本新型涉及电池加工领域，尤其涉及一种电池贴膜装置。
背景技术：
贴膜工艺是新能源电池加工过程中极其重要的一步，前期电池贴膜多采用人工贴膜方式，成本高，效率低。现阶段涌现出大量自动机械式贴膜装置，能根据不同电池工况实现电池贴膜工序。然而，由于目前贴膜装置多属于独立后加工装备，因此设备结构比较复杂，其中大多数现有装置属于被动贴膜式，设置了专门的取电池机构，使得装置的结构庞大，且对多种电池的适应性变差。
技术实现要素：
本新型的目的在于提供一种电池贴膜装置，旨在用于解决现有电池贴膜装置结构庞大，且对多种电池的适应性差的问题。
本新型是这样实现的：
本新型提供一种电池贴膜装置，包括机架、拉膜组件、切膜组件以及送膜组件，所述拉膜组件、所述切膜组件以及所述送膜组件均位于所述机架上且沿膜片的运动路径依次设置，所述拉膜组件包括至少一组不粘滚轮，每组不粘滚轮具有两个且相对设置，所述膜片夹设于两个所述不粘滚轮之间，所述切膜组件包括移动刀片、多位移气缸、固定块和活动块，所述移动刀片与所述多位移气缸驱动连接，所述固定块与所述活动块相对设置，所述活动块朝向所述固定块的一端设有吸盘，所述送膜组件包括曲线轨迹槽以及驱动所述活动块沿所述曲线轨迹槽运动的驱动机构。
进一步地，所述驱动机构包括推进气缸、曲臂连杆以及贴膜连杆，所述贴膜连杆与所述活动块背向所述吸盘的一侧连接，所述贴膜连杆的中部开设有直线槽，所述直线槽内滑动设置有一个固定滚轮，所述固定滚轮与所述机架固定，所述贴膜连杆靠近所述活动块的一侧安装有滑动滚轮，所述滑动滚轮设置于所述曲线轨迹槽内，所述曲臂连杆的一端铰接于所述贴膜连杆上，另一端安装于所述推进气缸的活动端。
进一步地，所述曲臂连杆呈L型。
进一步地，所述不粘滚轮具有两组且沿膜片运动的方向并排设置。
进一步地，每一所述不粘滚轮的中央均固定有支撑圆杆，各所述支撑圆杆之间通过齿轮啮合传动。
进一步地，所述拉膜组件还包括电机，所述电机的输出轴与其中一个所述支撑圆杆连接。
进一步地，其中一个所述支撑圆杆上设有手摇杆。
进一步地，还包括放卷机构，所述放卷机构包括辊筒和支撑杆，所述支撑杆固定于所述机架上，所述辊筒固定于所述支撑杆上。
与现有技术相比，本新型具有以下有益效果：
本实用新型提供的这种电池贴膜装置，将拉膜组件、切膜组件、送膜组件结合为一体，不包含取电池机构，进而实现主动贴膜，该电池贴膜装置可以独立设置于多种电池加工工序中的工位上，对电池生产线适应性极强，当需要对不同尺寸或规格的电极片进行贴膜时，只需更换活动块上的吸盘即可，且该电池贴膜装置自成独立单元，安装方便、结构简单，主要依赖于机械结构，稳定性较好。
附图说明
图1为本新型实施例提供的一种电池贴膜装置的结构示意图。
附图标记说明：1-机架、2-膜片卷、3-电机、4-支撑圆杆、5-不粘滚轮、6-多位移气缸、7-移动刀片、8-固定块、9-活动块、10-吸盘、11-贴膜连杆、12-固定滚轮、13-曲线轨迹槽、14-滑动滚轮、15-曲臂连杆、16-推进气缸、17-支撑杆、18-辊筒。
具体实施方式
下面将结合本新型实施例中的附图，对本新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本新型保护的范围。
如图1所示，本新型实施例提供一种电池贴膜装置，包括机架1、拉膜组件、切膜组件以及送膜组件，所述拉膜组件、所述切膜组件以及所述送膜组件均位于所述机架1上且沿膜片的运动路径依次设置。
