电池盖及电池盖制作方法与流程

本发明涉及电子设备技术领域，特别是涉及用于电子设备的电池盖及该电池盖制作方法。

背景技术

手机、平板电脑、游戏机等电子产品背部支撑电池的壳体--电池盖，有塑料壳盖以及金属壳盖两类。目前金属壳盖的便携式电子产品都是不可拆卸电池，金属壳盖无法由用户自行拆卸更换，相应的可拆卸电池则都是采用的方便拆卸的塑胶电池壳盖。其中金属壳盖类的产品，电池为内置不可拆卸，使用期限过长的话，电池掉电快，且不易更换，只能去维修店更换；且金属壳盖直接由出厂决定，无法更换壳体，缺乏多样性；金属壳盖损坏后，不能自行更换，需要去维修店更换，维修费用高。而塑胶壳盖类的产品，表面处理样式单一，没有金属质感；外观面为注塑面，只能注塑成型，成型单一化，且模具设计时外观不能设有浇口，成型时容易变形，良率低；材质为塑胶，为了保证实验强度，壁厚最小为0.8mm以上，导致产品整体厚度较厚。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷而提供一种用于电子设备的电池盖以及该电池盖制作方法，该电池盖能实现与产品外壳卡接的结合部件与不同材质的电池盖体稳定地连接。

为实现本发明的目的所采用的技术方案是：

一种电池盖，包括电池盖体，所述电池盖体上连接有由异种材质形成的结合装置，所述结合装置与产品外壳上的结合部形成卡接配合，所述电池盖体与所述结合装置通过在电池盖体上形成的微雕孔结合面相结合连接。

优选的，所述微雕孔的孔洞密集度大于等于600ea/cm²。

其中，所述电池盖体和结合装置采用金属、玻璃、陶瓷、塑料中一种制作。

优选的，所述电池盖体采用金属件，所述结合装置为注胶件。

优选的，所述结合装置通过注塑形成在所述电池盖体的微雕孔结合面上，而与所述微雕孔结合面结合连接。

本发明还在于提供一种电池盖的制作方法，包括步骤：

在电池盖体与结合装置接合连接的结合面上制作微雕孔，形成微雕孔结合面；

将所述结合装置结合连接在所述电池盖体的微雕孔结合面上。

本发明通过使结合装置结合在所述电池盖体的微孔结合面上，通过微雕孔可以增强电池盖体与结合装置之间的比表面积，从而增加结合连接的强度，保证了结合装置与电池盖体连接的稳定性。

附图说明

图1所示为电池盖与手机的分解示意图；

图2是电池盖在手机上打开的示意图；

图3是电池盖的立体示意图；

图4是电池盖体的主视图；

图5是图4中微孔结合面的放大示意图；

图6是手机的后视图；

图7是图6沿b-b线的剖面示意图；

图8是图7中的a部分的放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-8所示，一种电池盖100，卡接式安装在电子设备产品的背面，如手机200，包括电池盖体1，所述电池盖体1上连接有由异种材质形成的结合装置，所述结合装置与产品外壳上的结合部形成卡接配合，所述电池盖体用于与所述结合装置接合连接的结合部上排列布置有盲孔型的微雕孔41从而形成微孔结合面4；所述电池盖体1与所述结合装置通过所述微雕孔结合面4相结合连接。

所述微雕孔可以是通过betn微雕孔技术在所述结合面上形成，所述微雕孔的设置，增加了电池盖体与结合装置的比表面积，这样会使结合装置与电池盖体的结合更加稳定与牢固。

由于是采用微雕孔面结合连接，当电池盖体与结合装置采用异种材质，即不同种材质时，通过微雕孔能增强电池盖体与结合装置之间的比表面积，从而增加结合的强度，保证了不同材质之间的连接的稳定性。

