本发明属于复合线材制备技术领域，具体涉及一种Cu/C复合线材的制备方法。
背景技术：
高强高导铜基复合材料是集优良物理性能和力学性能为一身的有色金属材料，其中形变铜基复合材料是高强高导铜合金的研究热点和发展方向之一，如Cu/Nb-Ag、Cu/Nb-Cu、Cu-Ag、Cu/Nb(卷绕法)以及Cu-Ta等复合材料相继被研究和制备出来，被广泛地用于高脉冲磁场导体材料、转换开关、电接触器、大电流传输导线及电磁武器等。随着铜基复合材料应用领域地不断拓宽及其需求量的迅速增长，对高强高导Cu基复合材料性能要求会越来越高。
石墨烯是由碳原子构成的只有一层原子厚度的二维晶体，是目前发现的最薄、强度最大、导电导热性能最强的一种新型纳米材料，其断裂强度比最好的钢材还要高200倍。同时它又有很好的弹性，拉伸幅度能达到自身尺寸的20％，另外电阻率比铜或银更低，为世上电阻率最小的材料，被人们称为“黑金”，是“新材料之王”，科学甚至预研将彻底改变21世纪。极有可能掀起一场席卷全球的颠覆性新技术产业革命。
目前Cu/C复合材料的制备技术主要有粉末合金法，铜箔和石墨烯膜叠加轧制法，还有石墨烯粉末装入铜管的套管工艺方法等，这些工艺方法都相应的制备出了Cu/C复合材料，但由于铜和碳之间很难形成界面，也不扩散，界面结合强度较弱，在塑形加工过程中，铜和碳变形不协调，同步，导致线材芯丝扭曲，受力不均匀，易断裂，影响线材性能。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种Cu/C复合线材的制备方法。该制备方法可使铜和碳之间形成良好的界面，也易于扩散，通过将高温铜液体浇注在多孔膨松态的氧化石墨烯胶体中，高温的铜液体将多孔膨松态的氧化石墨烯胶体中的水分挥发，并使得氧化石墨烯还原成石墨烯，冷却后得到铜与石墨烯混合均匀的Cu/C合金锭，该Cu/C合金锭装填到无氧铜包套经热挤压和拉拔制得铜碳变形均匀，线材的芯丝无扭曲，高强且高导电的Cu/C复合线材。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将无氧铜块体置于真空感应炉中进行高温熔炼，得到高温铜液体；
步骤二、将步骤一中得到的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，水浴冷却后得到圆柱形Cu/C合金锭，Cu/C合金锭的直径为60mm；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由氧化石墨烯溶液加热至熔融态和粘稠态得到；
步骤三、抛光酸洗步骤二中得到的合金锭，然后置于无氧铜包套中，进行热挤压，得到Cu/C合金棒材；所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm；
步骤四、对步骤三中得到的Cu/C合金棒材进行拉拔，拉拔过程中当所述Cu/C合金棒材的直径拉拔至8mm～9mm时，进行一次退火热处理，当所述Cu/C合金棒材的直径拉拔至5mm～6mm时，再进行一次退火热处理，最后得到Cu/C复合线材。
上述的一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述无氧铜块体中铜的质量含量不小于99.95％，步骤三中无氧铜包套中铜的质量含量不小于99.95％。
上述的一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述高温熔炼的温度为1100℃～1500℃，保温时间3h～6h。
上述的一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤二中所述高温铜液体的质量为所述多孔石墨烯胶体的质量的10％～40％，所述高温铜液体在5s～10s内浇筑至坩埚中。
上述的一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述热挤压的温度为500℃～700℃，保温时间3h～6h。
上述一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h。
上述的一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述退火热处理的温度为700℃～900℃，时间为3h～5h。
上述的一种Cu/C复合线材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述拉拔的道次加工率为5％～15％。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明相比现在的Cu/C复合线材制备工艺，通过将完全熔炼的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，氧化石墨烯胶体中的水分挥发，且氧化石墨烯在高温作用下还原成石墨烯，且石墨烯均匀地分散在铜浇注体中，再装入到铜管中，进行热挤压和拉拔工艺制备出Cu/C复合线材，制备Cu/C复合材料具有合金固溶体的特点，使的铜和碳之间相互溶入一体，分布均匀，Cu/C复合线材兼备了石墨烯的高强度，高电导的特点，避免了铜和碳之间很难结合的缺点，使的铜碳界面结合强度大大提高，使得Cu/C复合线材的性能进一步得到提高。
