1.本发明涉及炼钢厂钢包管控领域，更具体地说，涉及一种炼钢厂离线烘烤钢包智能管理系统。
背景技术：
：：2.钢包作为炼钢-连铸生产过程承载、运输和冶炼钢水的工具，其运行控制会对钢铁冶金流程产生一定影响。因此，在保证浇次计划有序实施的前提下，应减少钢包使用数量以降低生产调度难度，改善钢包运行控制。3.目前，对炼钢厂钢包使用数量研究主要集中于以下两个方面：(1)钢包在线周转数量计算模型的建立。(2)钢包在线周转数量优化研究。可见当前对钢包在线周转数量的研究较为细致，而对离线烘烤钢包数量的研究相对较少。离线烘烤钢包作为钢包使用过程的重要组成部分，其数量合理与否直接关系到钢包运行控制的效率。本人在《离线烘烤钢包数量计算模型建立》一文中针对上述问题，解析了炼钢厂钢包转运过程，运用plant-simulation仿真方法建立钢包运行仿真模型，描述钢包运行，并运用仿真模型进行单一变量对照实验，分析离线烘烤钢包数量影响因素，将影响因素量化，建立了离线烘烤钢包数量计算模型，如下所示。[0004][0005]式中：lladle为离线烘烤钢包数，个；toffroast为单个钢包离线烘烤周期，min；n为连铸机开机数，个；nlife为钢包寿命，炉；nmax为最大连浇炉数，炉；tccmin为连铸机最小浇注周期，min；tmiddlemin为最小浇次间隔时间，min。[0006]然而，目前所建立的离线烘烤钢包数量计算模型实际应用效果较差，原因如下：(1)计算模型中变量参数意义较新。在实际生产中使用较少，现场工作人员不能准确理解并采集应用相关数据。例如tmiddlemin，最小浇次间隔时间，是指上下两个浇次间的间隔时间，这在实际生产中很少有炼钢厂关注这一数据。(2)计算模型中变量参数采集方式没有准确定义。例如tmiddlemin，最小浇次间隔时间，一般在炼钢厂mes系统中，会通过对plc中钢水浇注开始/结束的01信号判断，采集每炉钢水的浇注开始/结束时间，从而对每炉钢水的浇注时间进行记录。但对于最小浇次间隔时间tmiddlemin，并没有相关01信号供判断，无法直接采集或计算出最小浇次间隔时间tmiddlemin。[0007]针对上述情况，本发明建立了一种炼钢厂离线烘烤钢包智能管理系统，通过数据缓存服务、离线烘烤钢包数量计算服务和前端应用服务，实现离线烘烤钢包数量计算模型在实际生产中的智能化应用，通过系统的智能化运行，解决计算模型中变量参数人工理解难、参数采集方式无描述、不准确、难以进行数据采集等导致离线烘烤钢包数量计算模型只停留在文章表述而无法实际应用的问题。通过精确的离线烘烤钢包智能管理，可降低生产运行与时间成本，减少不合理的煤气量消耗，提高炼钢厂生产运行效率，进一步提高炼钢生产的数字化、智能化水平。技术实现要素：[0008]针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供一种炼钢厂离线烘烤钢包智能管理系统。[0009]为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：[0010]本发明通过离线烘烤钢包智能管理系统，运用springboot+vue搭建系统框架，通过http协议、opc协议和mybatis-plus中间件等实现前后端、数据库数据传输，将难以采集或定义的离线烘烤钢包计算所需变量参数进行智能化抓取或计算，代入系统后端编写的离线烘烤钢包数量计算方法，实现离线烘烤钢包数量计算模型在实际生产中的智能化应用，通过系统的智能化运行，解决计算模型中变量参数人工理解难、参数采集方式无描述、不准确、难以进行数据采集等导致离线烘烤钢包数量计算模型只停留在文章表述而无法实际应用的问题。通过精确的离线烘烤钢包智能管理，可降低生产运行与时间成本，减少不合理的煤气量消耗，提高炼钢厂生产运行效率，进一步提高炼钢生产的数字化、智能化水平。此外，系统弥补了国内对离线烘烤钢包无系统管控的空白，具有重要使用价值。附图说明[0011]图1为本发明的流程框图；[0012]图2为本发明的离线烘烤钢包智能管理系统前端页面示意图。[0013]图3根据本发明实施例的一种可选的电子设备的示意图。具体实施方式[0014]下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。[0015]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。[0016]术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。