本发明涉及通讯天线技术领域，尤其是涉及一种天线阵子。
背景技术：
现有通讯技术中，天线阵面大量使用到的十字交叉阵子，通常都是十字交叉的阵子臂依靠钣金件支撑后，再将钣金件用螺钉固定在反射板上，最后焊接馈线。由于钣金支撑件本身在生产中，很难保证多个产品之间尺寸和形状的一致性，并且在运输过程中，钣金支撑件中经常会产生变形，结果造成天线装配繁琐，结构强度差，影响天线的使用效果。另外，这样的十字交叉阵子重量大，制造成本较高，不适宜通信技术行业低成本化及自动化生产的发展趋势。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种天线阵子。
本发明为了解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种天线阵子，包括四个支撑立片、两个阵子臂和一个接地片，四个支撑立片面对面呈矩形布置，四个支撑立片的上部通过第一塑胶固定件相互固定，下部通过第二塑胶固定件相互固定，两个塑胶固定件分别设有供四个支撑立片相应端对应插入的卡槽；四个支撑立片的上端从第一塑胶固定件的卡槽中伸出，每两个正相对的支撑立片连接一个长形的阵子臂，两个长形的阵子臂呈十字形交叉布置；四个支撑立片的下端从第二塑胶固定件的卡槽中伸出并与接地片相连接。
进一步地，所述的第二塑胶固定件设有至少两个用于支撑在接地片上的定位柱以及至少两个用于与设在接地片上的对应卡口相配合的卡扣。
进一步地，所述的第二塑胶固定件包括两个平行间隔设置的水平连接板和四个连接两个水平连接板的竖直连接板，每个水平连接板上均设置有四个供支撑立片端部穿过的卡槽，每个卡槽均设置在相邻的两个竖直连接板之间，两个水平连接板上的卡槽上下分别对应设置。
进一步地，所述的水平连接板中部设有圆形工艺孔，且卡槽靠近水平连接板中心的一侧向水平连接板中心凹陷呈圆弧形。
进一步地，四个竖直连接板面对面间隔设置，在每两个相邻的竖直连接板之间设置有一个竖直加强板，所述竖直加强板的两端分别与两个水平连接板对应连接。
进一步地，所述的卡槽朝向对应竖直连接板的一侧设有卡槽开口，所述的竖直连接板为具有中部空心的环形板，且竖直连接板的两端与相应的卡槽开口对应的位置设有中部空心开口，中部空心开口与卡槽开口相连通。
进一步地，每个定位柱均与其中的一个竖直连接板相对应设置，且位于其中一个水平连接板上背离另一个水平连接板的一侧，所述的卡扣设置在定位柱的外侧并位于对应竖直连接板延长部的端部，卡扣所在的位置超出定位柱的支撑平面。
进一步地，支撑立片的上端均为中部高两侧低的凸形结构，所述的阵子臂为长方形板状，每个阵子臂均通过设在其上的插槽与对应支撑立片的上端中部相插接，并且各插槽与对应支撑立片通过焊锡相焊接；两个阵子臂上下间隔均水平设置。
进一步地，支撑立片的下端均为中部高两侧低的凸形结构，支撑立片下端的中部与设置在接地片上的插孔配合安装，并通过焊锡焊接。
进一步地，所述的第二塑胶固定件为一体制成的结构。
有益效果：本发明采用两个塑胶固定件，实现四个支撑立片之间的固定连接，并采用卡扣形式将第二塑胶件与接地片固定在一起，将四个支撑片的下端与接地片连接接，上端与阵子臂连接接，从而可以避免使用四个支撑立片之间的相互焊接方式，大大减少了整个阵子的安装时间，与钣现有技术中的钣金阵子和压铸阵子相比具有
重量轻、成本低、稳固性高，可靠性和稳定性好的明显优势。可大量运用在900m振子当中。
本发明由于可避免采用螺钉或塑料铆钉等连接件安装的复杂工艺，因此安装更方便快捷，易于实现自动化。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为图1的分解图。