2、本发明采用热挤压技术对装有Cu/C合金锭的无氧铜包套进行热挤压，使得Cu/C合金锭中铜碳结合强度明显提高了Cu/C界面的结合强度。
3、本发明制备Cu/C复合线材的力学性能和电学性能得到了很大的提高，且制备周期大大缩短，节约成本。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例1制备的Cu/C复合线材的微观结构图。
图2是本发明对比例1制备的Cu/C复合线材的微观结构图。
图3是本发明实施例1制备的不同直径的Cu/C复合线材和现有技术制备的不同直径的Cu/C复合线材的力学力学性能对比图。
图4是本发明实施例1制备的不同直径的Cu/C复合线材和现有技术制备的不同直径的Cu/C复合线材的力学电学性能对比图。
具体实施方式
实施例1
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将无氧铜块体置于真空感应炉中在温度为1100℃的条件下进行高温熔炼，熔炼的时间为3h，所述无氧铜块体已完全熔炼；所述无氧铜块体中铜的质量含量不小于99.95％；
步骤二、将步骤一中熔炼炉内的完全熔炼的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，所述多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的结构类似于蜂巢，水浴冷却形成圆柱形Cu/C合金锭，Cu/C合金锭直径为Φ60mm，所述高温铜液体的质量为所述多孔石墨烯胶体质量的10％，浇筑的时间为5s；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由氧化石墨烯溶液加热至熔融态和粘稠态得到，所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h；
步骤三、依次抛光和酸洗步骤二中冷却形成的圆柱形Cu/C合金锭后，置于无氧铜包套中，所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm，无氧铜包套的两端采用电子束封焊后进行热挤压，得到Φ20mm的Cu/C合金棒材，热挤压时的温度为500℃，保温时间为3h；所述无氧铜包套中铜的质量含量为99.95％；
步骤四、酸洗步骤三中得到的Cu/C合金棒材后进行塑性拉拔加工，中间需要进行退火处理，消除加工硬化现象，最后得到Φ2mm的Cu/C复合线材，其中拉拔加工过程中当Cu/C复合线材的直径拉拔至8mm～9mm时，在700℃的条件下进行3h的第一次中间退火处理，道次加工率为10％～15％，当Cu/C复合线材的直径拉拔至4mm～6mm时，在700℃的条件下进行3h的第二次中间退火处理，第一次中间退火处理之前的拉拔加工的道次加工率为10％～15％，第一次中间退火处理之后的拉拔加工的道次加工率为5％～10％。
本实施例中，拉拔加工过程中Cu/C合金棒材的直径依次拉拔后的直径为：20mm，18.5mm，17.2mm，16mm，14.8mm，13.7mm，12.7mm，11.8mm，10.9mm，10.05mm，9.3mm，8.6mm，8.1mm，7.8mm，7.4mm，7.05mm，6.7mm，6.4mm，6.1mm，5.8mm，5.6mm，5.4mm，5.2mm，5mm，4.8mm，4.6mm，4.4mm，4.2mm，4mm，3.8mm，3.7mm，3.6mm，3.5mm，3.4mm，3.3mm，3.2mm，3.1mm，3mm，2.78mm,2.59mm,2.47mm,2.29mm,2.18mm，2.0mm。
对比例1
本对比例制备Cu/C复合线材的方法(即机械粉末法)包括以下步骤：
步骤一、将多孔膨松态的氧化石墨烯胶体在温度为500℃的条件下保温6h，进行热处理还原，得到石墨烯粉末；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由浓度为2mg/mL的氧化石墨烯溶液加热至1200℃保温5h，得到熔融态和粘稠态的多孔膨松态的氧化石墨烯胶体，所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h；
步骤二、将步骤一中所述的氧化石墨烯粉末装入第一无氧铜管中，压实，然后将第一无氧铜管的两端进行真空电子束封焊，得到装管复合体；所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm；