[0017]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0018]实施例1[0019]根据本发明实施例的一方面，本发明的炼钢厂离线烘烤钢包智能管理系统，包括：[0020]s1：数据缓存服务——数据源接入。配置keepserver点位，采集计算离线烘烤钢包数的plc点位数据，通过opc协议将点位数据批量/实时接入数据库；[0021]s2：数据缓存服务——任务采集管理。系统后端对数据库中和计算离线烘烤钢包数相关的01信号数据进行订阅，形成01信号采集日志；[0022]s3：前端应用服务——网页设计。包括：页面ui和钢包设备硬件参数输入框设计。[0023]s4：数据缓存服务——数据清洗与整合。根据任务采集管理中订阅的01信号变化对数据源接入的批量/实时数据进行清洗与整合，形成数据业务库；[0024]s5：离线烘烤钢包数量计算服务。获取数据缓存服务中数据业务库内数据；获取前端页面输入的计算所需的钢包设备硬件参数；将相关数据导入离线烘烤钢包数量计算模型,进行离线烘烤钢包数量相关结果计算；[0025]s6：前端应用服务——离线烘烤钢包数量相关计算结果展示。[0026]进一步的，所述s6中的服务构建流程包括：[0027]s61)离线烘烤钢包数量相关计算结果获取。利用http协议调用经离线烘烤钢包数量计算服务处理后的计算结果数据表，数据表内容包括但不限于：各连铸机每toffroast时间消耗钢包数、每toffroast时间炼钢厂理论烘烤钢包数、当前离线烘烤钢包数以及建议增加烘烤钢包数；[0028]s62)离线烘烤钢包数量相关计算结果展示。在离线烘烤钢包数量计算服务完成计算后，需对结果进行前端展示，进而指导生产，实现离线烘烤钢包数量计算模型在实际生产中的智能化应用。数据结果展示运用elementui中tag标签、input输入框和table表格等组件设计，图表结果运用echarts相关图标示例组件修改设计。[0029]进一步的，所述s5中的服务构建流程包括：[0030]s51)获取数据缓存服务中数据业务库内数据。利用mybatis-plus中间件链接经数据缓存服务处理后的离线烘烤钢包数量计算数据业务库，将数据业务库中的字段传输给离线烘烤钢包数量计算模型，数据业务库中包含字段：连铸机开机数n；最大连浇炉数nmax；连铸机最小浇注周期tccmin；最小浇次间隔时间tmiddlemin；[0031]s52)获取前端页面输入的计算所需的钢包设备硬件参数。利用http协议将前端页面输入的钢包设备硬件参数如钢包寿命nlife和单个钢包离线烘烤周期toffroast传输给离线烘烤钢包数量计算模型；[0032]s53)相关数据导入离线烘烤钢包数量计算模型,进行离线烘烤钢包数量相关结果计算。根据离线烘烤钢包数量计算模型，在系统后端使用java编程语言建立离线烘烤钢包数量计算方法。将数据业务库和前端页面输入数据传入计算方法，得到离线烘烤钢包数量相关计算结果，包括但不限于：各连铸机每toffroast时间消耗钢包数、每toffroast时间炼钢厂理论烘烤钢包数、当前离线烘烤钢包数以及建议增加烘烤钢包数，并将计算结果存入数据表，等待前端利用http协议调用数据表字段数据，进行展示。[0033]进一步的，所述s4中的服务构建流程包括：[0034]s41)根据订阅的连铸机开始/结束浇注01信号变化，当连铸机开始/结束由0变为1时，即每当连铸机开始浇注时，对每台连铸机的连铸机浇注编号、数据记录时间点、连铸机开始浇注时间、连铸机结束浇注时间进行记录，形成每台连铸机的工艺数据表。每台连铸机工艺数据表中的字段连铸机开始/结束浇注01信号为1时，表示对应连铸机开机工作，据此信息获取连铸机开机数n；[0035]s42)计算连铸机最小浇注周期tccmin。每当连铸机开始/结束由0变为1时，根据连铸机开始浇注时间、连铸机结束浇注时间计算得出不同浇注编号下连铸机浇注周期，同时触发数据库min函数筛选距离当前时间最近的每toffroast时间内的连铸机浇注周期，得到每toffroast时间连铸机最小浇注周期tccmin；[0036]s43)计算连铸机最大连浇炉数nmax。设置额定炉次间隔时间，每当连铸机开始/结束由0变为1时，根据当前浇注编号连铸机开始浇注时间和上一浇注编号连铸机结束浇注时间，计算炉次间隔时间；同时触发数据库max函数，筛选距离当前时间最近的每toffroast时间内炉次间隔时间大于额定炉次间隔时间情况，对应炉次间隔时间大于额定值情况，判定为连铸断浇，当前浇注编号是新浇次开始；再触发后端连浇炉数计算方法，对两个连铸断浇点之间的连铸机浇注编号进行数量统计，同时对比每toffroast时间内所有连浇炉数数据，得到每toffroast时间连铸机最大连浇炉数nmax。