本发明涉及电池板包板的技术领域，具体公开了一种用于安装极板的包板机。
背景技术：
随着经济的发展和社会的进步，电池成为各行各业必不可少的储能工具。电池的结构包括外壳、内部的电池极板和电解液，电池极板在生产时，需要在电池极板的两侧包裹隔板，以防止电池在使用过程中电池极板上的铅屑剥离，影响产品性能。现有技术中，主要有两种包板方式，一种是纯手工包板，另一种是采用包板机包板。两种方式都是先将带状的隔板材料和玻璃纤维材料按照需要的尺寸进行裁剪、折叠，然后再将电池极板插入到隔板材料之间，再进行压合，完成包板操作。这样存在的问题是：需要严格按照电池极板的尺寸对隔板材料和玻璃纤维材料进行裁剪，对裁剪装置的精度提出了高要求。在进行电池极板包板前，隔板材料和玻璃纤维材料需要先进行胶液粘合之后再进行裁剪，这样就增加了企业的生产成本，也增加了胶液对环境的污染，同时也降低了电池的回收工作效率。另外，现有的包板机仅是一个单层包板材料的输送装置，在进行电池极板的包板操作时，仍旧需要操作人员手工包板，不能完全实现包板自动化，导致电池极板的包板工作效率低。
技术实现要素：
本发明意在提供一种用于安装极板的包板机，以解决现有包板机对电池极板包板工作效率低的问题。
为了达到上述目的，本发明的基础方案为：用于安装极板的包板机，包括机架、用于传送隔板的传送机构，以及用于传送玻璃纤维薄膜的主动轮和从动轮，所述机架固定连接有伸缩气缸、冲压机构和用于抵靠电池极板和隔板的挡板，所述伸缩气缸内滑动连接有活塞，活塞固定连接有活塞杆，活塞杆固定连接有滑板，滑板滑动连接于机架；所述滑板远离伸缩气缸的一侧固定连接有探板和升降气缸，所述升降气缸的输出端固定连接有用于切割隔板的刀具，所述刀具与探板远离伸缩气缸的一端齐平；所述冲压机构包括用于压合隔板、玻璃纤维薄膜和电池极板的冲压头，所述传送机构包括用于夹紧隔板的夹紧件；所述主动轮与从动轮间设有电磁铁，电磁铁固定连接有弹簧，弹簧固定连接有用于张紧玻璃纤维薄膜的磁铁；所述机架固定连接有自动伸缩杆，自动伸缩杆固定连接有用于检测玻璃纤维薄膜平整度的检测机构，所述检测机构包括检测端和用于控制电磁铁通断电的微控制器。
本基础方案的工作原理在于：电池极板与隔板同时抵靠在挡板的同一侧，启动伸缩气缸，活塞杆带动滑板、固定连接在滑板上的探板和升降气缸向电池极板方向移动，直至探板抵靠电池极板侧壁时关闭伸缩气缸，利用自动伸缩杆使得检测机构能够在玻璃细纤维薄膜上方移动，并对玻璃纤维薄膜进行平整度检测，一旦检测机构检测发现玻璃纤维薄膜存在重叠现象，立即启动微控制器，微控制器控制电磁铁通电产生磁性，此时电磁铁与磁铁磁性相斥，电磁铁推动磁铁向玻璃纤维薄膜方向移动，磁铁对玻璃纤维薄膜施加张紧力，使得玻璃纤维薄膜张紧，消除玻璃纤维薄膜重叠现象；由于升降气缸输出端固定连接的刀具与探板靠近电池极板的一侧相齐平，因此，启动升降气缸带动刀具向隔板方向移动，刀具切割隔板，此时切割出的隔板长度与电池极板的长度一致；切割后的隔板在重力作用下自然落在玻璃纤维薄膜上，此时启动冲压机构，对隔板、玻璃纤维薄膜和电池极板进行冲压，完成电池极板的包板。
本基础方案的有益效果在于：
1、本基础方案中的包板机不需要人工接触电池极板对电池极板进行包板，提高了包板机的自动化程度，提高了电池极板包板的工作效率。
