本实用新型涉及生产AV插座的流水线。
背景技术：
随着社会的快速发展，电视、机顶盒、播放盒、DVD等设备已经普及到每个家庭，上述各设备均使用音频视频(AudioVideo，简称AV)端子作为信号连接器，一般由三个独立的RCA插头组成，其中的黄色插口连接混合视频信号，白色插口连接左声道声音信号，红色插口连接右声道声音信号。
图1为现有的AV端子的结构示意图，如图1所示，现有的AV插座100包括底部的塑料基座110、在塑料基座上插设有导电端子120，其中AV插座100又包括具有中心插孔圆筒状的钢套130，在钢套的底部还设置有色环140，便于插AV插座时方便区分。为了将上述零件组件形成产品，通常采用多个设备单独操作，多个设备之间还需要人工上下料，并且在导电端子的安装目前还是通过人工进行插接，导致上述产品的组装效率低下。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种对AV插座零件进行全自动组装的流水线，具有组装效率高，全自动操作且加工精度高的优势。
为解决上述问题，本实用新型提供一种全自动AV插座生产流水线，包括循环轨道，在所述循环轨道上依次设置有钢套加工工位、色环加工工位以及塑料基座加工工位以加工成AV插座的半成品，还包括在循环轨道下游位置设置的导电端子加工工位以将半成品上插入导电端子加工成成品。
通过采用上述技术方案，将AV插座分为两步进行加工，根据AV插座的布置，从其最底部至上方的零件进行安装，述三个加工工位依次加工钢套、色环以及塑料基座，最后再插上导电端子，顺序为工装块中的零件自下而上安装，操作有条理，并且能达到产品成型更加稳固，安装更加有层次调理，并且第一步设置在循环轨道上加工，流水线占地面积更小，成本更低，实现了全自动生产，提升了生产效率。
作为本实用新型的进一步的改进，所述循环轨道为封闭的长方形状，在所述循环轨道上紧密布置有长方体状的工装块，两条长边的相对位置处设置有相向往复运动第一气缸，两条短边的相对位置设置有相向往复运动处有第二气缸。
通过采用上述技术方案，将循环轨道设置为封闭的长方形状，工装块依次在循环轨道上被第一气缸和第二气缸带动进行循环，即可以在长方形的四边处设置有各个加工工位，该加工台上可完成多个加工操作，加工操作之间连接紧密。
作为本实用新型的进一步的改进，所述钢套加工工位设置在循环轨道的上游位置的长边处，所述钢套加工工位包括三个并排布置的钢套加工设备，每个钢套加工设备均包括运送钢套的上料机构，以及夹持机构，夹持机构用于将上料机构运送的钢套放入到工装块的不同孔位当中。
通过采用上述技术方案，由于钢套位于AV插座的最底部，所以在工装块的内部孔位当中首先由三个钢套加工设备将钢套依次放入，各个放入动作不会相互影响，钢套放置更加精准。
作为本实用新型的进一步的改进，邻接钢套加工工位轨道的短边处设置有色环加工工位，色环加工工位包括运送色环的上料机构，还包括将上料机构的色环取出并安装至工装块上的夹持机构，在本工位的夹持机构当中的夹爪设置为三根顶针，三根顶针能同时插入到送料通道末端的三个色环当中，进而被同时放入到钢套的内部。
通过采用上述技术方案，起到了三个色环能同时被放置到钢套当中，加工效率更高，在短边处就能通过一个设备将色环加工完成，并进入到下一个加工工位当中。
作为本实用新型的进一步的改进，在循环轨道的另一长边处设置有塑料基座加工工位，塑料基座加工工位包括运送塑料基座的上料机构，还包括将塑料基座从上料机构夹至工装块上的夹持机构，紧靠夹持机构的下游设置有用于对塑料基座压紧的下压机构，下压机构包括由压紧气缸所驱动做竖直方向上往复运动的压紧块；以及紧靠夹持机构的下游设置有用于对塑料基座夹持至输送轨道的夹持机构，输送轨道用于连接塑料基座加工工位与导电端子加工工位。
通过采用上述技术方案，塑料基座加工工位首先通过夹持机构将塑料基座放置到压紧块当中，并且进一步的通过下压机构的压紧气缸对塑料基座进行压紧，使钢套、色环以及塑料基座三者能被进一步的压紧，即完成了半成品的加工，成型牢固度高。