步骤三、对步骤二中所述装管复合体进行多道次第一拉拔加工，得到横截面形状为正六边形的单芯复合线材；所述正六边形的对边距为2.0mm；所述第一拉拔加工的道次加工率处于为2％～20％；所述第一次拉拔加工为现有常规的拉拔加工方式；
步骤四、对步骤三中所述单芯复合线材进行一次复合成型，制成19芯复合线材，所述一次复合成型采用的方法为集束拉拔法，所述集束拉拔法的具体过程为：将单芯复合线材依次进行定尺、剪切、矫直和酸洗处理，然后将19根酸洗处理后的单芯复合线材集束组装于第二无氧铜管中，再将第二无氧铜管的两端进行真空电子束封焊，得到集束包套，然后对集束包套进行高温热处理，之后将高温热处理后的集束包套进行多道次第二拉拔加工，得到19芯复合线材；所述高温热处理的温度为750℃～850℃，所述高温热处理的时间为10h～14h，所述第二拉拔加工的道次加工率为2％～20％；所述第二拉拔加工为现有常规的拉拔加工方式；
步骤六、对步骤五中所述19芯复合线材进行二次复合成型，制成192芯复合线材，所述二次复合成型采用的方法与步骤四中所述的集束拉拔法相同；
步骤七、对步骤六中所述192芯复合线材进行三次复合成型，制成193芯复合线材，最终得到Cu/C复合线材；所述三次复合成型采用的方法与步骤四中所述的集束拉拔法相同，最后拉拔得到直径为Φ2.0mm的Cu/C复合线材。
图1是本发明实施例1制备的Cu/C复合线材的微观结构图。从图中可以看出，采用本实施例制备的Cu/C复合线材，表面平整，光滑，其晶粒细小，分布均匀，界面结合致密，晶界连接性好。
图2是对比例1制备的Cu/C复合线材的微观结构图。从图中可以看出，采用机械粉末法制备的线材，表面粗糙，晶粒偏大，尺寸及分布不规则，界面结合程度较差，晶界连接性差。
图3是实施例1制备的不同直径的Cu/C复合线材和对比例1制备的不同直径的Cu/C复合线材的力学力学性能对比图，图3中a表示采用实施例1的方法制备的不同直径的Cu/C复合线材，b表示采用对比例1的方法制备的不同直径的Cu/C复合线材，通过对比发现，采用本发明制备的线材，在同尺寸条件下，其力学抗拉强度明显优于机械粉末法制备的线材，这可能与本方法制备的线材，界面结合强度高，晶粒细化有关。
图4是本实施例制备的不同直径的Cu/C复合线材和对比例1制备的不同直径的Cu/C复合线材的力学电学性能对比图，图4中a表示采用实施例1的方法制备的不同直径的Cu/C复合线材，b表示采用对比例1的方法制备的不同直径的Cu/C复合线材，通过对比发现，采用本发明制备的线材，在同尺寸条件下，其导电性能明显优于机械粉末法制备的线材，这是因为本实施例制备的线材，其晶粒均匀分布，位错及缺陷少，晶界连接性较完整有关。
经检测，本实施例制备的Cu/C复合线材的抗拉强度为598MPa，相比对比例1采用的传统机械粉末法制备的同尺寸线材的强度提高了10％，电导为73％IACS，相比对比例1采用传统机械粉末法制备的同尺寸线材的电导提高了6％。
实施例2
本实施例Cu/C复合线材的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将无氧铜块体置于真空感应炉中在温度为1200℃的条件下进行高温熔炼，熔炼的时间为4.5h，所述无氧铜块体已完全熔炼；所述无氧铜块体中铜的质量含量不小于99.95％；
步骤二、将步骤一中熔炼炉内的完全熔炼的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，所述多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的结构类似于蜂巢，水浴冷却形成圆柱形Cu/C合金锭，Cu/C合金锭直径为Φ60mm，所述高温铜液体的质量为所述多孔石墨烯胶体质量的20％，浇筑的时间为6s；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由氧化石墨烯溶液加热至熔融态和粘稠态得到，所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h；
步骤三、依次抛光和酸洗步骤二中冷却形成的圆柱形Cu/C合金锭后，置于无氧铜包套中，所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm，无氧铜包套的两端采用电子束封焊后进行热挤压，得到Φ25mm的Cu/C合金棒材，热挤压时的温度为500℃，保温时间为4h；所述无氧铜包套中铜的质量含量为99.95％；
步骤四、酸洗步骤三中得到的Cu/C合金棒材后进行塑性拉拔加工，中间需要进行退火处理，消除加工硬化现象，最后得到Φ3mm的Cu/C复合线材，其中拉拔加工过程中当Cu/C复合线材的直径拉拔至8mm～9mm时，在700℃的条件下进行3.5h的第一次中间退火处理，道次加工率为10％～15％，当Cu/C复合线材的直径拉拔至4mm～6mm时，在700℃的条件下进行3.5h的第二次中间退火处理，第一次中间退火处理之前的拉拔加工的道次加工率为10％～15％，第一次中间退火处理之后的拉拔加工的道次加工率为5％～10％。
