本申请涉及电连接器领域，特别涉及一种正反插usb插头及其制造方法。
背景技术：
usb3.1typec接口是目前应用于智能移动终端的接口，用于数据传输与电流传输。usb3.1typec接口支持正反插，即连接器母头与公头均设有对接的两排导电端子。
传统usb3.1typec插头一般包括上下两排设置的导电端子、夹持于所述导电端子之间的金属中板，所述导电端子的接触部需要设置成悬浮状态以提供弹性力，所以需要在绝缘本体对应所述接触部位置处开孔，由此需要对接触部与金属外壳之间设置电性隔离层，一般采用绝缘胶等材质贴附于所述开孔外侧，但是存在绝缘胶容易损坏而导致短路的问题产生。同时，传统插头还需要将上下排导电端子分别独立成型后，再组装金属中板，进行再次成型固定后组装入所述金属外壳内，生产制造工艺复杂。
技术实现要素：
鉴于此，有必要提供一种正反插usb插头及其制造方法，以解决现有正反插usb插头制造工艺复杂，成本较高的问题。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种正反插usb插头，包括金属外壳、组装入所述金属外壳内的绝缘本体、插装于所述绝缘本体内的导电端子、插入所述绝缘本体内的金属中板及成型于所述金属中板后端的绝缘块，所述绝缘本体包括设于前端的对接腔及贯穿所述绝缘本体后端并延伸至所述对接腔内的端子槽，所述导电端子包括固持基部、自所述固持基部前上下两端前向延伸至所述对接腔内的第一、第二接触臂、及自所述固持基部后端延伸形成的焊脚，所述金属中板插入后，所述绝缘块抵持所述导电端子的固持基部后端。
优选地，所述固持基部后端设有抵持槽，所述绝缘块卡入所述抵持槽内固持。
优选地，所述绝缘本体还包括垂直方向上的两个壁面、位于所述两个壁面横向外侧的侧面及位于所述绝缘本体后侧的尾部，所述对接腔通过所述壁面、侧面及后端的尾部围设成而成。
优选地，所述端子槽贯穿所述尾部并延伸至所述对接腔内的上下侧的壁面上，所述导电端子的第一、第二接触臂悬置于所述对接腔内的端子槽内。
优选地，所述两侧面自后端向前开槽形成装配槽，所述装配槽在前端与所述对接腔连通，所述装配槽在后端贯穿所述尾部，所述金属中板包括横梁及自所述横梁横向两侧向前延伸形成的卡持臂，所述卡持臂装配入所述装配槽内，所述卡持臂前端设有延伸入所述对接腔内的挂钩部。
优选地，所述绝缘本体的尾部在垂直方向的中间还设有固持槽，所述金属中板还包括自所述横梁后端延伸形成的焊接部及自所述横梁前向延伸形成并插入所述固持槽内的扣持部，所述扣持部横向两侧设有卡扣于所述固持槽内的倒刺。
优选地，所述绝缘块对应所述导电端子的焊脚位置处设有供所述焊脚延伸出的穿孔。
为解决上述技术问题，本申请还提供了一种正反插usb插头的制造方法，包括如下步骤：
s101、冲压形成导电端子、金属中板及金属外壳；注塑成型所述绝缘本体；在所述金属中板的尾部注塑成型形成绝缘块；
所述导电端子包括固持基部、自所述固持基部前上下两端前向延伸至所述对接腔内的第一、第二接触臂、及自所述固持基部后端延伸形成的焊脚；所述绝缘本体包括设于前端的对接腔、贯穿所述绝缘本体尾部并延伸入所述对接腔内的端子槽及开设于所述绝缘本体侧面的装配槽；
s102、将所述绝缘本体插入所述金属外壳内固定；
s103、将所述导电端子自所述绝缘本体的尾部插入所述端子槽内；
s104、将所述金属中板自所述绝缘本体侧面的装配槽插入固定，所述绝缘块抵持于所述导电端子的固持基部后端，所述导电端子的固持基部后端在垂直方向上形成的抵持槽，所述绝缘块抵持于所述抵持槽内。
优选地，所述导电端子的第一、第二接触臂延伸入所述对接腔内后悬置于对接腔内的端子槽内。
优选地，所述金属中板的横梁前端向前延伸还形成有扣持部，所述绝缘本体的尾部对应所述扣持部位置处还设有固持槽，所述扣持部扣入所述固持槽内固持，所述扣持部横向两侧设有倒刺。
本申请正反插usb插头及其制造方法通过将传统上下排独立的导电端子设计成一体对称的结构，减少了零组件数量，使导电端子的后端在垂直方向上增大其宽度，再通过将金属中板尾部一体成型绝缘块，通过绝缘块抵持所述导电端子的后端固定所述导电端子。本申请通过组装的方式简化了制造工序及减少了零组件的数量，大大降低了制造成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1为本申请插头的立体组合图；
图2为本申请插头的立体分解图；