作为本实用新型的进一步的改进，所述导电端子加工工位包括设置在输送轨道下方的上料机构，上料机构的末端与导电端子加工工位的加工轨道在竖直方向上相错位并通过横向轨道相连接，在横向轨道上设置有将位于送料通道末端的塑料基座推至加工轨道的横向气缸；在加工轨道上设置有多个导电端子加工设备，在加工轨道上设置有推动机构，导电端子加工设备均包括运送导电端子的上料机构并通过夹持机构将导电端子依次插入塑料基座的上方。
通过采用上述技术方案，半成品加工完之后，进一步的在塑料基座上插入导电端子，实现了成品的加工完成，多个导电端子分别加工，插入位置精准。
作为本实用新型的进一步的改进，所述推动机构包括在加工轨道上设置有由推送气缸驱动做往复运动的推动条，推动条上设置有多块行程块，行程块上向加工轨道方向延伸设置有两块推料块，推料块与行程块之间设置有弹性件，推料块朝塑料基座输送方向形成有竖直推料面，而另一面形成楔形面。
通过采用上述技术方案，行程块的两块推料块分别作用于半成品的前端和后端，推料块朝基座运输方向为竖直推料面，在推动条朝前运动的过程当中，竖直推料面抵住半成品的两端，进而带动推料块朝前运动一段固定的行程，在推动条回缩运动的过程当中，更改为楔形面与半成品相抵触，由于推料块内设置有弹性件，进而可以起到在碰到半成品之后，具有适当的回缩力，保证半成品在加工轨道上的位置不会被运动，回缩至初始位置。
作为本实用新型的进一步的改进，所述上料机构均包括一振动料盘，振动料盘连接有送料通道，送料通道的四周围合有挡板；所述夹持机构均包括夹持座，在夹持座上设置有由水平气缸驱动的夹爪，在夹爪的上方设置有竖直气缸，所述夹爪的夹持与分离受控于夹持气缸。
作为本实用新型的进一步的改进，还包括检测工位，所述检测工位设置在导电端子加工工位的下游，所述检测工位与加工轨道的末端通过输送轨道相连接；检测工位设置有多个检测座，所述检测座与输送轨道之间设置有旋转气缸，旋转气缸上设置有多个由夹持气缸驱动的夹爪，夹爪逐步将产品夹持至下游的检测座上。
通过采用上述技术方案，由于检测座为独立设置，固设置有旋转气缸，旋转气缸可以将成品从输送轨道上将其取出，然后夹持到检测座上，并且设置有多个夹爪，可以进一步的放置到下一个检测座上进行检测，检测简单方便。
作为本实用新型的进一步的改进，在检测工位的下游还设置有下料工位，下料工位包括由伺服送料杆推动的夹爪以用于将待料座上的成品夹持至下料板中。在检测工位的两侧均设置有下料板，检测工位与下料工位之间还设置有可自转的待料座。
通过采用上述技术方案，当待料座旋转180度之后，即放置到待料座上方的成品就可以以另一侧呈现在上方，被夹爪夹持之后可以以另一个方向出料，放置在两侧的下料板上的成品朝向均向外，更加方便后期的零件打包。本实施例提供了两种出料的方式，出料速度更快，在发现有不合格的产品的同时，也可以实现通过夹爪将不合格的产品夹取剔除掉。
综合上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：
1、AV插座加工全自动化，通过上料机构和夹持机构，各个加工设备之间的连接紧密度高， 加工效率更高，降低了人力成本；
2、循环轨道的设置，使多个加工工位排布更加紧密，占用空间更少；以及推动机构的设置，使在长条形的加工轨道上保证了单次进程的精准控制，循环轨道以及推动机构对于工装块的推动均保证了加工精度；
3、还设置有检测工位，检测工位的多个检测座能对于加工完的产品进行检测，并且在下料过程当中进行不合格产品的剔除。
附图说明
图1为AV插座产品的示意图；
图2和图3为AV插座生产流水线的整体示意图；
图4为第一工作台上的循环轨道的示意图；
图5为上料机构的单独示意图；
图6为夹持机构的单独示意图；
图7为第一工作台上显示钢套加工设备的示意图；
图8为第一工作台上显示色环加工工位的示意图；
图9为图8的A部放大图；
图10为第一工作台上显示塑料基座加工工位的示意图；
图11为第二工作台上显示推动机构的示意图；
图12为图11的B部放大图；
图13为第二工作台的整体示意图；
图14为第三工作台的检测工位的示意图；
图15为第三工作台的下料工位的示意图。
