车载自动诊断系统及其端子及制造方法与流程

本发明涉及一种车载自动诊断系统，特别涉及一种车载自动诊断系统端子。

背景技术：

公知的车载自动诊断系统包括多个第一针、多个第二针以及一电路板，该等第一针以及该等第二针直接插设并焊接于该电路板之上，由于电路板必须与该等第一针以及该等第二针垂直，因此电路板的尺寸受限制，设计自由度较差。

公知的车载自动诊断系统还存在第一针以及第二针通过转接板连接电路板的设计，但由于第一针以及第二针的排列方式无法紧密，因此占用了电路板的配置空间，也增加了产品的整体体积。

因此，需要提供一种车载自动诊断系统及其端子及制造方法来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明为了解决公知技术的问题而提供的一种车载自动诊断系统(on-boarddiagnosticssystem)端子，该车载自动诊断系统端子包括：多个第一针、多个第二针以及一基板；该等第一针为一体成形，每一第一针包括一第一段部以及一第二段部，该第一段部连接并垂直该第二段部，该第一段部包括一第一连接端，该第二段部包括一第一焊接端；该等第二针为一体成形，每一第二针包括一第二连接端以及第二焊接端，其中至少一该第一连接端对应至少一该第二连接端；该等第一针以及该等第二针设于该基板之上，每一该第一针部分被埋设于该基板之内，每一该第二针部分被埋设于该基板之内，其中，该等第一焊接端以及该等第二焊接端沿一第一直线排列，至少部分的该等第一连接端以及其各自相对应的该等第二连接端沿一第一方向线性排列，该第一方向垂直于该第一直线。

在一实施例中，该等第一焊接端以及该等第二焊接端沿该第一直线交错排列。

在一实施例中，该基板包括一第一表面以及一第二表面，该第一表面垂直于该第二表面，该等第一连接端以及该等第二连接端凸出于该第一表面，该等第一焊接端以及该等第二焊接端凸出于该第二表面。

在一实施例中，每一该第二段部包括一第一延伸部、一第二延伸部以及一第三延伸部，该第一延伸部连接该第一焊接端以及该第二延伸部，该第二延伸部连接该第一延伸部以及该第三延伸部，该第三延伸部连接该二延伸部以及该第一段部，该第一延伸部以及该第三延伸部沿该第一方向延伸，该第二延伸部朝一第二方向延伸，该第二方向不同于该第一方向。

在一实施例中，该基板包括多个开口，该等开口对应该第二段部。

在一实施例中，该等开口包括多个第一开口以及多个第二开口，该等第一开口对应该等第一延伸部，该等第二开口对应该等第三延伸部。

在一实施例中，该基板还包括一第三表面以及多个第一定位凸出部，该第三表面相反于该第二表面，该等第一定位凸出部形成于该第三表面。

在一实施例中，该等第一定位凸出部沿一第二直线排列，其中该第一直线平行于该第二直线。

在一实施例中，该基板还包括一第四表面以及多个定位凸块，该第四表面相反于该第一表面，该等定位凸块形成于该第四表面，每一该定位凸块包括一第二定位凸出部，该等第二定位凸出部的凸出方向相反于第一定位凸出部的凸出方向。

在一实施例中，该等第二定位凸出部沿一第三直线上排列，该等第一连接端及该等第二连接端朝一第三方向延伸，该第三方向垂直于该第一方向，该第三直线与该第一直线在该第三方向上的正投影重叠，且该第三直线与该第二直线在第一方向上的正投影不重叠。

在一实施例中，该车载自动诊断系统端子还包括一第一电路板、一第二电路板以及一散热金属结构，该散热金属结构设于该第二电路板之上，该基板夹设于该第一电路板与该第二电路板之间，该等第一焊接端以及该等第二焊接端耦接该第二电路板，该等第一定位凸出部嵌合该第一电路板，该等第二定位凸出部嵌合该第二电路板。