所述电子设备产品可以是手机、电脑、游戏机等各种智能产品，包括便携式与台式等智能产品。

其中，所述结合装置包括卡扣2以及与所述卡扣一体的卡扣支持部3，所述卡扣支持部3与微雕孔结合面4相接触连接，从而将所述结合装置与所述电池盖体连接。

其中，所述卡扣2是用于卡固手机后壳的，可以根据电池盖的材质情况选择布置在电池盖的两侧或三侧等，具体根据情况选择。

其中，所述电池盖体1的内侧面的两侧具有弧形面结构，所述结合面位于所述弧形面结构中，所述结合装置固定在结合布布置在所述弧形面结构，结合装置的卡扣2与手机200的外壳201上的对应的结合件202形成卡接式连接。

优选的，本发明中，所述微雕孔是采用镭雕机器进行处理，实现数控化管理，可确保处理精度及处理效果。betn微雕孔技术：stephenbrunauer,paulh.emmett和edwardtellernami微雕孔技术，也可以称为多分子层吸附纳米微雕孔技术。通过微雕孔可以大大增加相关部件的比表面积即两种材质结合的有效的表面积。

优选的，本发明中，所述微雕孔的孔洞密集度大于等于600ea/cm²，微雕孔的孔洞密集度下降将会致粘接力不足，密度上升镭雕成本增高，且镭雕面破坏，反致粘接力下降。

优选的，本发明中，所述微雕孔的直径0.15mm，孔深为0.2mm，所述微雕孔的孔间距为0.1mm，所述电池盖体厚度为0.5mm。

形成所述微雕孔前，可采用以下方式计算出微雕孔参数：

设镭雕圆孔直径d，孔与孔间距d，假设金属和塑胶结合部分面积大小s镭雕圆孔深度h，任何形状面积都可用一等面积边长为a正方形代替(a＝√s)，所以可镭雕圆孔数量m＝[(a/(d+d)]*[(a/(d+d)]＝a²/(d+d)²＝s/(d+d)²，圆孔侧壁表面积n＝π*d*h，可增加面积为镭雕圆孔数量*圆孔侧壁表面积a＝m*n＝dπh*s/(d+d)²，最终金属与塑料结合面积为：[1+dπh/(d+d)²]s，所以金属与塑料结合面增加了dπh/(d+d)²倍面积；

综合结合件材质，温度等固定条件下，可确认微雕孔直径、数量及深度按照如下bent多分子层吸附函数进行发展：

式中：po--不同材料结合温度下结合质的饱和气压；

vm--单分子层饱和结合量；

c--betn方程c常数，值为exp{(e1-e2)/rt}

经计算测试，当金属材质为0.5mm时，孔径d为0.15mm，孔间距d为0.1mm，孔深0.2mm时，比表面积及强度效果最好。

其中，本发明中，所述电池盖体采用金属、玻璃、陶瓷或是塑料中的一种。所述结合装置可以是采用与电池盖体材质不同的其它异种材质制作，如金属、塑料、陶瓷、玻璃等可用的材料。

优选的，在制作电池盖时，电池盖体采用金属材质如钢材等制作，如所述结合装置优选为注塑形成的注胶件。

当采用金属材质的电池盖体并与注胶件结构的结合装置时，由于结合装置是注塑料型，具有一定的弹性，因而使得本发明的电池盖100具有方便拆卸的特点，方便用户使用更换，克服了现有技术中金属电池盖不可拆卸的问题，扩展了金属电池盖的使用范围，满足了用户使用金属电池盖且可更换的要求。

当所述结合装置采用注塑成型时，所述结合装通过注塑形成在电池盖体的微雕孔结合面上，即直接将结合装置注塑成型在电池盖体的微雕孔结合面上实现结合。

所述结合装置优选是通过模内纳米注塑与金属材质的电池盖体进行模内注塑粘接时，模温在100℃以上，注塑料需选用强金属粘接力料，料温需250℃以上，通过金属预加热，一定程度能提高粘接性能，保证连接后的连接稳定性。

另外，由于金属材质的电池盖体的微雕孔成型处理将对模内注塑成型的结合装置产生腐蚀，可能会产生0.01-0.05m厚度方向的腐蚀，故视结合装置的形象与挂量需提前预留腐蚀量。