2、本基础方案中的包板机利用探板定位刀具的具体位置，能够根据电池极板的不同尺寸切割出与电池极板相配合的隔板，增加了包板机的切割功能，为企业节约了设备投资成本。
3、利用冲压机构对隔板、玻璃纤维薄膜和电池极板进行冲压成型，避免使用胶液粘合隔板和玻璃纤维薄膜，减少了生产成本。
4、利用检测机构对玻璃纤维薄膜的平整度进行检测，并且利用检测机构中的微控制器控制电磁铁通电产生磁性，推动磁铁张紧玻璃纤维薄膜，避免玻璃纤维薄膜在重叠状态下被冲压成型，影响电池极板的生产质量，延长电池的使用寿命。
进一步，所述冲压头靠近电池极板的一侧固定连接有用于吸放隔板的吸盘，避免切割后的隔板直接掉落在玻璃纤维薄膜上导致薄膜受损，降低电池极板的生产质量。
进一步，所述机架固定连接有缸体，缸体内滑动连接有滑块，滑块将缸体分隔为密封的第一腔室和第二腔室，所述滑块与活塞杆间固定连接有连杆；所述第二腔室连通有进气管和出气管，进气管上设有将气流导入第二腔室的第一单向阀，进气管的管口朝向隔板的切口设置，出气管上设有将气流导出第二腔室的第二单向阀，出气管内固定安装有用于过滤粉末的过滤层。
启动伸缩气缸，活塞杆向电池极板方向移动，带动连杆向电池极板移动，连杆带动滑块向第一腔室移动，第二腔室的体积增大，第二腔室内形成负压。当刀具切割隔板时，打开进气管上的第一单向阀，此时由于进气管的管口朝向隔板的切口，刀具切割隔板时产生的粉末被进气管吸入第二腔室内，避免粉末掉落在玻璃纤维薄膜上，降低电池极板的生产质量。同时打开出气管上的第二单向阀，伸缩气缸带动活塞杆向远离电池极板的方向移动时，连杆带动滑块向第二腔室滑动，将第二腔室内的空气排出，滑块回复原位。由于出气管内固定安装有用于过滤粉末的过滤层，因此粉末被留在第二腔室内，避免粉末弥漫在空气中，影响工作人员的身体健康。
进一步，所述第二腔室侧壁开设有开口，开口处连接有能密封盖合开口的门体，方便清扫第二腔室内堆积的粉末。
进一步，所述磁铁靠近玻璃纤维的一侧固定连接有海绵保护层，缓冲磁铁对玻璃纤维薄膜施加的张紧力，避免磁铁破坏玻璃纤维薄膜。
进一步，所述电磁铁外层设有绝缘保护层，避免电池铁发生漏电事故，消除安全隐患。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：电池极板1、玻璃纤维薄膜2、隔板3、冲压头4、主动轮5、从动轮6、挡板7、伸缩气缸8、活塞杆9、滑板10、探板11、升降气缸12、刀具13、连杆14、缸体15、第一腔室151、第二腔室152、滑块16、进气管17、第一单向阀18、出气管19、第二单向阀20、过滤层21、电磁铁22、弹簧23、磁铁24、自动伸缩杆25、检测机构26。
本实施例基本如图1所示，用于安装极板的包板机，包括机架、用于传送隔板3的传送机构以及用于传送玻璃纤维薄膜2的主动轮5和从动轮6，机架固定连接有伸缩气缸8、缸体15、冲压机构和用于抵靠电池极板1和隔板3的挡板7，伸缩气缸8内滑动连接有活塞，活塞固定连接有活塞杆9，活塞杆9固定连接有滑板10，滑板10滑动连接于机架，滑板10的左侧固定连接有探板11和升降气缸12，升降气缸12的输出端固定连接有用于切割隔板3的刀具13，刀具13与探板11的左侧齐平。
