粉末冶金制动器磁轭配方及制作工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种粉末冶金制动器磁轭制作工艺，包括如下步骤，取重量百分数为99.1-99.5%的雾化铁粉，0.5-0.9%的微粉蜡和10-40mL/100kg锭子油,倒入搅粉机搅拌30-60分钟,然后倒出后冷却；将搅拌好的原料装入粉末冶金压机上料斗，原料沿输粉管进入模腔进行调机压制；将压制好的产品输送到烧结炉网带上，沿网带运动，从脱蜡区到烧结区，再到冷却区，最后产品烧结完成；将烧结后的产品进行机加工，最后制成成品。材料利用率达到97%，表面粗糙度提高到0.8-1.6μm；质量稳定，正品率提高到98.5%左右；成品磁通好、剩磁少；提高制动器磁轭的使用寿命、精度等级、安全性能、降低制造成本。
【专利说明】粉末冶金制动器磁辆配方及制作工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种粉末冶金制动器磁轭，尤其涉及一种粉末冶金制动器磁轭配方和制作工艺。
【背景技术】
[0002]现制动器磁轭是采用钢材(45#钢、A3钢等)通过机加工方法制造而成。首先钢材成分相对固定，钢材都有一定的含碳量。例如45#钢含碳量为0.42-0.49%，导致机加工后的制动器磁轭使用中容易出现问题，主要表现为断电后剩磁严重，该脱开时仍然在制动或脱离不彻底，影响安全。而且也会导致它所控制的部件阻力增大，磨损增加、使用寿命降低。其次，材料利用率低，加工后只剩原料的50%左右；第三，加工效率低，每班仅250件左右；第四，机加工表面粗糙度大，一般只能达到3.2 μ m ;第五，工序多，使用设备多，质量稳定性差。制作满足较高性能的制动器磁轭，成为各制作厂家刻不容缓需要解决的问题。
【发明内容】
[0003]本发明的主要目的在于，克服现有的粉末冶金制动器磁轭制作工艺存在的缺陷，而提供一种新型粉末冶金制动器磁轭制作工艺，所要解决的技术问题是减少制品碳含量，防止制动器磁轭使用中出现问题，提高制动器磁轭及相关部件的使用寿命、精度等级、安全性能、降低制造成本，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
[0004]为了解决上述技 术问题，本发明所采用的技术方案是:
一种粉末冶金制动器磁轭制作的配方，由质量百分比的组分配置如下:99.1-99.5%的雾化铁粉，0.5-0.9%的微粉蜡和10-40mL/100kg锭子油。
[0005]一种粉末冶金制动器磁轭制作工艺，该工艺包括如下步骤，
(1)拌粉
取上述配方倒入搅粉机搅拌30-60分钟，然后倒出后冷却；
(2)压制成型
将搅拌好的原料装入粉末冶金压机上料斗，原料沿输粉管进入模腔进行调机压制；
(3)烧结合金化
将压制好的产品输送到烧结炉网带上，沿网带运动，从脱蜡区到烧结区，再到冷却区，最后广品烧结完成；
(4)机加工
将烧结后的产品进行机加工，最后制成成品。
[0006]前述步骤一中拌粉后冷却时间为0.5^3小时。
[0007]前述步骤二中压制品密度控制在6.90-7.20g/cm3。
[0008]前述步骤二中压制品高度留有加工余量0.2-0.4mm。
[0009]前述步骤三中烧结区分为六个温度区，一区560-620°C，二区650-760°C，三区850-960°C，四区 1100-1115°C，五区 1115-1160。。，六区 1105-1140°C ?[0010]前述步骤三冷却区分为两个温度区，冷却一区水温4O-8(TC，冷却二区水温30-50。。。
[0011]前述步骤三中压制好的产品沿网带的运动速度为90-120mm/min。
[0012]前述步骤四的机加工步骤包括车削、倒角、打孔、打磨或去毛刺。
[0013]本发明的有益效果是:材料利用率从50%左右提高到97%以上；产能从每班250件左右提高到每班4000件以上；表面粗糙度从3.2 μ m左右提高到0.8-1.6ym ;批量生产一致性好，质量稳定，正品率从96%提高到98.5%左右；成品是几乎不含碳的金属制品，磁通好、剩磁少；有效提高制动器磁轭及相关部件的使用寿命、精度等级、安全性能、降低制造成本。
【具体实施方式】
[0014]下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，但是本发明并不受一下实施例所限定。
[0015]本发明的粉末冶金制动器磁轭制作的配方包含以下质量百分比的组分，99.1-99.5%的雾化铁粉，0.5-0.9%的微粉蜡和10_40mL/100kg锭子油。
[0016]本发明的粉末冶金制动器磁轭制作工艺包含以下步骤:
(O搅粉
