显示面板、显示装置和显示面板的制造方法与流程

本发明涉及显示技术领域，更具体地，涉及一种显示面板、显示装置和显示面板的制造方法。

背景技术：

现有技术提供的一种显示面板中，采用激光切割显示面板。但是由于生产工艺等诸多因素，导致显示面板的生产良品率较低，提高了显示面板的制作成本。

因此，如何提高显示面板的生产良率是本领域亟需解决的技术问题之一。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种显示面板，包括：显示区和非显示区；非显示区包括绑定区，绑定区包括多个导电焊盘，绑定区位于显示区的一侧；相对设置的第一基板和第二基板；薄膜晶体管阵列，薄膜晶体管阵列位于第一基板靠近第二基板的一侧，且薄膜晶体管阵列位于显示区，薄膜晶体管阵列包括多个薄膜晶体管，薄膜晶体管的栅极处于第一金属层，薄膜晶体管的源极和漏极处于第二金属层；框胶，框胶夹持设置在第一基板和第二基板之间，且框胶位于非显示区；金属保护膜，金属保护膜处于第一金属层，或金属保护膜处于第二金属层，且金属保护膜与绑定区位于显示区的不同侧；沿垂直于显示面板的方向，所述金属保护膜覆盖第一基板的至少部分切割边缘。

本发明还提供一种显示显示装置，包括本发明提供的显示面板。

本发明还提供一种显示面板的制造方法，包括：提供第一基板，第一基板包括显示区和非显示区；在第一基板上形成薄膜晶体管阵列和金属保护膜，薄膜晶体管阵列位于显示区，薄膜晶体管阵列包括多个薄膜晶体管非显示区包括绑定区，绑定区包括多个导电焊盘，绑定区位于显示区的一侧，且金属保护膜与绑定区位于显示区的不同侧；提供第二基板；在第一基板和第二基板之间涂布框胶，框胶位于非显示区；贴合第一基板和第二基板；第一基板上设有切割线，且金属保护膜覆盖第一基板的至少部分切割线，使用激光从第一基板远离第二基板的一侧照射切割线，以切割第一基板；其中，“在第一基板上形成薄膜晶体管阵列和金属保护膜”包括：形成第一金属层；图案化第一金属层，形成栅极与金属保护膜；或者，“在第一基板上形成薄膜晶体管阵列和金属保护膜”包括：形成第二金属层；图案化第二金属层，形成薄膜晶体管的源极、漏极与金属保护膜。

与现有技术相比，本发明提供的显示面板、显示装置和显示面板的制造方法，至少实现了如下的有益效果：

本发明提供的显示面板中，利用金属保护膜反射光能，提高光能的反射率，从而使得当切割显示面板所需要的光的能量固定时，能够降低发光仪器发出的原始光能；此外，本实施例中的金属保护膜与薄膜晶体管阵列中的栅极、或者与薄膜晶体管阵列中的源漏极同层设置，能够简化制造工艺，具有较强的可实施性。

当然，实施本发明的任一产品必不特定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是现有技术提供的一种显示面板的剖面结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种显示面板的平面结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种剖面结构示意图；

图4是本发明实施例提供的另一种显示面板的平面结构示意图；

图5是本发明实施例提供的又一种显示面板的平面结构示意图；

图6是是本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种显示装置的平面结构示意图；

图8是本发明实施例提供的一种显示面板的制造方法的流程图；

图9是本发明实施例提供的另一种显示面板的制造方法的流程图；

图10是本发明实施例提供的又一种显示面板的制造方法的流程图；

图11-图13是与图10提供的制造方法对应的显示面板的剖面结构示意图；

图14是本发明实施例提供的又一种显示面板的制造方法的流程图；

图15-图17是与图14提供的制造方法对应的显示面板的剖面结构示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

请参见图1，图1是现有技术提供的一种显示面板的剖面结构示意图。如图1所示，现有技术提供的一种显示面板中，包括阵列基板01和彩膜基板02。阵列基板01和彩膜基板02通过框胶03贴合。通常情况下，激光04切割的位置cc距离显示区边缘或者框胶03有一定的距离(例如150μm)，但由于工艺波动或者仪器精度的问题，框胶03会发生偏移，比预定位置偏移的距离为d，从而使得框胶03涂布的位置与激光04切割的位置发生交叠或者重叠，从而在使用激光04切割显示面板时，在切割的位置cc处会产生瞬间高温，而常规使用的框胶无法承受高温，从而可能引起框胶失效，造成液晶泄露等现象，降低显示面板的生产良品率，提高显示面板的生产成本。