在一实施例中，该基板抵靠该散热金属结构。

在一实施例中，本发明还提供一种车载自动诊断系统端子制造方法，该车载自动诊断系统端子制造方法包括：提供多个第一针，该等第一针为一体成形，每一第一针包括一第一段部以及一第二段部，该第一段部连接并垂直该第二段部，该第一段部包括一第一连接端，该第二段部包括一第一焊接端；提供多个第二针，该等第二针为一体成形，每一第二针包括一第二连接端以及第二焊接端；提供一模具，该模具具有多个凸柱，该等第一针以及该等第二针部分被夹设于该模具之中，该等凸柱夹持该等第二段部；以注塑成型的方式，将该等第一针以及该等第二针嵌设于一基板之内，该等第一焊接端以及该等第二焊接端沿一第一直线排列，其中该基板在该模具内注塑成型，且该等凸柱在成型时在该基板上形成多个开口。

在一实施例中，该车载自动诊断系统端子制造方法，还包括提供一套件，该套件以可拆卸的方式卡合该基板，该套件具有一待夹持平台以及一站立部，该待夹持平台适于供一真空吸嘴进行夹持。

在一实施例中，该车载自动诊断系统端子制造方法，还包括提供多个第二电路板，该等第一焊接端以及该等第二焊接端被焊接于其中之一该第二电路板，该套件的该站立部接触另一相邻的该第二电路板。

在一实施例中，本发明还提供一种车载自动诊断系统(on-boarddiagnosticssystem)，该车载自动诊断系统包括一壳体、一电路板以及一车载自动诊断系统端子；该电路板设于该壳体内；该车载自动诊断系统端子电性连接该电路板；该车载自动诊断系统端子包括：多个第一针、多个第二针以及一基板；该等第一针为一体成形，每一第一针包括一第一段部以及一第二段部，该第一段部连接并垂直该第二段部，该第一段部包括一第一连接端，该第二段部包括一第一焊接端；该等第二针为一体成形，每一第二针包括一第二连接端以及第二焊接端，其中至少一该第一连接端对应至少一该第二连接端；该等第一针以及该等第二针设于该基板之上，每一该第一针部分被埋设于该基板之内，每一该第二针部分被埋设于该基板之内；其中，该等第一焊接端以及该等第二焊接端沿一第一直线排列，至少部分的该等第一连接端以及其各自相对应的该等第二连接端沿一第一方向线性排列，该第一方向垂直于该第一直线。

在一实施例中，至少一该第一连接端以及其相对应的该第二连接端之间存在一间距，该第二段部在该基板之内具有一埋入长度，该埋入长度大于或等于该间距。

在一实施例中，该基板包括多个开口，该等开口对应该第二段部。

在一实施例中，该等开口包括多个第一开口以及多个第二开口，该等第一开口对应该等第一延伸部，该等第二开口对应该等第三延伸部。

在一实施例中，该基板还包括一第三表面以及多个第一定位凸出部，该第三表面相反于该第二表面，该等第一定位凸出部形成于该第三表面，该等第一定位凸出部沿一第二直线排列，其中该第一直线平行于该第二直线，且该第一直线及该第二直线在该第一方向上的正投影重叠。

应用本发明实施例的车载自动诊断系统端子，由于该等第一焊接端以及该等第二焊接端沿该第一直线交错排列，因此可大量的节省电路板上的配置空间，缩小产品的整体体积。此外，由于该等第一针以及该等第二针部分被埋设于该基板之内，因此本发明实施例的车载自动诊断系统端子的结构强度较强。