图中，1、第一工作台；11、循环轨道；12、工装块；13、第一气缸；14、第二气缸；15、钢套加工工位；151、钢套加工设备；16、色环加工工位；161、顶针；162、开启气缸；163、开合板；17、塑料基座加工工位；2、第二工作台；21、导电端子加工工位；211、导电端子加工设备；3、第三工作台；31、检测工位；32、检测座；33、旋转气缸；34、下料工位；341、伺服送料杆；342、下料板；35、待料座；4、上料机构；41、振动料盘；42、送料通道；43、直线振荡器；44、挡板；5、夹持机构；51、夹持座；52、水平气缸；53、夹爪；54、竖直气缸；6、下压机构；61、压紧气缸；62、压紧块；7、输送轨道；8、横向轨道；81、横向气缸；9、推动机构；91、推动条；92、行程块；93、推料块；931、竖直推料面；932、楔形面；100、AV插座；110、塑料基座；120、导电端子；130、钢套；140、色环。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照附图2、3并结合其余以下附图，一种全自动AV插座生产流水线，通过依次设置有钢套加工工位15、色环加工工位16、塑料基座加工工位17以及导电端子加工工位21对AV插座100进行零件的组装，并且在组装之后对AV插座100进行多方面的检测。
参照附图4，在流水线的上游设置有第一工作台1，在该工作台上设置有封闭的循环轨道11，优选的，本实施例当中的循环轨道11设置为长方形，在循环轨道11上布置有长方体状的工装块12，该工装块12的宽度与循环轨道11的短边的宽度相适配，该工装块12的长度与循环轨道11的长边的宽度相适配，两条长边的相对位置处设置有第一气缸13，第一气缸13的活塞杆作用于工装块12的长边，用于将位于短边位置即将进入到长边处的工装块12推送至长边内，在两条短边位置处设置有第二气缸14，第二气缸14的活塞杆作用于工装块12的短边处，用于将位于长边位置末端即将进入到短边处的工装块12推送至短边内，如此循环，能保证工装块12在循环轨道11内的循环运输。
参照附图7，在循环轨道11的靠近上游位置的长边处设置有钢套加工工位15，钢套加工工位15包括三个并排布置的钢套加工设备151，每个钢套加工设备151均包括运送钢套130的上料机构4，以及夹持机构5，夹持机构5用于将上料机构4运送的钢套130放入到工装块12的不同孔位当中。
参照附图5、6，需要说明的是，下文中提到的上料机构4除特殊说明之外，均包括一振动料盘41，振动料盘41连接有送料通道42，送料通道42的四周围合有挡板44，在送料通道42上设置有直线振荡器43，可以避免零件从送料通道42当中散落出并且逐步向前输送。下文中提到的夹持机构5除特殊说明之外，均包括夹持座51，在夹持座51上设置有由水平气缸52驱动的夹爪53，在夹爪53的上方设置有竖直气缸54，所述夹爪53的夹持与分离受控于夹持气缸，基本的操作步骤为，首先夹爪53移动至送料通道42末端的零件上方，然后夹爪53张开，将零件夹持，然后在竖直气缸54以及水平气缸52的推动下推送至指定的位置，松开夹爪53，将零件进行放置至指定位置。
参照附图8、9，邻接钢套加工工位15轨道的短边处设置有色环加工工位16，色环加工工位16包括运送色环140的上料机构4，在工位当中上料机构4的振动料盘41被分隔板分隔形成三个独立的振动腔室，每个振动腔室均连接有送料通道42，三条送料通道42逐渐靠拢，在送料通道42的末端一侧设置有开启气缸162，开启气缸162驱动有一开合板163在沿着上料机构4末端垂直方向移动，需要考虑到的是，其中由于色环140的质量较轻，所以在上料机构4的末端设置有开合板163，进而可以起到在不需要取料的工况下，色环140被上方的开合板163限位，避免从上方的空间中蹦出。还包括将上料机构4的色环140取出并安装至工装块12上的夹持机构5，在本工位的夹持机构5当中的夹爪53设置为三根顶针161，三根顶针161能同时插入到送料通道42末端的三个色环140当中，进而被同时放入到钢套130的内部。
