本发明涉及电缆制造技术领域，尤其涉及一种钢铁行业钢包车用电缆。
背景技术：
钢包车主要由驱动电动机、减速机、万向轴、车身及附件等组成，钢包车在运行过程中靠电缆卷筒收放实现对电缆收放。电缆在使用过程中存在以下问题：（1）在电缆卷筒位于行走路段的中间高空位，车辆行走时，电缆从高空来回牵引拖拉，极易被拉断。（2）电缆固定点由于长时间受力，磨损严重，经常发生短路及接地现象。
为此迫切需要一种电缆既能够克服上述传统钢包车用电缆的缺点，使得电缆具有优异的抗拉断能力，并避免因磨损而发生短路和接地现象。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种钢铁行业钢包车用电缆，其采用电缆导体线芯中增加钢丝绳，缆芯间隙增加钢丝绳方式来提高电缆抗拉断力；采用提高绝缘层机械物理性能及电绝缘性能来提高电缆因磨损而发生短路及接地现象。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种钢铁行业钢包车用电缆，所述电缆由外到内包括护套层、抗拉层及缆芯，所述缆芯由n根第一绝缘线芯组成的第一绝缘线芯组、至少n-3第二绝缘线芯组成的第二绝缘线芯组以及抗拉元件组绞合而成，其中所述抗拉元件组包括第一抗拉元件及至少三根第二抗拉元件，所述第一抗拉元件置于缆芯中央处，所述第二绝缘线芯组以第一抗拉元件为中心并沿圆周方向均匀绞合在第一抗拉元件外侧，所述第一绝缘线芯组均匀绞合在第二绝缘线芯组外侧，且所述第二抗拉元件均匀间隔置于所述第一绝缘线芯组内相邻的第一绝缘线芯之间；且所述第二抗拉元件4至少设有三个，所述n为不小于6的整数。
作为本发明对上述方案的优选，所述n为10，即所述第一绝缘线芯共有十根，且标称截面积为10mm²，第二绝缘线芯共有八根，且标称截面积为6mm²。采用该结构下的第一绝缘线芯与第二绝缘线芯配合合理，结构紧凑，具有较好的实用效果。
作为本发明对上述方案的优选，所述第一抗拉元件与第二抗拉元件均由镀锌钢丝绳外挤包硫化绝缘橡皮组成。
作为本发明对上述方案的优选，所述第一绝缘线芯与第二绝缘线芯均由导体与镀锌钢丝绳绞合后外挤包硫化绝缘橡皮而成。
作为本发明对上述方案的优选，所述导体为五类铜导体或五类镀锡铜导体。
作为本发明对上述方案的优选，所述抗拉层为芳纶纤维抗拉层。
作为本发明对上述方案的优选，所述护套层为氯化聚乙烯橡皮层。
作为本发明对上述方案的优选，所述硫化绝缘橡皮由下列质量份数的原料制成：天然橡胶70.0份，丁苯橡胶30.0份，高压聚乙烯10份（熔融指数mt2.0），氧化锌10.0份，硬脂酸0.5份，促进剂zdc1.5份，促进剂m0.5份，防老剂mb2.5份，防老剂dnp0.5份，石蜡10份，滑石粉50.0份，化学碳酸钙120.0份，促进剂tmtd3.0份，硫磺1.0份。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明所述钢包车用电缆，其缆芯中央设有的第一抗拉元件与护套层内侧设有的抗拉层，使得电缆由内而外的实现了更好的抗拉性能，但是如果仅仅是缆芯中央和护套层内侧设有抗拉元件，在长期使用条件下会使处于缆芯中央和护套层之间的绝缘线芯因长时间受力易发生撕裂、断裂的现象。为此，本发明所述钢包车用电缆于所述第一绝缘线芯组内相邻位置处还等间距设于第二抗拉元件，一方面能最大限度的减少第二抗拉元件的使用量，从而间接提高缆芯排布的紧凑性，另外还能保证在长时间受力情况下，能有效增强绝缘线芯处的抗拉性能，防止发生撕裂、断裂的现象。另外需要说明的是，本发明所述钢包车用电缆中于所述第一绝缘线芯组内相邻位置处还等间距设于第二抗拉元件而不是在第二绝缘线芯组内相邻位置处设置第二抗拉元件的目的在于避免抗拉元件过于集中，分散不均匀，导致对第二绝缘线芯组的抗拉保护过渡，而严重减弱了对第一绝缘线芯组的抗拉保护，避免在长期受力使用下发生第一绝缘线芯组早于第二绝缘线芯组出现撕裂、断裂的现象，从而能保证第一绝缘线芯组和第二绝缘线芯组的使用寿命的同步性，进一步增强其整体性以及整体抗拉性能，避免在第一绝缘线芯组产生撕裂而第二绝缘线芯组未出现撕裂而发生的浪费现象。
