺服电机、电控液压缸等电动调节方式进行升降。
60.实施例二
61.如图3所示的射频标签安装调试辅助装置的结构示意图，该辅助装置包括：
62.底座1，顶面开设有条形槽9；
63.直线位移平台2，沿所述条形槽9的延伸方向设置于条形槽9的槽底，且台面开设有物品放置槽3；
64.两个夹持机构4，设置于所述直线移动平台的移动路径上，且分别相对设置于所述条形槽9槽口的两侧。
65.具体而言，如图3、图4所示，辅助装置是由底座1、直线位移平台2和两个夹持机构4组成，底座1上开有条形槽9，条形槽9可以沿所述底座1的一端延伸至另一端。条形槽9内设置有直线位移平台2，直线位移平台2可以是现有的直线驱动模组，其导轨可以沿所述条形槽9的延伸方向设置。在直线驱动模组的滑座可以搭载平台，该平台的台面上可以开设物品放置槽3，物品放置槽3用于放置安装好射频标签的物品，调整物品的位置使射频标签的顶面高出物品放置槽3的槽口。
66.直线位移平台2可以带动射频标签移动，在移动路径上设置有两个夹持机构4，两个夹持机构4分别位于所述条形槽9的两侧。导电膜可以夹持在两个夹持机构4之间，并覆盖在射频标签的表面。通过直线位移平台2可以带动射频标签移动，从而调整导电膜对于射频标签天线的覆盖位置，以辅助检测待测标签的最佳谐振点，提高调试效率。
67.在本实施例中，可选的，所述条形槽9的槽底设置有升降台，所述直线移动平台设置于所述升降台上。通过升降台可以调整直线位移平台2的高度，进而调整所述射频标签的高度。如此，当需要调整导电膜对于射频标签天线的覆盖位置时，可以先通过升降台降低直线位移平台2的高度，从而使导电膜与射频标签分离，再通过直线位移平台2驱动射频标签移动一定距离后，之后再通过升降台抬高直线位移平台2的高度，使导电膜紧贴在射频标签的表面，以避免直线位移平台2直接移动射频标签，导致导电膜损坏。
68.应理解，在本实施例中，升降台的具体结构可以与实施例一中升降台的具体结构相同，此处不再赘述。
69.在本实施例中，可选的，所述夹持机构4的夹持位点低于所述物品放置槽3内放置的射频标签的顶面。具体而言，夹持位点是指导电膜覆盖在射频标签表面时，导电膜的被夹持部位所在位置。而导电膜的被夹持部位所在位置低于射频标签的顶面，可以使导电膜紧贴在射频标签表面，以确保调试精度。
70.如图5所示的射频标签安装调试系统的结构示意图，该调试系统包括：
71.阅读器10、位置调整平台11；
72.上述的射频标签安装调试辅助装置，搭载在所述位置调整平台11上；
73.调试终端12，配置为控制所述位置调整平台11调整射频标签安装调试辅助装置与阅读器10之间的距离，直至所述阅读器10接收到所述射频标签安装调试辅助装置上放置的射频标签发出的识别信号，所述调试终端12控制直线位移平台2移动一定距离，并重新控制所述位移调整平台调整阅读器10与射频标签安装调试辅助装置之间的距离，如此重复，直至调试完毕。
74.具体而言，调试系统是由阅读器10、位置调整平台11、辅助装置和调试终端12组成。其中，阅读器10用于发送射频信号，无源射频标签的天线接收到射频信号后，在电耦合作用下即可产生感应电流，从而触发无源射频标签发出相应的识别信号，所述阅读器10可以接收识别信号，并以此确定射频标签对应的标签信息。阅读器10可以将识别出的标签信息发送给调试终端12，调试终端12以此就可以判断阅读器10是否接收到射频标签发出的识别信号。
75.调试终端12可以通过信号线分别与阅读器10、直线位移平台2的驱动电机、位置调整平台11的电机信号连接，从而控制辅助装置调整导电膜对于射频标签天线的覆盖位置。每次调整完后，调试终端12可以控制位置调整平台11持续调整阅读器10与射频标签之间的
距离，直至阅读器10接收不到或接收到射频标签发出的识别信号。如此，调试终端12就可以确定射频标签天线在不同覆盖位置下，阅读器10与射频标签的通讯距离，其中最大通讯距离所对应的覆盖位置即为射频标签天线的最佳谐振点。
76.如图6所示的射频标签安装调试方法的流程图，该调试方法包括：
77.步骤1、将射频标签安装到应用的物品上；
78.步骤2、使用导电膜覆盖部分射频标签天线，并记录所述导电膜的覆盖位置；
79.步骤3、调整所述物品与阅读器之间的距离，并记录所述阅读器与射频标签之间的最远通讯距离；
80.步骤4、调整所述导电膜的覆盖位置，并重新调整所述物品与阅读器之间的距离，并记录导电膜的覆盖位置，以及所述阅读器与射频标签之间的最远通讯距离；
81.如此重复，直至调试完毕；
82.步骤5、从记录的所有所述最远通讯距离中筛选出最大通讯距离，该最大通讯距离对应的覆盖位置为最佳谐振点。
83.具体而言，在调试时，可以采用上述的调试系统进行调试，调试终端12可以通过信号线分别与阅读器10、直线位移平台2的驱动电机、位置调整平台11的电机信号连接，从而控制辅助装置调整导电膜对于射频标签天线的覆盖位置。每次调整完后，调试终端12可以控制位置调整平台11持续调整阅读器10与射频标签之间的距离，直至阅读器10接收不到或接收到射频标签发出的识别信号。如此重复，直至导电膜将射频标签天线全部覆盖，调试终端12就可以确定导电膜在不同覆盖位置处时，阅读器10与射频标签的最远通讯距离，所有最远通讯距离中的最大通讯距离所对应的覆盖位置即为射频标签天线的最佳谐振点。
84.应理解，本实施例仅以调试系统对调试方法进行举例说明，但本发明并不仅限于此，还可以采用人工方式按照上述的调试步骤对射频标签在应用物品上的最佳谐振点进行调试。
85.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。