[0037]s44)计算连铸机最小浇次间隔时间tmiddlemin。对每toffroast时间内连铸断浇处的连铸机浇注编号对应的炉次间隔时间进行收集，放入新数据表中，触发数据库min函数筛选每toffroast时间内炉次间隔时间最小值，即为每toffroast时间内连铸机最小浇次间隔时间tmiddlemin。[0038]s45)将上述计算得出的连铸机开机数n、最大连浇炉数nmax、连铸机最小浇注周期tccmin和最小浇次间隔时间tmiddlemin等参数整合到离线烘烤钢包计算数据业务库中，等待离线烘烤钢包数量计算服务调用相关参数。[0039]进一步的，所述s3中的服务构建流程包括：[0040]s31)页面ui设计。炼钢厂离线烘烤钢包智能管理系统基于b/s架构设计，系统通过前端网页进行展示，需对网页进行页面ui设计，便于使用者和系统进行数据交互。本系统ui设计使用vue等前端技术，并基于elementui和echarts相关组件进行优化；[0041]s32)钢包设备硬件参数输入框。钢包由生产厂商生产后自带的设备硬件参数，如钢包寿命nlife、单个钢包离线烘烤周期toffroast，是出厂后设备本身的自有属性，受炼钢工艺影响较小且无法通过系统设计的数据缓存服务获取此类属性数据。同时，此类属性数据因钢包生产批次、规格变化会有所不同，因此设置钢包设备硬件参数输入框，将钢包寿命nlife、单个钢包离线烘烤周期toffroast进行人工录入，输入框运用elementui中input输入框组件设计；[0042]进一步的，所述s2中的服务构建流程包括：[0043]s21)读取配置文件的变量清单。读取plc缓存表中所有01信号数据字段；[0044]s22)创建订阅对象，创建监控项请求，设置监控参数，包括发布间隔和队列大小等；[0045]s23)创建订阅的变量。针对离线烘烤钢包数量计算，订阅每台连铸机开始/结束浇注01信号，根据订阅的01信号变化情况，对连铸机开始/结束浇注01信号进行记录，形成连铸机开始/结束浇注01信号订阅数据表。[0046]进一步的，所述s1中的服务构建流程包括：[0047]s11)配置keepserver点位，采集计算离线烘烤钢包数的对应点位数据。由离线烘烤钢包数量计算模型可知，计算所需变量参数包括但不限于：连铸机开机数n；最大连浇炉数nmax；连铸机最小浇注周期tccmin；最小浇次间隔时间tmiddlemin；钢包寿命nlife；单个钢包离线烘烤周期toffroast。其中，钢包寿命nlife、单个钢包离线烘烤周期toffroast属于设备硬件参数，通过人工在前端钢包设备硬件参数输入框录入即可；连铸机开机数n、最大连浇炉数nmax、连铸机最小浇注周期tccmin、最小浇次间隔时间tmiddlemin属工艺参数，且并无直接对应点位进行数据采集，因此需要通过其他点位数据的清洗与整合，才能得到相关数据。针对上述工艺参数的采集需求，keepserver点位配置包含但不限于以下点位：连铸机浇注编号、数据记录时间点、连铸机开始浇注时间、连铸机结束浇注时间、连铸机开始/结束浇注01信号；[0048]s12)采集plc点位数据，通过opc协议将点位数据信息批量/实时接入数据库。对keepserver点位完成配置后，便可通过keepserver获取当前plc点位数据；同时利用opc协议将keepserver获取的plc点位数据批量/实时接入数据库，通过数据库操作建立plc缓存表，在数据库中对plc实时点位数据进行展示。[0049]实施例2[0050]根据本发明实施例的另一方面，还提供一种离线烘烤钢包智能管理方法，其服务构建流程步骤为：[0051]步骤一：配置keepserver点位，采集工厂里可用于计算离线烘烤钢包数的对应点位数据。实施例中炼钢厂共有两台连铸机，keepserver点位配置包含以下点位：1#连铸机浇注编号、1#数据记录时间点、1#连铸机开始浇注时间、1#连铸机结束浇注时间、1#连铸机开始/结束浇注01信号、2#连铸机浇注编号、2#数据记录时间点、2#连铸机开始浇注时间、2#连铸机结束浇注时间、2#连铸机开始/结束浇注01信号；[0052]步骤二：采集plc点位数据，通过opc协议将点位数据信息批量/实时接入数据库。