附图说明

图1a显示本发明实施例的车载自动诊断系统(on-boarddiagnosticssystem)端子的立体图。

图1b显示本发明实施例的车载自动诊断系统端子的另一视角的立体图。

图1c显示本发明实施例的第一针以及第二针在基板内的设置情形。

图1d显示本发明实施例的车载自动诊断系统端子的侧视图。

图1e显示本发明实施例的车载自动诊断系统端子的主视图。

图2显示本发明一实施例的车载自动诊断系统。

图3显示本发明一实施例的车载自动诊断系统端子制造方法。

图4a显示本发明一实施例的套件结合车载自动诊断系统端子的立体图。

图4b显示本发明一实施例的套件结合车载自动诊断系统端子的侧视图。

图4c显示本发明一实施例的套件结合车载自动诊断系统端子的俯视图。

主要组件符号说明：

1车载自动诊断系统端子

10第一针

101第一连接端

102第一焊接端

11第一段部

12第二段部

121第一延伸部

122第二延伸部

123第三延伸部

20第二针

201第二连接端

202第二焊接端

30基板

31第一表面

32第二表面

33第三表面

34第四表面

35开口

351第一开口

352第二开口

361第一定位凸出部

362第二定位凸出部

363定位凸块

l1第一直线

l2第二直线

l3第三直线

y第一方向

α第二方向

x第三方向

d间距

s车载自动诊断系统

h壳体

c1第一电路板

c2第二电路板

hs散热金属结构

t套件

t1待夹持平台

y2站立部

具体实施方式

图1a显示本发明实施例的车载自动诊断系统(on-boarddiagnosticssystem)端子1的立体图。图1b显示本发明实施例的车载自动诊断系统端子的另一视角的立体图。搭配参照图1a、图1b，本发明实施例的车载自动诊断系统(on-boarddiagnosticssystem)端子，包括多个第一针10、多个第二针20以及一基板30。图1c显示本发明实施例的第一针10以及第二针20在基板30内的设置情形。该等第一针10为一体成形，每一第一针10包括一第一段部11以及一第二段部12，该第一段部11连接并垂直该第二段部12，该第一段部11包括一第一连接端101，该第二段部12包括一第一焊接端102。该等第二针20为一体成形，每一第二针20包括一第二连接端201以及第二焊接端202，其中至少一该第一连接端101对应至少一该第二连接端201。该等第一针10以及该等第二针20设于该基板30上，每一该第一针10部分被埋设于该基板30之内，每一该第二针20部分被埋设于该基板30之内。其中，该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202沿一第一直线l1排列，至少部分的该等第一连接端101以及其各自相对应的该等第二连接端201沿一第一方向线性y排列，该第一方向y垂直于该第一直线l1。

在上述实施例中，该基板30可以注塑成型的方式制造，该等第一针10以及该等第二针20部分被埋设于该基板30之内。然而，上述公开并未限制本发明，该基板30亦可能以其他成型方式制造。

图1d显示本发明实施例的车载自动诊断系统端子的侧视图。图1e显示本发明实施例的车载自动诊断系统端子的主视图。参照图1c、图1d、图1e，在此实施例中，该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202沿该第一直线l1交错排列。

应用本发明实施例的车载自动诊断系统端子1，由于该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202沿该第一直线l1交错排列，因此可大量的节省电路板上的配置空间，缩小产品的整体体积。此外，由于该等第一针10以及该等第二针20皆一体成形，且除了该等第一连接端101、该等第二连接端201、该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202以外的部分被埋设于该基板30之内，因此本发明实施例的车载自动诊断系统端子1的结构强度较强。

搭配参照图1a、图1b、图1c，在一实施例中，该基板30包括一第一表面31以及一第二表面32，该第一表面31垂直于该第二表面32，该等第一连接端101以及该等第二连接端201凸出于该第一表面31，该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202凸出于该第二表面32。

参照图1c、图1e，在一实施例中，每一该第二段部12包括一第一延伸部121、一第二延伸部122以及一第三延伸部123，该第一延伸部121连接该第一焊接端102以及该第二延伸部122，该第二延伸部122连接该第一延伸部121以及该第三延伸部123，该第三延伸部123连接该二延伸部122以及该第一段部11，该第一延伸部121以及该第三延伸部123沿该第一方向y延伸，该第二延伸部122朝一第二方向α延伸，该第二方向α不同于该第一方向y(图1e)。

参照图1e，在一实施例中，该基板30包括多个开口35，该等开口35对应该第二段部12。在此实施例中，该等开口35包括多个第一开口351以及多个第二开口352，该等第一开口351对应该等第一延伸部121，该等第二开口352对应该等第三延伸部123。当该基板30在注塑成型时，注塑模具具有多个凸柱，该等凸柱抵接该等第二段部12，以避免等第二段部12在成型过程中因塑料注塑产生高压而发生的歪斜，以提高其成型过程中的良率。当基板30注塑成型完成之后，该等注塑模具卸除，而该等开口35则因此形成于该等凸柱抵接该等第二段部12的位置。

参照图1e，在一实施例中，至少一该第一连接端101的一上表面以及其相对应的该第二连接端201的一下表面之间存在一间距d，该第二段部12在该基板之内具有一埋入长度(第一延伸部121、第二延伸部122以及第三延伸部123的长度和)，该埋入长度大于或等于该间距d。藉此，在一实施例中，实现上述该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202沿该第一直线l1交错排列的设计。然而，上述公开并未限制本发明，该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202沿该第一直线l1交错排列的设计亦可能通过其他方式实现。