有鉴于此，请参见图2-图3，图2是本发明实施例提供的一种显示面板的平面结构示意图，图3是本发明实施例提供的一种剖面结构示意图。如图2-3所示，本发明提供一种显示面板，包括：显示区a和非显示区b；非显示区b包括绑定区d，绑定区d包括多个导电焊盘1，绑定区d位于显示区a的一侧；相对设置的第一基板2和第二基板3；薄膜晶体管阵列4，薄膜晶体管阵列4位于第一基板2靠近第二基板3的一侧，且薄膜晶体管阵列4位于显示区a，薄膜晶体管阵列4包括多个薄膜晶体管40，薄膜晶体管40的栅极43处于第一金属层5，薄膜晶体管40的源极41和漏极42处于第二金属层6；框胶7，框胶7夹持设置在第一基板2和第二基板3之间，且框胶7位于非显示区b；金属保护膜8，金属保护膜8处于第一金属层5，或金属保护膜8处于第二金属层6，且金属保护膜8与绑定区d位于显示区a的不同侧；沿垂直于显示面板的方向z，金属保护膜8覆盖第一基板2的至少部分切割边缘y。

可选的，显示面板还包括多条扫描线92、多条数据线93与多个像素电极91，薄膜晶体管40的栅极43与扫描线92电连接，薄膜晶体管40的源极41与数据线93电连接，薄膜晶体管40的漏极42与像素电极91电连接，薄膜晶体管40还包括半导体层44，半导体层44用于连接源极41和漏极42。可以理解的是，第一基板上还可以包括平坦化层、绝缘层、公共电极等，本发明对此不作具体限制。

具体的，如图2-3所示，显示面板包括第一基板2和第二基板3，沿垂直于显示面板的方向z，金属保护膜8覆盖第一基板2的至少部分切割边缘y。当使用激光等其他使用光作为能量对显示面板进行切割时，光线l能够被金属保护膜8反射一部分。假设e0未设置金属保护膜8第一基板在切割处接收到的能量，e为设置金属保护膜8后第一基板在切割处接收到的能量，则设置金属保护膜8后第一基板在切割处实际接收到的能量为e＝k*e0，其中，k＞1。

需要说明的是，图3仅示例性的示意了金属保护膜8与薄膜晶体管40的栅极43同层设置，本实施例中金属保护膜8还可以与源极41/漏极42同层设置。

本实施例提供的显示面板中，利用金属保护膜反射光能，提高光能的反射率，从而使得当切割显示面板所需要的光的能量固定时，能够降低发光仪器发出的原始光能；此外，本实施例中的金属保护膜与薄膜晶体管阵列中的栅极、或者与薄膜晶体管阵列中的源漏极同层设置，能够简化制造工艺，具有较强的可实施性。

可以理解的是，采用激光对显示面板进行切割后，通常情况下，显示面板还没有完全分割开，只是在显示面板被激光切割的位置出现了切割槽等类似的切割痕迹，需要后续采用其他的工艺流程将激光切割后的显示面板完全分离，在此不再赘述。

可选的，请继续参见图3，沿垂直于显示面板的方向z，金属保护膜8与框胶7相交叠。

本实施例提供的显示面板中，利用金属保护膜反射光能且该金属保护膜与框胶相交叠，提高光能的反射率，从而使得当切割显示面板所需要的光的能量固定时，能够降低发光仪器发出的原始光能，同时由于金属保护膜的阻隔以及反射，能够降低照射到框胶上的光能，从而减小光能的瞬时高温对于框胶的影响，避免或者减小出现框胶失效的情况，从而降低由于框胶失效而导致显示面板显示不良的可能性，提高显示面板的生产良品率，改善显示面板的显示效果；并且，本实施例中的金属保护膜与薄膜晶体管阵列中的栅极、或者与薄膜晶体管阵列中的源漏极同层设置，能够简化制造工艺，具有较强的可实施性。

