本实用新型实施例涉及漏液检测技术领域，尤其涉及一种漏液检测系统。
背景技术：
在一些如3D元件等特效产品的制造过程中，需要使用溶剂在相关清洗设备中对产品进行清洗，或对产品进行药液剥离，以保证产品后续的正常使用。而由于清洗设备中的溶剂或药液材料的特殊性，例如，可能是强酸性或是强碱性药液，在相关清洗设备的使用过程中如果出现设备异常漏液，则可能会造成不可估量的损失。
目前在检测漏液时，采用的检测模块检测范围较小，一般只能覆盖到设备的液体容纳槽底部四个拐角对应的区域，而其他位置的漏液异常情况并不能被检测到。因此，如果其他位置出现漏液异常时，设备也不会发出任何报警信息，不仅造成了药液资源的浪费，同时也对安全性也产生了一定影响。
技术实现要素：
本实用新型实施例提供一种漏液检测系统，有效改善了漏液的检测范围，提高了漏液检测率。
本实用新型提供了一种漏液检测系统，该系统包括：包含有多个感知点的检测模块和控制模块，其中，
所述检测模块，布设于液体容纳槽的底部，用于在所述感知点接触到所述液体容纳槽的漏液时形成短路，并产生短路信号；
所述控制模块，与所述检测模块相连，用于获取所述检测模块发送的短路信号，并根据所述短路信号输出漏液提示信号。
进一步的，所述检测模块的感知点包括相对设置的正极和负极；
相应的，如果所述感知点与所述液体容纳槽的漏液相接触，则所述正极和负极通过所述漏液相连，所述检测模块形成短路，并产生短路信号。
进一步的，所述液体容纳槽包括相互独立的多个液体容纳区域；
相应的，所述检测模块的个数与所述多个液体容纳区域的个数相对应，多个检测模块分别布设于对应的液体容纳区域底部，并分别与所述控制模块中对应的引脚相连；
相应的，所述控制模块，用于根据与所述检测模块的连接引脚确定发生漏液异常的液体容纳区域。
进一步的，所述检测模块均为带状结构，并以回形环绕于对应的液体容纳区域的底部边缘侧。
进一步的，同一带状结构的检测模块中，所有感知点的正极相连，且所有感知点的负极相连。
进一步的，该系统还包括：
报警模块，与所述控制模块相连，用于获取所述漏液提示信号，并在所述漏液提示信号的驱动下产生报警信号。
进一步的，该系统还包括：
显示模块，与所述控制模块相连，用于获取所述漏液提示信号，并根据所述漏液提示信号对漏液异常情况进行显示。
进一步的，所述检测模块为多点式漏液传感器。
进一步的，所述多个感知点中任意两个相邻的感知点之间的距离为2厘米。
进一步的，所述控制模块为可编程逻辑控制器。
本实用新型实施例提供了一种漏液检测系统，该系统包括包含有多个感知点的检测模块和控制模块，其中，检测模块，布设于液体容纳槽的底部，用于在感知点接触到液体容纳槽的漏液时形成短路，并产生短路信号；控制模块，与检测模块相连，用于获取检测模块发送的短路信号，并根据短路信号输出漏液提示信号。由于本实用新型实施例提供的检测模块包含有多个感知点，因此增大了检测模块的检测范围，避免了感知点之间由于间距过大而导致漏液异常无法被检测的现象。而且，当液体容纳槽出现漏液情况时，只要漏液与感知点相接触，便可使得检测模块发生短路，从而产生短路信号。控制模块可根据短路信号立即产生漏液提示信息，以供检测人员排查漏液异常。相对于现有技术提供的漏液检测装置，本实用新型实施例提供的漏液检测系统有效改善了漏液检测的敏感度，提高了漏液检测率。
附图说明
图1为本实用新型实施例一提供的一种漏液检测系统的结构示意图；
图2为本实用新型实施例二提供的一种漏液检测系统的俯视图；
图3为本实用新型实施例二提供的一种多点式漏液传感器的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
实施例一
图1为本实用新型实施例一提供的一种漏液检测系统的结构示意图。典型的，该漏液检测系统可以应用到3D元件的清洗或制作过程中。如图1所示，该漏液检测系统包括：包含有多个感知点的检测模块110和控制模块120。
其中，检测模块110，布设于液体容纳槽(图中未示出)的底部，用于在感知点111接触到液体容纳槽的漏液时形成短路，并产生短路信号。控制模块120，与检测模块110相连，用于获取检测模块110发送的短路信号，并根据短路信号输出漏液提示信号。
示例性的，检测模块的感知点包括相对设置的正极和负极。本实施例提供的技术方案中主要是利用了液体的导电性。如果液体容纳槽出现了漏液现象，则漏液与感知点相接触时，由于漏液具有导电性，感知点的正极和负极通过漏液相连，会使得检测模块形成短路，并产生短路信号。