图3为本申请插头的绝缘本体的立体图；
图4为本申请插头的绝缘本体的后视图；
图5为本申请插头导电端子的立体图；
图6为本申请插头金属中板的立体图；
图7为本申请插头金属中板成型绝缘块后的立体图；
图8为本沿图1所示a-a虚线的剖视图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
请参阅图1、图2所示，本申请插头包括金属外壳10、组装入所述金属外壳10内的绝缘本体20、插装于所述绝缘本体20内的导电端子30、插入所述绝缘本体20内的金属中板40及成型于所述金属中板40后端的绝缘块50。
请参阅图3、图4所示，所述绝缘本体20包括垂直方向上的两个壁面21、位于所述两个壁面21横向外侧的侧面22、位于所述两个壁面21与侧面22后端的尾部24及通过所述壁面21与侧面22围设成的对接腔23。所述对接腔23内的上下侧的壁面21上设有端子槽241，所述端子槽241贯通所述尾部24。所述两侧面22自后端向前开槽形成装配槽221，所述装配槽221在前端与所述对接腔23连通，所述装配槽221在后端贯穿所述尾部24。所述尾部24在垂直方向的中间还设有固持槽242。
请参阅图5所示，所述导电端子30包括固持基部31、自所述固持基部31前上下两端前向延伸形成的第一、第二接触臂321,322、及自所述固持基部31后端延伸形成的焊脚33。所述第一、第二接触臂321,322在垂直方向上相对设置并在末端形成接触凸部323，所述第一、第二接触臂321,322对应所述对接腔23内的端子槽241位置处以使所述第一、第二接触臂321,322有足够的弹性形变空间。所述导电端子30自所述绝缘本体20尾部24的端子槽241插入对接腔23内。
请参阅图6、图7所示，所述金属中板40包括横梁41、自所述横梁41横向两侧向前延伸形成的卡持臂42、自所述横梁41后端延伸形成的焊接部45及自所述横梁41前向延伸形成并插入所述固持槽242内的扣持部43。所述卡持臂42前端设有挂钩部44，所述扣持部43横向两侧设有卡扣于所述固持槽242内的倒刺。
所述金属中板40后端一体成型有绝缘块50，所述绝缘块50底部设有供所述导电端子30的焊脚33延伸出的穿孔51。所述卡持臂42插入所述绝缘本体20两侧面22的装配槽221内，所述挂钩部44自所述装配槽221前端延伸入所述对接腔23内以与对接连接器扣持。
所述金属外壳10为筒状结构，所述绝缘本体20插入所述金属外壳10内。所述绝缘本体20的避免21上设有卡块211，所述金属外壳10对应所述卡块211位置处设有卡孔11，在所述绝缘本体20插入所述金属外壳10内时，所述卡块211卡入所述卡孔11内固持。
请参阅图1至图8所示，本申请正反插usb插头的制造方法如下：
s101、冲压形成所述导电端子30、金属中板40及金属外壳10；注塑成型所述绝缘本体20；在所述金属中板40的尾部注塑成型形成绝缘块50；
s102、将所述绝缘本体20插入所述金属外壳10内，使所述绝缘本体20壁面21上的卡块211卡入所述金属外壳10的卡孔11内；
s103、将所述导电端子30自所述绝缘本体20的尾部24插入所述端子槽241内；
此时，所述导电端子30的第一、第二接触臂321,322延伸入所述对接腔23内并悬置于对接腔23内的端子槽241部分上。
s104、将所述金属中板40自所述绝缘本体20侧面22的装配槽221插入，所述金属中板40前端的卡持臂42端部的挂钩部44进入所述对接腔23内，所述扣持部43扣入所述绝缘本体20尾部24的固持槽242内固持；
此时，成型于所述金属中板40的横梁41上的绝缘块50抵持于所述导电端子30的固持基部31的后端以阻止所述导电端子30自所述端子槽241内退出。
所述导电端子30的后端在垂直方向上形成的抵持槽34，所述绝缘块50抵持于所述抵持槽34内。
本申请正反插usb插头及其制造方法通过将传统上下排独立的导电端子30设计成一体对称的结构，减少了零组件数量，使导电端子30的后端在垂直方向上增大其宽度，再通过将金属中板40尾部一体成型绝缘块50，通过绝缘块50抵持所述导电端子30的后端固定所述导电端子30。本申请通过组装的方式简化了制造工序及减少了零组件的数量，大大降低了制造成本。
还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。