本实施例中，拉拔加工过程中Cu/C合金棒材的直径依次拉拔后的直径为：25mm；23.2mm；21.5mm；20mm；18.5mm；17.2mm；16mm；14.8mm；13.7mm；12.7mm；11.75mm；10.85mm；10.05mm；9.3mm；8.6mm；8.2mm；7.9mm；7.6mm；7.3mm；7mm；6.7mm；6.4mm；6.1mm；5.85mm；5.55mm；5.3mm；5.05mm；4.85mm；4.65mm；4.45mm；4.3mm；4.1mm；3.9mm；3.7mm；3.55mm；3.4mm；3.25mm；3.1mm；3mm。
本实施例制备的Cu/C复合线材，经检测：材料的抗拉强度为634MPa，相比现有的机械粉末法制备的同尺寸线材的强度提高了9％，电导为80％IACS，相比现有的传统机械粉末法制备的同尺寸线材的电导提高了8％。
实施例3
本实施例Cu/C复合线材的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将无氧铜块体置于真空感应炉中在温度为1300℃的条件下进行高温熔炼，熔炼的时间为4.5h，所述无氧铜块体已完全熔炼；所述无氧铜块体中铜的质量含量不小于99.95％；
步骤二、将步骤一中熔炼炉内的完全熔炼的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，所述多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的结构类似于蜂巢，水浴冷却形成圆柱形Cu/C合金锭，Cu/C合金锭直径为Φ60mm，所述高温铜液体的质量为所述多孔石墨烯胶体质量的30％，浇筑的时间为7s；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由氧化石墨烯溶液加热至熔融态和粘稠态得到，所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h；
步骤三、依次抛光和酸洗步骤二中冷却形成的圆柱形Cu/C合金锭后，置于无氧铜包套中，所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm，无氧铜包套的两端采用电子束封焊后进行热挤压，得到Φ15mm的Cu/C合金棒材，热挤压时的温度为600℃，保温时间为4.5h；所述无氧铜包套中铜的质量含量为99.95％；
步骤四、酸洗步骤三中得到的Cu/C合金棒材后进行塑性拉拔加工，中间需要进行退火处理，消除加工硬化现象，最后得到Φ4mm的Cu/C复合线材，其中拉拔加工过程中当Cu/C复合线材的直径拉拔至8mm～9mm时，在800℃的条件下进行4h的第一次中间退火处理，道次加工率为10％～15％，当Cu/C复合线材的直径拉拔至4mm～6mm时，在800℃的条件下进行4h的第二次中间退火处理，第一次中间退火处理之前的拉拔加工的道次加工率为10％～15％，第一次中间退火处理之后的拉拔加工的道次加工率为5％～10％。
本实施例中，拉拔加工过程中Cu/C合金棒材的直径依次拉拔后的直径为：15mm；13.9mm；12.85mm；12mm；11.1mm；10.25mm；9.5mm；9mm；8.6mm；8.2mm；7.8mm；7.5mm；7.2mm；6.9mm；6.6mm；6.3mm；6mm；5.75mm；5.5mm；5.25mm；5mm；4.75mm；4.55mm；4.35mm；4.15mm；4mm。
本实施例制备的Cu/C复合线材，经检测：材料的抗拉强度为697MPa，相比现有的机械粉末法制备的同尺寸线材的强度提高了11％，电导为86％IACS，相比现有的机械粉末法制备的同尺寸线材的电导提高了10％。
实施例4
本实施例Cu/C复合线材的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将无氧铜块体置于真空感应炉中在温度为1400℃的条件下进行高温熔炼，熔炼的时间为5h，所述无氧铜块体已完全熔炼；所述无氧铜块体中铜的质量含量不小于99.95％；
步骤二、将步骤一中熔炼炉内的完全熔炼的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，所述多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的结构类似于蜂巢，水浴冷却形成圆柱形Cu/C合金锭，Cu/C合金锭直径为Φ60mm，所述高温铜液体的质量为所述多孔石墨烯胶体质量的35％，浇筑的时间为9s；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由氧化石墨烯溶液加热至熔融态和粘稠态得到，所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h；
