本实用新型属于锂电池制造技术领域，具体涉及一种挤压式涂布机涂布状态预警系统。
背景技术：
目前，锂电池已经广泛应用于各个领域，锂电池的制造技术也日趋成熟。锂电池制造工艺中的一个重要步骤，就是锂电池极片的正反面涂布。在连续涂布过程中，主要涉及到正反面对齐度、涂布的长度及涂布的间距等工艺参数。
挤压式涂布机是锂电池极片生产的关键工艺设备。在实际生产过程中，浆料、箔材的张力等会影响涂布的长度和正反面的对齐度。但是，常规的挤压式涂布机没有检测涂布长度与正反面对齐度的装置，在极片抽检的过程中常常会发现涂布长度、正反面对齐度不在工艺范围内，操作人员不能实时掌握当前涂布的状态和数据，造成了箔材、浆料的浪费。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种挤压式涂布机涂布状态预警系统，在极片涂布过程中，可以对涂布状况作出及时预警监测。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种挤压式涂布机涂布状态预警系统，包括：
光纤传感器A，设置于涂辊出料的正面，用于检测涂布时涂料的起始位置和终止位置；
光纤传感器B，设置于涂辊出料的反面，用于检测涂布时涂料的终止位置；
高精度编码器，通过联轴器设置在涂布机的传动轴上，用于将光纤传感器A和光纤传感器B检测到的涂料位移转变为计数脉冲；
PLC控制器，用于对光纤传感器A、光纤传感器B和高精度编码器采集的数据进行计算得出极片的涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度，当涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度不在工艺要求范围内时，则向报警装置发送报警信号；
人机界面，用于向PLC控制器输入涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度的工艺要求参数，并输出涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度的实时数据；
报警装置，用于输出报警信号；
所述光纤传感器A和光纤传感器B的输出端连接所述PLC控制器的输入端，所述高精度编码器的输出端连接所述PLC控制器的输入端，所述PLC控制器的通讯接口连接所述人机界面的COM口，所述报警装置的输入端连接所述PLC控制器的输出端。
优选的，所述报警装置为蜂鸣器。
优选的，所述光纤传感器A和所述光纤传感器B的型号均为AZBIL HPX-AG06，所述高精度编码器的型号为S50系列增量式实心轴旋转编码器，所述PLC控制器的型号为三菱FX3U，所述人机界面的型号为MT8101IE。
本实用新型可以对挤压式涂布机的涂布长度、涂布间隙及正反面对齐度进行检测，实时采集每一极片的涂布数据，当采集数据超出工艺要求范围时及时报警，便于操作人员有效及时地发现问题，大大减少箔材、浆料的浪费。
附图说明
图1为本实用新型的电路原理图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1所示，本挤压式涂布机涂布状态预警系统，包括：
光纤传感器A，型号为AZBIL HPX-AG06，设置于涂辊出料的正面，用于检测涂布时涂料的起始位置和终止位置；
光纤传感器B，型号为AZBIL HPX-AG06，设置于涂辊出料的反面，用于检测涂布时涂料的终止位置；
高精度编码器，为S50系列增量式实心轴旋转编码器，通过联轴器设置在涂布机的传动轴上，用于将光纤传感器A和光纤传感器B检测到的涂料位移转变为计数脉冲；
PLC控制器，型号为三菱FX3U，用于对光纤传感器A、光纤传感器B和高精度编码器采集的数据进行计算得出极片的涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度，当涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度不在工艺要求范围内时，则向报警装置发送报警信号；
人机界面，型号为MT8101IE，用于向PLC控制器输入涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度的工艺要求参数，并输出涂布长度、涂布间隙和正反面对齐度的实时数据；
报警装置，用于输出报警信号；
所述光纤传感器A和光纤传感器B的输出端连接所述PLC控制器的输入端，所述高精度编码器的输出端连接所述PLC控制器的输入端，所述PLC控制器的通讯接口连接所述人机界面的COM口，所述报警装置的输入端连接所述PLC控制器的输出端。
优选的，所述报警装置为蜂鸣器。
首先通过人机界面输入极片涂布浆料的工艺要求(涂布长度、正反面对齐度、涂布间隙)参数，然后打开涂布机进行涂料，当极片进行正面涂布时，PLC控制器计算过程如下：
(1)涂布长度：光纤传感器A检测到极片正面涂料的头部时，对高精度编码器的脉冲开始计数，标记为X1，当正面涂料的尾部脱离光纤传感器A时，读出当前脉冲值，标记为X2，计算出涂长为X2-X1；
(2)正反面对齐度：当光纤传感器B检测到极片反面涂料的尾部脱离时，读出当前脉冲值，标记为X3，计算出对齐度为(X2-X1)-(X3-X1)；
(3)涂布间隙：当光纤传感器A检测到下一极片正面涂料的头部时，读出当前脉冲值，标记为X4，并复位高精度编码器的脉冲，计算出间隙为X4-X2-X1。
通过人机界面可以观察当前涂布极片的涂布状态情况，当计算值超出预先设置的工艺要求范围时，报警装置及时发出警报，停机检查并处理。