参照图1a、图1b，在一实施例中，该基板30还包括一第三表面33以及多个第一定位凸出部361，该第三表面33相反于该第二表面32，该等第一定位凸出部361形成于该第三表面33。

参照图1a、图1b、图1d，在此实施例中，该等第一定位凸出部361沿一第二直线l2排列，其中该第一直线l1平行于该第二直线l2。

参照图1a、图1b、图1d，在一实施例中，该基板30还包括一第四表面34以及多个定位凸块363，该第四表面34相反于该第一表面31，该等定位凸块363形成于该第四表面34，每一该定位凸块363包括一第二定位凸出部362，该等第二定位凸出部362的凸出方向相反于第一定位凸出部361的凸出方向。

参照图1a、图1b、图1d，在一实施例中，该等第二定位凸出部362沿一第三直线l3上排列，该等第一连接端101及该等第二连接201端朝一第三方向x延伸，该第三方向x垂直于该第一方向y，该第三直线l3与该第一直线l1在该第三方向x上的正投影重叠，且该第三直线l3与该第二直线l2在第一方向y上的正投影不重叠。藉此为该车载自动诊断系统端子1提供稳固的站立效果。

参照图2，其显示本发明一实施例的车载自动诊断系统s。该车载自动诊断系统s包括前述的车载自动诊断系统端子1、一壳体h、一第一电路板c1、一第二电路板c2以及一散热金属结构hs，该散热金属结构hs设于该第二电路板c2之上，该基板30夹设于该第一电路板c1与该第二电路板c2之间，该等第一焊接端101以及该等第二焊接端201耦接该第二电路板c2，该等第一定位凸出部361嵌合该第一电路板c1，该等第二定位凸出部362嵌合该第二电路板c2。

在上述实施例中，该等第一定位凸出部361嵌合该第一电路板c1，该等第二定位凸出部362嵌合该第二电路板c2，藉此可为该车载自动诊断系统端子1提供稳固的固定效果。

在一实施例中，该基板30抵靠该散热金属结构hs以进一步缩减产品的尺寸。由于基板30可以为塑料，且该等第一针10以及该等第二针20部分被埋设于该基板30之内，因此基板30可以为该等第一针10以及该等第二针20提供绝缘保护的效果。

参照图3，在一实施例中，本发明还提供一种车载自动诊断系统端子制造方法，包括下述步骤。首先，提供多个第一针，该等第一针为一体成形，每一第一针包括一第一段部以及一第二段部，该第一段部连接并垂直该第二段部，该第一段部包括一第一连接端，该第二段部包括一第一焊接端(s1)。再，提供多个第二针，该等第二针为一体成形，每一第二针包括一第二连接端以及第二焊接端(s2)。接着，提供一模具，该模具具有多个凸柱，该等第一针以及该等第二针部分被夹设于该模具之中，该等凸柱夹持该等第二段部(s3)。再，以注塑成型的方式，将该等第一针以及该等第二针部分嵌设于一基板之内，该等第一焊接端以及该等第二焊接端沿一第一直线排列，其中该基板在该模具内注塑成型，且该等凸柱在成型时在该基板上形成多个开口(s4)。

参照图4a、图4b以及图4c，在一实施例中，该车载自动诊断系统端子制造方法，还包括提供一套件t，该套件t以可拆卸的方式卡合该基板，该套件t具有一待夹持平台t1以及一站立部t2，该待夹持平台t1适于供一真空吸嘴(未图示)进行夹持。在一实施例中，该车载自动诊断系统端子制造方法，还包括提供多个第二电路板c2，该等第一焊接端102以及该等第二焊接端202被焊接于其中之一该第二电路板c2，该套件t的该站立部t2接触另一相邻的该第二电路板c2。该套件t可事先与该基板结合，以协助该车载自动诊断系统端子1在焊接工艺前稳固的站立于该第二电路板c2之上。待该车载自动诊断系统端子1被焊接固定于该第二电路板c2之后，该套件t再移除。该套件t使得该车载自动诊断系统端子1可以通过自动化工艺被组装在该第二电路板c2之上。

虽然本发明已以具体的较佳实施例公开如上，然而其并非用来限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，仍可作些许的更动与润饰，因此本发明的保护范围应当视所附的权利要求书所界定者为准。