其中，金属材质的电池盖体为用相应的的金属部件冲压成型。

本发明提供的金属材质电池盖体与注胶形成的结合装置形成的电池盖可以拆卸，方便用户自行更换电池，电池盖损坏后，用户可自行购买并进行更换，减少维修费用，外观为金属，强度高，韧性足，能确保手机产品强度；且用户体验度高；在确保手机产品强度的基础上，壁厚可以最小做到0.5mm，实现产品的更薄趋势；且电池盖可冲压、可压铸等多种方式成型，成型多样化，可以确保产品多样化，且可以确保产品的平坦度，成型变形低，良率高；结合装置采用塑胶，成型容易，确保良率；可根据产品需要结合异类材质的部位单独处理，提高产品处理速度，增加有效处理性能。

需要说明的是，当电池盖体与结合装置采用其它不同材质的材料制作时，可以其它现有可用的粘接方式将它们通过微雕孔结合面粘接在一起。

由于不同材质的电池盖体与结合装置是借助于微雕孔技术形成的微雕孔结合面结合，由于微雕孔存在，增大的比表面积，这样不同材质的电池盖体与结合装置粘接在一起后，可以实现粘接的牢固与稳定。

本发明还在于提供一种上述的电池盖的制作方法，包括以下步骤：

s101:在电池盖体与结合装置接合连接的结合面上制作微雕孔，形成微雕孔结合面；

s102:将所述结合装置结合连接在所述电池盖体的微雕孔结合面上。

本发明中，所述微雕孔采用betn微雕孔技术形成在结合面上，具体可以是通过采用镭雕机器进行处理形成，实现数控化管理，可确保处理精度及处理效果。betn微雕孔技术：stephenbrunauer,paulh.emmett和edwardtellernami微雕孔技术，也可以称为多分子层吸附纳米微雕孔技术。通过微雕孔可以大大增加相关部件的比表面积即两种材质结合的有效的表面积。

进一步的，当电池盖体采用金属材质贩电池盖体，所述结合装置采用塑料件时，，所述结合装通过注塑形成在电池盖体的微雕孔结合面上，即直接将结合装置注塑成型在电池盖体的微雕孔结合面上实现结合。

其中，所述结合装置优选是通过模内纳米注塑与金属材质的电池盖体进行粘接连接。

其中，在模内注塑粘接时，模温在100℃以上，注塑料需选用强金属粘接力料，料温需250℃以上，通过金属预加热，一定程度能提高粘接性能，保证连接后的连接稳定性。

需要说明的是，本发明中，所述电池盖体与结合装置采用其它不同材质的材料制作时，可以其它现有可用的粘接方式将它们通过微雕孔结合面粘接在一起。

由于不同材质的电池盖体与结合装置是借助于微雕孔技术形成的微雕孔结合面结合，由于微雕孔的存在，增大的比表面积，这样不同材质的电池盖体与结合装置粘接在一起后，可以实现粘接的牢固与稳定。

本发明通过betn微雕孔技术在微孔结合面上形成微雕孔，特别是可以实现塑料与金属的牢固结合，相对于现有用于金属与塑胶结合处理的t处理技术(纳米成型技术的金属表面前处理技术)布言，具有突出的优势。

t处理技术是通过t处理溶液对金属表面进行腐蚀，生成一定的表面积，增加金属和塑料的结合力。t处理技术适用适用于al，mg等材料，适用材料有限，且对材料本身纯度有要求；t处理技术为将整个产品浸入到溶液进行腐蚀处理，如果该产品并不需要所有部位都进行塑胶结合，则会造成大量的浪费；t处理由于需要先进行溶液的配比，每次调控度无法保证一致，t处理技术后的产品性能不一致；t处理技术由于是将整个产品浸入化学溶液进行腐蚀处理，对产品的最终强度有很大的影响。

本发明通过betn微雕孔技术在所述结合面上形成微雕孔，大大增加金属与塑料的结合力的同时，技术相对简单，方便操作，在应用于金属件与塑料注塑件的结合连接技术方面，更是达到了t处理技术的同样的效果。

总之，本发明通过使结合装置结合连接在所述电池盖体的微雕孔结合面上，通过微孔可以增强电池盖体与结合装置之间的比表面积，从而增加二者之间的结合的强度，保证了结合装置与电池盖体之间的连接的稳定性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。