可选的，请继续参见图3，金属保护膜8的材料包括铝。

具体的，金属铝的表面反射系数可达到0.94～0.99，且其受激光波长的影响比较小，具有较好的耐温性能。本实施例中采用铝作为金属保护膜，能够进一步提高光能的反射率，从而使得当切割显示面板所需要的光的能量固定时，能够降低发光仪器发出的原始光能；此外，本实施例中的金属保护膜与薄膜晶体管阵列中的栅极、或者与薄膜晶体管阵列中的源漏极同层设置，能够简化制造工艺，具有较强的可实施性。

可以理解的是，本实施例仅以铝为例进行示例性说明，本实施例中的金属保护膜也可以是其他具有高反射率的材料，本发明对此不作具体限制。

可选的，请参见图4，图4是本发明实施例提供的另一种显示面板的平面结构示意图。如图4所示，显示面板还包括镂空部q和第一非显示区p，第一非显示区p与镂空部q相邻设置、且位于镂空部q靠近显示区a的一侧，沿垂直于显示面板的方向，镂空部q贯穿显示面板；金属保护膜8还包括第一子部81，第一子部位81于第一非显示区p。

本实施例中提供的显示面板，能够在对显示面板的镂空部进行切割时，对镂空部处涂布的框胶进行保护，从而降低照射到框胶上的光能，从而减小光能的瞬时高温对于框胶的影响，避免或者减小出现框胶失效的情况，从而降低由于框胶失效而导致显示面板显示不良的可能性，提高显示面板的生产良品率，改善显示面板的显示效果。

可选的，请继续参见图4，显示区a围绕镂空部q设置。

可选的，数据线93和扫描线92在经过第一非显示区p时，绕过镂空部q走线。

可选的，请参见图5，图5是本发明实施例提供的又一种显示面板的平面结构示意图。如图5所示，显示面板包括异形边缘101，异形边缘101向显示面板内部凹陷形成镂空部q。

可选的，扫描线92在经过第一非显示区p时，绕过镂空部q走线。

本实施例中提供的显示面板包括镂空部，镂空部的形状可以如图4-5所示，还可以包括菱形、椭圆形等其他形状，并且镂空部的位置也可以根据需要设置，本发明对此不作具体限制。

可选的，请参见图6，图6是是本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图。可选的，本发明实施例提供的显示面板为液晶显示面板，包括阵列基板100、彩膜基板200和液晶层300。在其他可选的实现方式中，本发明提供的显示面板可以为有机发光二极管显示面板，本实施例对此不作具体限制。本发明提供的显示面板具有本发明上述各实施例的有益效果，具体可以参考上述各实施例对于阵列基板的具体说明，本实施例在此不再赘述。

本发明还提供一种显示装置，包括本发明提供的显示面板。具体的，请参考图7，图7是本发明实施例提供的一种显示装置的平面结构示意图。图7提供的显示装置1000包括本发明上述任一实施例提供的显示面板1000a。图7实施例仅以手机为例，对显示装置1000进行说明，可以理解的是，本发明实施例提供的显示装置，可以是电脑、电视、车载显示装置等其他具有显示功能的显示装置，本发明对此不作具体限制。本发明实施例提供的显示装置，具有本发明实施例提供的显示面板的有益效果，具体可以参考上述各实施例对于显示面板的具体说明，本实施例在此不再赘述。

请结合参见图2-3、图8-9，图8是本发明实施例提供的一种显示面板的制造方法的流程图，图9是本发明实施例提供的另一种显示面板的制造方法的流程图。如图8-9所示，本发明还提供一种显示面板的制造方法，包括：

s1：提供第一基板2，第一基板2包括显示区a和非显示区b；

s2：在第一基板2上形成薄膜晶体管阵列4和金属保护膜8，薄膜晶体管阵列4位于显示区a，薄膜晶体管阵列4包括多个薄膜晶体管40，非显示区b包括绑定区d，绑定区d包括多个导电焊盘1，绑定区d位于显示区a的一侧，且金属保护膜8与绑定区d位于显示区a的不同侧；