对步骤一中的keepserver点位完成配置后，通过keepserver获取当前plc点位数据；利用opc协议将keepserver获取的plc点位数据批量/实时接入数据库，通过数据库操作建立plc缓存表，在数据库中对plc实时点位数据进行展示；[0053]步骤三：读取配置文件的变量清单。读取plc缓存表中01信号数据字段，即1#连铸机开始/结束浇注01信号、2#连铸机开始/结束浇注01信号，使后续可根据连铸机开始/结束浇注01信号变化，记录keepserver点位配置的其他点位数据；[0054]步骤四：创建订阅对象，创建监控项请求。设置监控参数：发布间隔samplinginterval为10ms、过滤器filter为null、队列大小uint为10，放弃旧配置discardoldest为true；[0055]步骤五：创建订阅的变量。订阅两台连铸机开始/结束浇注01信号，根据订阅的01信号变化情况，对每台连铸机开始/结束浇注01信号进行记录，形成两台连铸机开始/结束浇注01信号订阅数据表；[0056]步骤六：页面ui设计。本系统ui设计使用vue等前端技术，并基于elementui和echarts相关组件进行优化。如图2所示，页面共设计6个展示区，分别为：1#连铸机钢包消耗信息、2#连铸机钢包消耗信息、计算结果展示区和3个预留待开发展示区；[0057]步骤七：钢包设备硬件参数输入框。设置钢包设备硬件参数输入框，将钢包寿命nlife、单个钢包离线烘烤周期toffroast进行人工录入，实施例炼钢厂钢包寿命80次，单个钢包离线烘烤周期72h；[0058]步骤八：根据订阅的连铸机开始/结束浇注01信号变化，当连铸机开始/结束由0变为1时，即每当连铸机开始浇注时，对每台连铸机的连铸机浇注编号、数据记录时间点、连铸机开始浇注时间、连铸机结束浇注时间进行记录，形成两台连铸机的工艺数据表cast_info_one和cast_info_two。每台连铸机工艺数据表中的字段连铸机开始/结束浇注01信号为1时，表示对应连铸机开机工作，据此信息获取实际生产过程中，连铸机的开机数n；[0059]步骤九：计算连铸机最小浇注周期tccmin。每当连铸机开始/结束由0变为1时，根据cast_info_one和cast_info_two中连铸机开始浇注时间、连铸机结束浇注时间计算得出不同浇注编号下连铸机浇注周期，触发数据库min函数筛选最近72h内的连铸机浇注周期，得到每72h连铸机最小浇注周期tccmin，实施例炼钢厂1#连铸机最小浇注周期为40min、2#连铸机最小浇注周期为30min；[0060]步骤十：计算连铸机最大连浇炉数nmax。额定炉次间隔时间设置为15min，并计算炉次间隔时间；触发数据库max函数，筛选两台连铸机最近72h内炉次间隔时间大于额定炉次间隔时间情况，判定新浇次是否开始；再触发后端连浇炉数计算方法，对两个连铸断浇点之间的连铸机浇注编号进行数量统计，对比最近72h内所有连浇炉数数据，得到每72h内连铸机最大连浇炉数nmax，实施例炼钢厂1#连铸机最大连浇炉数40、2#连铸机最大连浇炉数38；[0061]步骤十一：计算连铸机最小浇次间隔时间tmiddlemin。对两台连铸机最近72h内连铸断浇处的连铸机浇注编号对应的炉次间隔时间进行收集，放入新数据表cast_one_interval和cast_two_interval中，触发数据库min函数筛选最近72h炉次间隔时间最小值，即为每72h内连铸机最小浇次间隔时间tmiddlemin，实施例炼钢厂1#连铸机最小浇次间隔时间为120min、2#连铸机最小浇次间隔时间150min；[0062]步骤十二：利用mybatis-plus中间件链接经数据缓存服务处理后的离线烘烤钢包数量计算数据业务库，获取字段：连铸机开机数n、1#连铸机最大连浇炉数、1#连铸机最小浇注周期、1#连铸机最小浇次间隔时间、2#连铸机最大连浇炉数、2#连铸机最小浇注周期、2#连铸机最小浇次间隔时间；[0063]步骤十三：利用http协议将钢包寿命nlife和单个钢包离线烘烤周期toffroast传输给离线烘烤钢包数量计算模型；[0064]步骤十四：离线烘烤钢包数量相关结果计算。数据业务库和前端页面输入数据传入计算方法，得到离线烘烤钢包数量相关计算结果，如图2所示最新情况下，1#连铸机每72h消耗钢包数为2、2#连铸机每72h消耗钢包数为2、每72h消耗钢包总数为4，炼钢厂理论烘烤钢包数为4、当前离线烘烤钢包数为8，及建议增加烘烤钢包-4个。将上述计算结果存入数据表offroast_result，等待前端利用http协议调用数据表字段数据，进行展示；[0065]步骤十五：利用http协议调用离线烘烤钢包数量计算结果数据表，并对结果进行前端展示，如图2结果展示区所示。