图3为第二塑胶固定件的立体结构示意图。
图4为第二塑胶固定件另一种放置方式的立体结构示意图。
图5为四个支撑立片的结构示意图。
图6为阵子臂的结构示意图。
图7为将第二塑胶固定件安装在接地片上后的示意图。
图8为将四个支撑立片安装进第二塑胶固定件，并焊接馈线后的示意图。
图中，1、阵子臂，101、插槽，2、第一塑胶固定件，3、支撑立片，4、第二塑胶固定件，401、水平连接板，401-1、卡槽，401-1a、卡槽开口，401-2、圆形工艺孔，402、竖直连接板，403、竖直加强板，403-1、中部空心，403-1a、中部空心开口，404、定位柱，405、卡扣，406、弧形凹槽，5、接地片，501、插孔，502、卡口，6、馈线。
具体实施方式
下面结合具体实施方式和附图和对本发明做进一步具体详细的说明。
如图所示，一种天线阵子的具体实施方式。包括四个支撑立片3、两个阵子臂1和一个接地片5。
四个支撑立片3面对面呈矩形布置，四个支撑立片3的上部通过第一塑胶固定件2相互固定，下部通过第二塑胶固定件4相互固定，两个塑胶固定件分别设有供四个支撑立片相应端对应插入的卡槽；四个支撑立片3的上端从第一塑胶固定件2的卡槽中伸出，每两个正相对的支撑立片连接一个长形的阵子臂1，两个长形的阵子臂1呈十字形交叉布置；四个支撑立片3的下端从第二塑胶固定件4的卡槽中伸出并与接地片5相连接。
其中，第二塑胶固定件4设有至少两个用于支撑在接地片5上的定位柱404以及至少两个用于与设在接地片5上的对应卡口502相配合的卡扣405。
本实施例中，所述的第二塑胶固定件4包括两个平行间隔设置的水平连接板401和四个连接两个水平连接板401的竖直连接板402，每个水平连接板401上均设置有四个供支撑立片端部穿过的卡槽401-1，每个卡槽均设置在相邻的两个竖直连接板402之间，两个水平连接板401上的卡槽上下分别对应设置。
四个竖直连接板402可以沿着两个水平连接板401的周向顺次连接设置。
为了减少第二塑胶固定件4的重量，所述的水平连接板401中部设有圆形工艺孔401-2，且卡槽401-1靠近水平连接板401中心的一侧向水平连接板401的中心凹陷成圆弧形。
优选地，两个水平连接板401为矩形，四个竖直连接板402面对面间隔设置在矩形的水平连接板401的四个角部。在每两个相邻的竖直连接板402之间设置有一个竖直加强板403，所述竖直加强板403的上下两端分别与两个水平连接板401对应连接。
本文所述上下与图2或图3本身的上下相一致。
为了进一步降低第二固定连接件4的重量，所述的卡槽401-1朝向对应竖直连接板403的一侧设有卡槽开口401-1a，所述的竖直连接板403设计为具有中部空心403-1的环形板，且在竖直连接板403的两端与相应的卡槽开口401-1a对应的位置设有中部空心开口403-1a，中部空心开口403-1a与卡槽开口401-1a相连通。
本实施例中，共设有四个定位柱，每个定位柱404均与其中的一个竖直连接板402相对应设置，且位于其中一个水平连接板上背离另一个水平连接板的一侧。参照图2的话，定位柱404即设置在位于下方的水平连接板401的下端。
所述的卡扣405设置在定位柱404的外侧并位于对应竖直连接板402的延长部的端部，卡扣405所在的位置超出定位柱404的支撑平面，以便于定位柱404支撑在接地板5上端面的同时，卡扣405能够伸进接地片5上的卡口502内。本段所述的竖直连接板402的延长部因为，如果仅为连接的目的，竖直连接板402终止于相应的水平连接板即可。竖直连接板402向下延伸超出相应的水平连接板的一段为竖直连接板402的延长部，如图3。