缸体15内滑动连接有滑块16，滑块16将缸体15分隔为密封的第一腔室151和第二腔室152，滑块16与活塞杆9间固定连接有连杆14，第二腔室152连通有进气管17和出气管19，进气管17上设有将气流导入第二腔室152的第一单向阀18，进气管17的管口朝向隔板3的切口设置，出气管19上设有将气流导出第二腔室152的第二单向阀20，出气管19内固定安装有用于过滤粉末的过滤层21。第二腔室152的侧壁上开设有开口，开口处连接有能密封盖合开口的门体。
冲压机构包括用于压合隔板3、玻璃纤维薄膜2和电池极板1的冲压头4，冲压头4下端固定连接有用于吸放隔板3的吸盘，传送机构包括用于夹紧隔板3的夹紧件。
主动轮5与从动轮6间设有电磁铁22，电磁铁22外层设有绝缘保护层，电磁铁22固定连接有弹簧23，弹簧23固定连接有用于张紧玻璃纤维薄膜2的磁铁24，磁铁24的上端固定连接有海绵保护层。机架固定连接有自动伸缩杆25，自动伸缩杆25固定连接有用于检测玻璃纤维薄膜2平整度的检测机构26，检测机构26包括检测端和用于控制电磁铁22通断电的微控制器。
具体工作时，电池极板1位于玻璃纤维薄膜2的下方，利用传送机构夹紧隔板3，并将隔板3传送至电池极板1的上方，此时隔板3的左端和电池极板1的左端均抵靠挡板7，启动伸缩气缸8，伸缩气缸8的活塞杆9带动滑板10向左滑动，固定连接在滑板10上的升降气缸12和探板11同步向左移动，当探板11抵靠电池极板1的右端时关闭伸缩气缸8。此时冲压头4的吸盘吸附隔板3，避免隔板3切割后掉落损伤玻璃纤维薄膜2，同时利用自动伸缩杆25使得检测机构26能够在玻璃细纤维薄膜上方移动，并对玻璃纤维薄膜2进行平整度检测，一旦检测机构26检测发现玻璃纤维薄膜2存在重叠现象，立即启动微控制器，微控制器控制电磁铁22通电产生磁性，此时电磁铁22与磁铁24磁性相斥，电磁铁22推动磁铁24向上移动，磁铁24对玻璃纤维薄膜2施加张紧力，使得玻璃纤维薄膜2张紧，消除玻璃纤维薄膜2重叠现象，避免重叠部分的玻璃纤维薄膜2被冲压成型，影响电池极板1的生产质量，然后自动伸缩杆25带动检测机构26复位。此时，由于隔板3和电池极板1的左端抵靠挡板7，且探板11抵靠电池极板1的右端，而刀具13与探板11的左壁相齐平，因此启动升降气缸12带动刀具13向下移动，刀具13开始隔板3，且切割出的隔板3长度与电池极板1的长度一致，启动冲压机构，冲压头4向下移动，冲压隔板3、玻璃纤维材料和电池极板1，完成电池极板1的包板。
上述过程中，启动伸缩气缸8，活塞杆9向左移动，带动连杆14向左移动，与连杆14固定相连的滑块16向第一腔室151滑动，第二腔室152的体积增大，第二腔室152内形成负压。当刀具13切割隔板3时，打开进气管17上的第一单向阀18，此时由于进气管17的管口朝向隔板3的切口，刀具13切割隔板3时产生的粉末被进气管17吸入第二腔室152内，避免粉末掉落在玻璃纤维薄膜2上，降低电池极板1的生产质量。同时打开出气管19上的第二单向阀20，伸缩气缸8带动活塞杆9向远离电池极板1的方向移动时，连杆14带动滑块16向第二腔室152滑动，将第二腔室152内的空气排出，滑块16复位。由于出气管19内固定安装有用于过滤粉末的过滤层21，因此粉末被留在第二腔室152内，避免粉末弥漫在空气中，影响工作人员的身体健康。一段时间后，打开第二腔室152的门体，清理第二腔室152内的粉末即可。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。