参照附图10、11和12，在循环轨道11的另一长边处设置有塑料基座加工工位17，塑料基座加工工位17包括运送塑料基座110的上料机构4，还包括将塑料基座110从上料机构4夹至工装块12上的夹持机构5，紧靠夹持机构5的下游设置有用于对塑料基座110压紧的下压机构6，下压机构6包括由压紧气缸61所驱动做竖直方向上往复运动的压紧块62；以及紧靠夹持机构5的下游设置有用于对塑料基座110夹持至输送轨道7的夹持机构5，输送轨道7可以采用皮带进行传输，输送轨道7用于连接塑料基座加工工位17与导电端子加工工位21。
导电端子加工工位21包括设置在输送轨道7下方的上料机构4，上料机构4的末端与导电端子加工工位21的加工轨道在竖直方向上相错位并通过横向轨道8相连接，在横向轨道8上设置有将位于送料通道42末端的塑料基座110推至加工轨道的横向气缸81；加工轨道上设置有推动机构9，包括在加工轨道上设置有由推送气缸驱动做往复运动的推动条91，推动条91上设置有多块行程块92，行程块92上向加工轨道方向延伸设置有两块推料块93，推料块93与行程块92之间设置有弹性件，推料块93朝塑料基座110输送方向形成有竖直推料面931，而另一面形成楔形面932。在加工轨道上设置有多个导电端子加工设备211，导电端子加工设备211均包括运送导电端子120的上料机构4并通过夹持机构5将导电端子120依次插入塑料基座110的上方。在导电端子加工工位21的下游位置设置有下压机构6，下压机构6包括由压紧气缸61所驱动做竖直方向上往复运动的压紧块62，用于将放置在塑料基座110上的导电端子120进行下压夹紧。
运送过程为：行程块92的两块推料块93分别作用于半成品的前端和后端，推料块93朝基座运输方向为竖直推料面931，在推动条91朝前运动的过程当中，竖直推料面931抵住半成品的两端，进而带动推料块93朝前运动一段固定的行程，在推动条91回缩运动的过程当中，更改为楔形面932与半成品相抵触，由于推料块93内设置有弹性件，进而可以起到在碰到半成品之后，具有适当的回缩力，保证半成品在加工轨道上的位置不会被运动，回缩至初始位置，进而能保证将塑料基座110以固定的行程推动，行程量控制精准。
上述三个加工工位依次加工钢套130、色环140以及塑料基座110，最后再插上导电端子120，顺序为工装块12中的零件自下而上安装，操作有条理，并且能达到产品成型更加稳固，塑料基座加工工位17首先通过夹持机构5将塑料基座110放置到压紧块62当中，并且进一步的通过下压机构6的压紧气缸61对塑料基座110进行压紧，使钢套130、色环140以及塑料基座110三者能被进一步的压紧，即完成了半成品的加工，成型牢固度高，最后通过输送轨道7输送至导电端子加工工位21，在本实施例当中输送轨道7为皮带输送轨道7。
参照附图13，在导电端子加工工位21的下游还设置有检测工位31，检测工位31与加工轨道的末端通过输送轨道7相连接；检测工位31设置有两个检测座32，两个检测座32可以实现色环140放置位置是否正确以及尺寸上的检测，由于多个检测座32为独立设置，以方便拍照检测，检测座32与输送轨道7之间设置有旋转气缸33，旋转气缸33上设置有多个由夹持气缸驱动的夹爪53，夹爪53逐步将产品夹持至下游的检测座32上。通过旋转气缸33来实现逐步将成品放置到第一个检测座32上进行检测，再进一步的放置到第二个检测座32上进行检测。
参照附图14，在检测工位31的下游还设置有下料工位34，下料工位34包括由伺服送料杆341推动的夹爪53以用于将待料座35上的成品夹持至下料板342中。在检测工位31的两侧均设置有下料板342，检测工位31与下料工位34之间还设置有可自转的待料座35，当待料座35旋转180度之后，即放置到待料座35上方的成品就可以另一侧的朝向呈现在上方，被夹爪53夹持之后可以以另一个方向出料，放置在两侧的下料板342上的成品朝向均向外，更加方便后期的零件打包。本实施例提供了两种出料的方式，出料速度更快，在发现有不合格的产品的同时，也可以实现通过夹爪53将不合格的产品夹取剔除掉。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。