（2）本发明所述钢包车用电缆中排列在抗拉元件之间的绝缘线芯则通过导体与镀锌钢丝绞合的方式进一步增强了其自身的抗拉性能，使得电缆的整体抗拉断力得到大大的提升，从而使得钢包车电缆的使用寿命得到延长。
（3）本发明所述硫化绝缘橡皮具有优异的抗拉强度、弹性、电绝缘性能和优异的加工性能。其抗拉强度高达16mpa，断裂伸长率达450%，显著高于一般普通橡皮抗拉强度5.0mpa、断裂伸长率200%。
（4）此外，本发明的设计合理，缆芯排布紧凑，受拉力均匀稳定，且抗拉元件组以及绝缘线芯外均挤包硫化绝缘橡皮，使得电缆具有更好的抗拉能力和良好的耐磨性能。
附图说明
图1为本发明所述的一种钢铁行业钢包车用电缆。
其中，1—第一绝缘线芯，2—第二绝缘线芯，3—第一抗拉元件，4—第二抗拉元件，5—镀锌钢丝绳，6—硫化绝缘橡皮，7—导体，8—抗拉层，9—护套层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
如图1所示的一种钢铁行业钢包车用电缆，所述电缆由外到内包括护套层9、抗拉层8及缆芯，所述缆芯由n根第一绝缘线芯1组成的第一绝缘线芯组、n-2根第二绝缘线芯2组成的第二绝缘线芯组以及抗拉元件组绞合而成，其中所述抗拉元件组包括第一抗拉元件3及三根第二抗拉元件4，所述第一抗拉元件3置于缆芯中央处，所述第二绝缘线芯组以第一抗拉元件3为中心并沿圆周方向均匀绞合在第一抗拉元件3外侧，所述第一绝缘线芯组均匀绞合在第二绝缘线芯组外侧，且所述第二抗拉元件4均匀间隔置于所述第一绝缘线芯组内相邻的第一绝缘线芯1之间，且所述第二抗拉元件4至少设有三个，所述n为不小于6的整数。
在本实施例中，所述n为10。
在本实例中，所述第一绝缘线芯1标称截面积为10mm²，第二绝缘线芯2标称截面积为6mm²。采用该结构下的第一绝缘线芯1与第二绝缘线芯2配合合理，结构紧凑，具有较好的实用效果。
在本实例中，所述第一抗拉元件3与第二抗拉元件4均由镀锌钢丝绳5外挤包硫化绝缘橡皮6组成。
在本实例中，所述第一绝缘线芯1与第二绝缘线芯2均由导体7与镀锌钢丝绳5绞合后外挤包硫化绝缘橡皮6而成。
在本实例中，所述导体7为五类铜导体。
在本实例中，所述抗拉层8为芳纶纤维抗拉层。
在本实例中，所述护套层9为氯化聚乙烯橡皮层。
在本实例中，所述硫化绝缘橡皮6由下列质量份数的原料制成：天然橡胶70.0份，丁苯橡胶30.0份，高压聚乙烯10份（熔融指数mt2.0），氧化锌10.0份，硬脂酸0.5份，促进剂zdc1.5份，促进剂m0.5份，防老剂mb2.5份，防老剂dnp0.5份，石蜡10份，滑石粉50.0份，化学碳酸钙120.0份，促进剂tmtd3.0份，硫磺1.0份。
实施例二
与上述实施例一不同之处在于，在本实例中，所述第一绝缘线芯组包括九根第一绝缘线芯，所述第二绝缘线芯组包括六根第二绝缘线芯。此外，在本实例中，所述第一绝缘线芯与第二绝缘线芯内导体为五类镀锡铜导体。
基于上述，该种钢包车用电缆，其缆芯中央与缆芯外围均设置有抗拉元件，增强了电缆的抗拉性能，排列在抗拉元件之间的第一绝缘线芯1与第二绝缘线芯2则通过导体7与镀锌钢丝5绞合的方式进一步增强了其自身的抗拉性能，使得电缆的整体抗拉断力得到大大的提升，从而使得钢包车电缆的使用寿命得到延长。此外，本发明的设计合理，缆芯排布紧凑，受拉力均匀稳定，且抗拉元件组以及绝缘线芯外均挤包硫化绝缘橡皮6，使得电缆具有更好的抗拉能力和良好的耐磨性能。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。