示例性的，本实施例中的检测模块优选为带状结构，并可以回形环绕于液体容纳槽的底部边缘侧。具体的，本实施例中的检测模块可以为多点式漏液传感器。
示例性的，本实施例中的控制模块优选为可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)。
示例性的，为了增强检测模块的检测范围，可以设置任意两个相邻的感知点之间的间距尽量小，例如，可优选为2厘米，从而增强检测模块的敏感度。
本实施例提供的漏液检测系统，由于采用的检测模块包含有多个感知点，因此增加了检测模块的检测范围，避免了感知点之间由于间距过大而导致漏液异常无法被检测的现象。而且，当液体容纳槽出现漏液情况时，只要漏液与感知点相接触，便可使得检测模块发生短路，从而产生短路信号。控制模块可根据短路信号立即产生漏液提示信息，以供检测人员排查漏液异常。相对于现有技术提供的漏液检测装置，本实用新型实施例提供的漏液检测系统有效改善了漏液检测的敏感度，提高了漏液检测率。
实施例二
图2为本实用新型实施例二提供的一种漏液检测系统的俯视图。本实施例在上述实施例的基础上进行了优化，本实施例中的液体容纳槽包括相互独立的多个液体容纳区域，不同类型的液体容纳区域可用于盛放不同类型的液体。本实施例中与上述实施例相同或相应的术语的解释在此不再赘述。如图2所示，本实施例提供的漏液检测系统包括：包含有多个感知点211的检测模块210和控制模块220。
其中，检测模块210的个数与多个液体容纳区域的个数相对应，多个检测模块210分别布设于对应的多个液体容纳区域底部边缘侧，并分别与控制模块220中对应的引脚相连；相应的，控制模块220，用于根据与检测模块210的连接引脚确定发生漏液异常的液体容纳区域。
示例性的，本实施例中每个检测模块210均优选为带状结构的多点式漏液传感器，并以回形环绕于对应的液体容区域的底部边缘侧，从而增加漏液传感器的检测范围。优选的，多个感知点中任意两个相邻的感知点之间的距离为2厘米。
具体的，如图2所示，本实施例中，相互独立的多个液体容纳区域分别为副液槽201、主液槽202和纯水槽203。相互独立的副液槽201、主液槽202和纯水槽203构成了一个液体容纳槽。3个带状结构的检测模块210分别以回形环绕于副液槽201、主液槽202和纯水槽203的底部边缘侧。每个液体容纳区域底部边缘侧固定的检测模块210均连接控制模块220中对应的引脚，因此，控制模块220可根据接收短路信号的引脚确定出现漏液异常的液体容纳区域。
示例性的，本实施例中，对于每个液体容纳区域，同一带状结构的检测模块中，所有感知点的正极相连，且所有感知点的负极相连。
示例性的，图3为本实用新型实施例二提供的一种多点式漏液传感器的结构示意图。如图3所示，感知点1和2的正极(+)相连，且感知点1和2的负极(—)也相连。具体的，当感知点1接触到液体时，感知点1的正极和负极之间通过液体的导电作用连接到一起，从而形成短路。其他感知点的工作原理与感知点1的工作原理相同。检测模块中包含有多个感知点，只要出现一个感知点的正负极通过漏液相接触，则该检测模块即向控制模块发送短路信号。
进一步的，如图2所示，本实施中的漏液检测系统还可以包括：
报警模块230，与控制模块220相连，用于获取控制模块220发送的漏液提示信号，并在漏液提示信号的驱动下产生报警信号。
示例性的，本实施例中的报警模块可以为报警指示灯。只要检测出液体容纳槽出现漏液异常时，报警指示灯立即发亮，从而通知相关人员在第一时间处理设备异常，降低不必要的风险。
进一步的，本实施中的漏液检测系统还可以包括：
显示模块240，与控制模块220相连，用于获取控制模块220发送的漏液提示信号，并根据漏液提示信号对漏液异常情况进行显示。
示例性的，显示模块可以为触摸屏。在触屏上可以显示液体容纳槽的其各个部件的异常情况。本实施例中，根据PLC发送的漏液提示信号，可控制触摸屏显示出现漏液异常的液体容纳区域的编号，以供检测人员排查漏液异常。
本实施例在上述实施例的基础上，通过减小多点式漏液传感器中相邻两个感知点之间的距离，可以增强漏液传感器的敏感度。通过将漏液传感器以回形环绕于对应的液体容区域的底部边缘侧，可以增大漏液传感器的覆盖范围，避免出现漏液异常无法被检测的现象。此外，通过报警模块和显示模块可及时显示漏液异常情况，以供检测人员能在第一时间处理异常，从而降低不必要的风险。
注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。