计算结果可供炼钢厂mes系统直接调用或人工方式进行离线烘烤钢包管理调度，进而指导生产。[0066]本发明通过离线烘烤钢包智能管理系统，运用springboot+vue搭建系统框架，通过http协议、opc协议和mybatis-plus中间件等实现前后端、数据库数据传输，将难以采集或定义的离线烘烤钢包计算所需变量参数进行智能化抓取或计算，通过订阅信号和数据库min函数筛选1#连铸机最小浇注周期为40min、2#连铸机最小浇注周期为30min，通过订阅信号和数据库max函数筛选1#连铸机最大连浇炉数40、2#连铸机最大连浇炉数38，通过订阅信号和数据库min函数筛选1#连铸机最小浇次间隔时间为120min、2#连铸机最小浇次间隔时间150min。将清洗与采集数据代入系统后端编写的离线烘烤钢包数量计算方法，自动计算出1#连铸机每72h消耗钢包数为2、2#连铸机每72h消耗钢包数为2、每72h消耗钢包总数为4，炼钢厂理论烘烤钢包数为4、当前离线烘烤钢包数为8，及建议增加烘烤钢包-4个，即建议实施例钢厂每72h离线烘烤钢包数量由8个下降至4个，减少4个离线钢包的烘烤，实现离线烘烤钢包数量计算模型在实际生产中的智能化应用。[0067]通过系统的智能化运行，解决计算模型中变量参数人工理解难、参数采集方式无描述、不准确、难以进行数据采集等导致离线烘烤钢包数量计算模型只停留在文章表述而无法实际应用的问题。通过精确的离线烘烤钢包智能管理，降低生产运行与时间成本，减少不合理的煤气量消耗，提高炼钢厂生产运行效率，进一步提高炼钢生产的数字化、智能化水平。此外，系统弥补了国内对离线烘烤钢包无系统管控的空白，具有重要使用价值。[0068]实施例3[0069]根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质中存储有计算机程序，其中，计算机程序被设置为运行时执行上述实施例中的离线烘烤钢包智能管理方法。[0070]实施例4[0071]根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序/指令，其特征在于，计算机程序/指令被处理器执行时实现上述实施例中的离线烘烤钢包智能管理方法。[0072]实施例5[0073]根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种电子设备，该电子设备包括一个或多个处理器；存储器，用于存储一个或多个程序，当一个或多个程序被一个或多个处理器执行时，使得一个或多个处理器实现用于运行程序，其中，程序被设置为运行时执行上述的离线烘烤钢包智能管理方法。其中，图3是根据本发明实施例的一种可选的电子设备的示意图，如图3所示，电子设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现上述的离线烘烤钢包智能管理方法的步骤。[0074]本文中的电子设备可以是服务器、plc、工业计算机等设备。[0075]上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。[0076]在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。[0077]在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。[0078]作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。[0079]另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。[0080]集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。[0081]上面结合附图对本发明作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。对不脱离本发明的构思和范围做出许多其他改变和改型，应当视为本发明保护范围。[0082]在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。[0083]以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
：的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。当前第1页12当前第1页12