s3：提供第二基板3；

s4：在第一基板2和第二基板3至少一个上涂布框胶7，框胶7位于非显示区b；

s5：贴合第一基板2和第二基板3；

s6：第一基板2上设有切割线y，且金属保护膜8覆盖第一基板2的至少部分切割线y，使用激光从第一基板2远离第二基板3的一侧照射切割线y，以切割第一基板2；

其中，“在第一基板2上形成薄膜晶体管阵列4和金属保护膜8”包括：

s11：形成第一金属层5；

s12：图案化第一金属层5，形成栅极43与金属保护膜8；

或者，

“在第一基板2上形成薄膜晶体管阵列4和金属保护膜8”包括：

s21：形成第二金属层6；

s22：图案化第二金属层6，形成薄膜晶体管的源极41、漏极42与金属保护膜8。

可选的，沿垂直于显示面板的方向z，金属保护膜8与框胶7交叠设置。

本实施例提供的制造方法中，利用金属保护膜反射光能，提高光能的反射率，从而使得当切割显示面板所需要的光的能量固定时，能够降低发光仪器发出的原始光能，同时金属保护膜与框胶相交叠，由于金属保护膜的阻隔以及反射，能够降低照射到框胶上的光能，从而减小光能的瞬时高温对于框胶的影响，避免或者减小出现框胶失效的情况，从而降低由于框胶失效而导致显示面板显示不良的可能性，提高显示面板的生产良品率，改善显示面板的显示效果；此外，本实施例中的金属保护膜与薄膜晶体管阵列中的栅极、或者与薄膜晶体管阵列中的源漏极同层设置，能够简化制造工艺，具有较强的可实施性。

可选的，请参见图10-13，图10是本发明实施例提供的又一种显示面板的制造方法的流程图，图11-图13是与图10提供的制造方法对应的显示面板的剖面结构示意图。如图10-13所示，栅极43包括第一栅极层431、第二栅极层432、第三栅极层433；“图案化第一金属层5，形成栅极43与金属保护膜8”包括：

s121：形成第一栅极材料层；

s122：图案化第一栅极材料层，形成多个第一栅极层431；

s123：形成第二栅极材料层；

s124：图案化第二栅极材料层，形成多个第二栅极层432与金属保护膜8；

s125：形成第三栅极材料层；

s126：图案化第三栅极材料层，形成多个第三栅极层433。

本实施例中的金属保护膜与栅极中的第二子层同层设置，能够在制作源漏极的同时制作金属保护膜，不需要额外增加制程与成本，能够提高光能的反射率，当切割显示面板所需要的光的能量固定时，降低发光仪器发出的原始光能。

可选的，请参见图14-17，图14是本发明实施例提供的又一种显示面板的制造方法的流程图，图15-图17是与图14提供的制造方法对应的显示面板的剖面结构示意图。如图15-17所示，源极41和漏极42分别包括第一子层411、第二子层412和第三子层413；“图案化第二金属层，形成薄膜晶体管的源极、漏极与金属保护膜”包括：

s221：形成第一材料层；

s222：图案化第一材料层，形成多个第一子层411；

s223：形成第二材料层；

s224：图案化第二材料层，形成多个第二子层412与金属保护膜8；

s225：形成第三材料层；

s226：图案化第三材料层，形成多个第三子层413。

本实施例中的金属保护膜与源漏极中的第二子层同层设置，能够在制作源漏极的同时制作金属保护膜，不需要额外增加制程与成本，能够提高光能的反射率，当切割显示面板所需要的光的能量固定时，降低发光仪器发出的原始光能。

可以理解的是，本实施例中薄膜晶体管40的栅极43、或者源极41与漏极42均包含三个子层，本实施例提供的方法也适用于栅极、源极与漏极仅包含一个子层或者更多子层的显示面板；并且，本实施例中金属保护膜只与栅极、或者源漏极的第二子层同层设置，实际使用的过程中根据需要，金属保护膜也可以与栅极、或者源漏极一样包括多个子层，本发明对此不作具体限制。

通过上述实施例可知，本发明提供的显示面板、显示装置和显示面板的制造方法，至少实现了如下的有益效果：

本发明提供的显示面板中，利用金属保护膜反射光能，提高光能的反射率，从而使得当切割显示面板所需要的光的能量固定时，能够降低发光仪器发出的原始光能；此外，本实施例中的金属保护膜与薄膜晶体管阵列中的栅极、或者与薄膜晶体管阵列中的源漏极同层设置，能够简化制造工艺，具有较强的可实施性。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。