步骤三、依次抛光和酸洗步骤二中冷却形成的圆柱形Cu/C合金锭后，置于无氧铜包套中，所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm，无氧铜包套的两端采用电子束封焊后进行热挤压，得到Φ20mm的Cu/C合金棒材，热挤压时的温度为650℃，保温时间为5h；所述无氧铜包套中铜的质量含量为99.95％；
步骤四、酸洗步骤三中得到的Cu/C合金棒材后进行塑性拉拔加工，中间需要进行退火处理，消除加工硬化现象，最后得到Φ2mm的Cu/C复合线材，其中拉拔加工过程中当Cu/C复合线材的直径拉拔至8mm～9mm时，在850℃的条件下进行4.5h的第一次中间退火处理，道次加工率为10％～15％，当Cu/C复合线材的直径拉拔至4mm～6mm时，在850℃的条件下进行4.5h的第二次中间退火处理，第一次中间退火处理之前的拉拔加工的道次加工率为10％～15％，第一次中间退火处理之后的拉拔加工的道次加工率为5％～10％。
本实施例中，拉拔加工过程中Cu/C合金棒材的直径依次拉拔后的直径为：20mm；18.45mm；17.15mm；16mm；14.875mm；13.75mm；12.7mm；11.7mm；10.9mm；10.1mm；9.4mm；8.95mm；8.5mm；8.1mm；7.7mm；7.4mm；7.05mm；6.7mm；6.4mm；6.1mm；5.8mm；5.6mm；5.4mm；mm；5.2mm；5mm；4.8mm；4.6mm；4.4mm；4.2mm；4mm；3.8mm；3.7mm；3.6mm；3.5mm；3.4mm；3.3mm；3.2mm；3.1mm；3mm。
本实施例制备的Cu/C复合线材，经检测：材料的抗拉强度为767MPa，相比现有的机械粉末法制备的同尺寸线材的强度提高了12％，电导为90％IACS，相比传统机械粉末法制备的同尺寸线材的电导提高了11％。
实施例5
本实施例Cu/C复合线材的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将无氧铜块体置于真空感应炉中在温度为1500℃的条件下进行高温熔炼，熔炼的时间为6h，所述无氧铜块体已完全熔炼；所述无氧铜块体中铜的质量含量不小于99.95％；
步骤二、将步骤一中熔炼炉内的完全熔炼的高温铜液体缓慢均匀浇筑到装有多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的坩埚中，所述多孔膨松态的氧化石墨烯胶体的结构类似于蜂巢，水浴冷却形成圆柱形Cu/C合金锭，Cu/C合金锭直径为Φ60mm，所述高温铜液体的质量为所述多孔石墨烯胶体质量的40％，浇筑的时间为10s；多孔膨松态的氧化石墨烯胶体由氧化石墨烯溶液加热至熔融态和粘稠态得到，所述氧化石墨烯溶液的浓度为2mg/mL，加热温度为1200℃，保温5h；
步骤三、依次抛光和酸洗步骤二中冷却形成的圆柱形Cu/C合金锭后，置于无氧铜包套中，所述无氧铜包套的外径为65mm，壁厚为3mm，无氧铜包套的两端采用电子束封焊后进行热挤压，得到Φ20mm的Cu/C合金棒材，热挤压时的温度为700℃，保温时间为6h；所述无氧铜包套中铜的质量含量为99.95％；
步骤四、酸洗步骤三中得到的Cu/C合金棒材后进行塑性拉拔加工，中间需要进行退火处理，消除加工硬化现象，最后得到Φ2mm的Cu/C复合线材，其中拉拔加工过程中当Cu/C复合线材的直径拉拔至8mm～9mm时，在900℃的条件下进行5h的第一次中间退火处理，道次加工率为10％～15％，当Cu/C复合线材的直径拉拔至4mm～6mm时，在900℃的条件下进行5h的第二次中间退火处理，第一次中间退火处理之前的拉拔加工的道次加工率为10％～15％，第一次中间退火处理之后的拉拔加工的道次加工率为5％～10％。
本实施例中，拉拔加工过程中Cu/C合金棒材的直径依次拉拔后的直径为：20mm；18.45mm；17.18mm；15.9mm；14.7mm；13.65mm；12.6mm；11.7mm；10.8mm；10mm；9.25mm；8.7mm；8.3mm；7.9mm；7.55mm；7.2mm；6.85mm；6.5mm；6.2mm；5.9mm；5.6mm；5.35mm；5.1mm；4.85mm；4.65mm；4.45mm；4.3mm；4.1mm；3.9mm；3.7mm；3.55mm；3.4mm；3.25mm；3.1mm；3mm；2.9mm；2.8mm；2.7mm；2.6mm；2.5mm；2.4mm；2.3mm；2.2mm；2.1mm；2mm。
本实施例制备的Cu/C复合线材，经检测：材料的抗拉强度为793MPa，相比现有的机械粉末法制备的同尺寸线材的强度提高了14％，电导为93％IACS，相比现有的机械粉末法制备的同尺寸线材的电导提高了13％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。