为了进一步减轻重量，定位柱404与相应的卡扣405之间设置采用弧形凹槽406进行过渡。这样的结构也更有利于减少定位柱404与接地片5的接触面积，从而增加定位柱404的定位平稳性。
第二塑胶固定件4可采用一体制成的结构。具体可采用上下合模的注塑形式进行开模制作。
第一塑胶固定件2可采用与第二塑胶固定件4相同的结构，也可采用与第二塑胶固定件4不相同的结构。当第一塑胶固定件2采用与上述第二塑胶固定件4相同的结构时，定位柱404和卡扣405是闲置的。
阵子臂1的形状可根据情况进行选择，整体为长形，比如长方形板状或者长条状或者长方形框状。本实施例中，阵子臂1为长方形板状。
两个长方形板状的阵子臂1可以通过阵子臂1上设置的垂直于阵子臂1长度方向的条形槽进行交叉设置，即两个阵子臂1宽度方向均与水平方向相垂直设置。
本实施例中，两个阵子臂1上下间隔均水平设置。为了便于支撑立片3与阵子臂1之间的连接，支撑立片3的上端设置为中部高两侧低的凸形结构，每个阵子臂1均通过设在其上的插槽101与对应支撑立片3的上端中部相插接，并且各插槽101与对应支撑立片3通过焊锡相焊接；
支撑立片3的下端也都设置为中部高两侧低的凸形结构，支撑立片3下端的中部与设置在接地片5上的插孔501配合安装，并通过焊锡焊接。
本实施例中，所述的四个支撑立片3、两个阵子臂1和一个接地片5均采用fr4材料的pcb片。
本发明安装时，先将第二塑胶固定件4的卡扣405与接地片5上的卡口502配合安装；如图7所示。
然后将四个支撑立片3的下端插进第二塑胶固定件4的对应卡槽中；四个支撑立片3的下端从第二塑胶固定件4的对应卡槽伸出后与接地片5上的四个插孔501配合安装，如图8所示。
然后将四个支撑立片3与接地片5通过焊锡进行焊接，再在相邻的两个支撑立片3的下端焊接上馈线6，如图8所示。
本实施例中，馈线6为同轴电缆，在用于焊接馈线6的两个支撑立片3的下端均设置有一个与同轴电缆内导体配合安装的小孔，同轴电缆的内导体与小孔配合安装并与相应的支撑立片3通过焊锡相焊接，同轴电缆的外导体与接地片5焊接在一起。
然后将第二塑胶固定件2从四个支撑立片3的上端套装在四个支撑立片3的上部，四个支撑立片3的上端从第一塑胶固定件2对应的卡槽伸出后，将其中一个阵子臂1通过其上的插槽101与相对的两个支撑立片3的上端中部配合安装后通过焊锡焊接（这两个支撑立片3上端的凸形结构中两侧的高度低于另两个支撑立片3上端凸形结构中两侧的高度）。
然后将另一个阵子臂与另两个支撑立片3对应安装后通过焊锡相焊接。最后将上述结构的天线阵子整体装入反射板上。
第一塑胶固定件2的卡槽与支撑立片3之间可通过摩擦力相固定。
本发明采用两个塑胶固定件，实现四个支撑立片之间的固定连接，并采用卡扣形式将第二塑胶件与接地片固定在一起，将四个支撑片的下端与接地片连接接，上端与阵子臂连接接，从而可以避免使用四个支撑立片之间的相互焊接方式，大大减少了整个阵子的安装时间，与钣现有技术中的钣金阵子和压铸阵子相比具有重量轻、不易变形，、成本低、稳固性高，信号接收效果好的明显优势。尤其可大量运用在900m振子当中。
本发明由于可避免采用螺钉或塑料铆钉等连接件安装的复杂工艺，因此安装更方便快捷，易于实现自动化。
本文未详述部分为现有技术。
需要说明的是，上述实施例仅用来说明本发明，但本发明并不局限于上述实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明的保护范围内。