所述拉膜组件包括两组一共四个不粘滚轮5，每组的两个不粘滚轮5相对设置，所述膜片夹设于每组的两个不粘滚轮5之间，通过不粘滚轮5的滚动进行传输，两组不粘滚轮5沿膜片运动的方向并排设置，所述膜片依次通过两组不粘滚轮5，使得膜片的传输更加稳定。所述不粘滚轮5由驱动装置驱动其转动，从而实现膜片的传送。细化所述滚轮的驱动装置，每一所述不粘滚轮5的中央均固定有支撑圆杆4，相邻的两个所述支撑圆杆4之间设置一对啮合齿轮，从而四个所述支撑圆杆4可以同步转动，实现多杆传动，工作时只需驱动其中一个支撑圆杆4转动，就可以带动其他的支撑圆杆4同步转动，各所述不粘滚轮5随着相应的支撑圆杆4转动，从而实现膜片的传输。作为其中一种实施方式，所述拉膜组件还包括电机3，所述电机3的输出轴与其中一个所述支撑圆杆4连接，电机3驱动该支撑圆杆4转动，进而带动其他的支撑圆杆4同步转动，可实现自动送膜。作为另外一种实施方式，其中一个所述支撑圆杆4上设有手摇杆，通过所述手摇杆转动带动该支撑圆杆4转动，进而带动其他的支撑圆杆4同步转动。
所述切膜组件包括移动刀片7、多位移气缸6、固定块8和活动块9，所述移动刀片7与所述多位移气缸6驱动连接，所述多位移气缸6驱动所述移动刀片7运动以对膜片进行切割。所述固定块8与所述活动块9相对设置，所述活动块9朝向所述固定块8的一端设有吸盘10。膜片由拉膜组件扯出后，尾端夹紧在固定块8与活动块9之间，其中膜片不粘胶的一面被吸附在吸盘10上，随后移动刀片7在多位移气缸6的驱动作用下，将膜片按设定长度划断，实现自动切膜。
所述送膜组件包括曲线轨迹槽13以及驱动所述活动块9沿所述曲线轨迹槽13运动的驱动机构，所述曲线轨迹槽13按贴膜路径要求设计，可根据实际路径需求情况进行调整。进一步细化所述驱动机构，所述驱动机构包括推进气缸16、曲臂连杆15以及贴膜连杆11，所述贴膜连杆11与所述活动块9背向所述吸盘10的一侧连接，所述贴膜连杆11的中部开设有直线槽，所述直线槽内滑动设置有一个固定滚轮12，所述固定滚轮12与所述机架1固定，所述固定滚轮12与所述贴膜连杆11的直线槽形成直线运动副。所述贴膜连杆11靠近所述活动块9的一侧安装有滑动滚轮14，所述滑动滚轮14设置于所述曲线轨迹槽13内。所述曲臂连杆15呈L型，所述曲臂连杆15的一端铰接于所述贴膜连杆11上，另一端安装于所述推进气缸16的活动端，所述推进气缸16推动所述曲臂连杆15运动，进而带动所述贴膜连杆11以及所述活动块9运动。推进气缸16往右推进时，所述滑动滚轮14将在曲线轨迹槽13中滚动，因固定滚轮12的限制，使得贴膜连杆11实现姿态的变化，并可以翻转一定角度，使得活动块9的吸盘10可以按照预设轨迹前进并翻转直至将膜片贴在电极片上，当膜片在电极片上贴好后，吸盘10松开，并在推进气缸16带动下，原路返回，再进入下一次贴膜工序，整个过程中只需对驱动气缸16进行控制，即可实现自动贴膜动作，操作简单。
进一步地，还包括放卷机构，所述放卷机构包括辊筒18和支撑杆17，所述支撑杆17固定于所述机架1上，所述辊筒18设置于所述支撑杆17上，膜片卷2放置于所述滚筒上，可轻易转动，从而方便自动送膜。
本实用新型提供的这种电池贴膜装置，整个过程可以实现全自动，效率高，成本低。该电池贴膜装置可以独立设置于多种电池加工工序中的工位上，对电池生产线适应性极强，当需要对不同尺寸或规格的电极片进行贴膜时，只需更换活动块上的吸盘即可，且该电池贴膜装置自成独立单元，安装方便、结构简单，主要依赖于机械结构，稳定性较好。
以上所述仅为本新型的较佳实施例而已，并不用以限制本新型，凡在本新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本新型的保护范围之内。