采用配方(重量百分比):雾化铁粉99.3%，微粉蜡0.7%，锭子油30mL/100kg，将原料精确称量后倒入专用搅粉机搅拌30-60分钟，倒出后冷却I小时以后进行下一道工序。
[0017](2)压制成型
将设计好的专用压制模具安装在粉末冶金机械式压机上，将搅拌好的原料装入料斗，原料沿输粉管进入模腔，开始调机压制。产品形状直接由模具决定，利用专用压制模具可以直接压制成成品形状，故材料利用率大大提高。密度控制在6.90-7.20g/cm3。高度控制22.30-22.50mm。每班可以压制4000件以上，且尺寸稳定。
[0018](3)烧结合金化
利用粉末冶金专用网带式烧结炉烧结，将产品置于网带上，沿网带运动，从脱蜡区到烧结区，再到冷却区，最后产品烧结完成。烧结温度:一区560-620°C，二区650-760°C，三区 850-960 °C，四区 1100-1115°C，五区 1115-1160 °C，六区 1105-1140 °C，冷却一区水温40-80°C，冷却二区水温30-50°C。气氛控制:炉体氮气4.5_5m3/h、分解氨气0.2-0.6m3/h、分解丙烷气严禁添加，冷却区氮气1.5-3m3/h、分解氨气0.05-0.12 m3/h，炉尾氮气
2.5-4m3/h。烧结时加大氮气流量，便于微粉蜡和锭子油挥发成的气体排出炉体。严禁添加分解丙烷气(分解丙烷气含碳势，会使产品含碳)。
[0019]烧结速度90-120mm/min。
[0020](4)机加工
按客户图纸对内外转子进行机加工，分别车、倒角、打孔、磨、去毛刺，使之达到客户成品图要求。按客户图纸对WSDZ-3-1型制动器磁轭进行机加工，分别车端面，外径倒角，钻孔，保证产品厚度22-22.1_，用刷毛刺机去毛刺。
[0021]加工好的产品进行清洗、烘干、浸油、包装。
[0022]综上所述，粉末冶金制动器磁轭可以明显减少制品碳含量，防止制动器磁轭使用中出现的问题。有效提高制动器磁轭及相关部件的使用寿命、精度等级、安全性能、降低制造成本。
[0023] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保 护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种粉末冶金制动器磁轭制作的配方，其特征在于，由质量百分比的组分配置如下:99.1-99.5%的雾化铁粉，0.5-0.9%的微粉蜡和10_40mL/100kg锭子油。
2.一种粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:该工艺包括如下步骤， (1)拌粉 取上述配方倒入搅粉机搅拌30-60分钟，然后倒出后冷却； (2)压制成型 将搅拌好的原料装入粉末冶金压机上料斗，原料沿输粉管进入模腔进行调机压制； (3)烧结合金化 将压制好的产品输送到烧结炉网带上，沿网带运动，从脱蜡区到烧结区，再到冷却区，最后广品烧结完成； (4)机加工 将烧结后的产品进行机加工，最后制成成品。
3.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤一中拌粉后冷却时间为0.5^3小时。
4.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤二中压制品密度控制在6.90-7.20g/cm3。
5.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤二中压制品高度留有加工余量0.2-0.4mm。
6.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤三中烧结区分为六个温度区，一区560-620°C，二区650-760°C，三区850_960°C，四区1100-1115°C，五区 1115-1160。。，六区 1105-1140°C ?
7.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤三冷却区分为两个温度区，冷却一区水温40-80°C，冷却二区水温30-50°C。
8.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤三中压制好的产品沿网带的运动速度为90-120mm/min。
9.根据权利要求2所述的粉末冶金制动器磁轭制作工艺，其特征在于:所述步骤四的机加工步骤包括车削、倒角、打孔、打磨或去毛刺。
【文档编号】H01F41/02GK103834855SQ201210489497
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2012年11月27日 优先权日:2012年11月27日
【发明者】丁邦顺 申请人:安徽省恒宇粉末冶金有限公司