电池以及电池的制造方法与流程

本发明涉及电池以及电池的制造方法。

背景技术：

在日本特开2014-11073中公开了如下技术方案：在将内部端子的轴部插通于电池壳和外部端子且铆接于外部端子之后，将铆接了的部位的外周缘部激光焊接于外部端子。在日本特开2017-84585中公开了如下技术方案：通过激光焊接将焊缝(英文：bead)部设置于铆接了的部位的外周缘部。

技术实现要素：

内部端子和外部端子的焊接部位与内部端子和外部端子的其他接触部位相比具有电阻变低的倾向，而能够成为内部端子与外部端子的主要的导通路径。在铆接了的部位的外周缘部具有焊接部位的情况下，例如异物等可能会与该焊接部位接触。由于想要较高地维持内部端子与外部端子的导通路径的质量，所以希望不容易发生异物与内部端子和外部端子的焊接部位接触的情形。另外，在通过激光焊接将内部端子与外部端子接合的情况下，需要激光焊接机那样的较昂贵的设备。因此，在此提出了全新的构造的电池及其制造方法。

本发明的第1技术方案的电池具备：具有安装孔的电池壳部件、内部端子、外部端子、以及绝缘部件。在此，绝缘部件介于内部端子与电池壳部件之间，且介于外部端子与电池壳部件之间。内部端子具备：基部，该基部隔着绝缘部件地与电池壳部件的内侧重叠；和突出部，该突出部从基部突出，并隔着绝缘部件地插通于安装孔而安装于电池壳部件。外部端子与插通于安装孔的突出部重叠，并且具备焊接于内部端子的焊接部。根据这样的构造的电池，在外部端子重叠于内部端子的突出部的位置具有焊接部，所以能够降低来自外部的异物等接触的可能性。

而且，本发明的第1技术方案的电池，也可以是，内部端子还具有从突出部立起的轴部，并且外部端子还具有供轴部插通的插通孔。在该情况下，也可以是，轴部插通于插通孔，并且铆接于插通孔的周围。

在此，也可以是，焊接部处于比内部端子的轴部铆接于外部端子的插通孔的周围的部位靠外径侧的位置。另外，也可以是，在与外部端子接合的突出部具有槽。也可以是，外部端子与突出部沿着绕内部端子的轴部的周向焊接。

另外，也可以是，绝缘部件具备：密封垫，该密封垫具有在安装孔的周围与电池壳部件的内侧面重叠的凸缘部、和从凸缘部突出且安装于安装孔的筒部；和绝缘体，该绝缘体具有供插通于安装孔的突出部安装的贯通孔，并与电池壳部件的外侧面重叠。在该情况下，内部端子的基部优选在电池壳部件的内侧与密封垫重叠。突出部优选插通于密封垫的筒部地安装于电池壳部件的安装孔。外部端子优选隔着绝缘体而与电池壳部件的外侧重叠。

在本发明的第2技术方案的电池的制造方法中，包括以下的工序：准备形成有安装孔的电池壳部件；准备具有能够安装于安装孔的筒部的密封垫；准备具有能够安装于筒部的突出部的内部端子；准备具有安装于突出部的贯通孔的绝缘体；准备配置于绝缘体之上且与突出部重叠的外部端子；组装内部端子、密封垫、电池壳部件、绝缘体、外部端子；以及将外部端子压靠于内部端子的突出部，并且，使外部端子或内部端子振动而将突出部与外部端子焊接。

在此，在将内部端子、密封垫、电池壳部件、绝缘体、外部端子组装的组装工序中，组装成如下状态：在电池壳部件的安装孔安装密封垫的筒部，在密封垫的筒部安装内部端子的突出部，将贯通孔安装于突出部的同时在电池壳部件的外侧面配置绝缘体，并且在绝缘体之上以与突出部重叠的方式配置了外部端子。接着，将外部端子压靠于内部端子的突出部，并且，使外部端子或内部端子振动而使突出部与外部端子固相焊接。根据该方法，在用于形成内部端子与外部端子的导通路径的焊接工序中，使用相比激光焊接机较廉价的固相焊接机，所以能够将用于形成内部端子与外部端子的导通路径的焊接工序中的设备成本抑制得低。

也可以是，在准备内部端子的工序中准备好的内部端子具有从突出部立起的轴部。也可以是，在准备外部端子的工序中准备好的外部端子具有供轴部插通的插通孔。优选的是，在组装工序中，在绝缘体之上以使得轴部插通于插通孔的方式配置外部端子。并且，优选的是，在焊接工序之后还包括将轴部铆接于插通孔的周围的铆接工序。

在焊接工序中，例如，也可以是，用焊头(英文：horn)和底砧(英文：anvil)夹着内部端子和外部端子，将内部端子的突出部与外部端子压靠的同时，对内部端子或外部端子施加超声波振动。

附图说明

以下将参考附图说明本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义，在附图中相同的附图标记表示相同的要素，并且其中：

图1是本发明的一个实施方式的密闭型电池10的局部剖视图。

图2是示出外部端子14和内部端子15安装于电池壳11的部分的剖视图。

图3是示出在组装工序中、组装后的内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13、以及外部端子14的剖视图。

图4是示出在焊接工序中、外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态的剖视图。

图5是沿着图4的v-v线的俯视图。

图6是示出铆接工序的剖视图。

图7是示出在另一实施方式的焊接工序中、外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态的剖视图。

图8是沿着图7的viii-viii线的俯视图。

图9是示出在另一实施方式的焊接工序中、外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态的剖视图。

图10是示出在另一实施方式的组装工序中、绝缘体13组装于内部端子15的突出部15c的状态的俯视图。

图11是示出在此提出的电池的另一实施方式的剖视图。

具体实施方式

以下，对在此提出的电池以及电池的制造方法的一个实施方式进行说明。在此说明的实施方式当然并非意在特别限定本发明。只要没有特别提及，本发明就不限定于在此说明的实施方式。各附图是示意性地描绘的图，并不一定反映实物。另外，对起到同一作用的部件〃部位适当地标注同一附图标记，并省略重复的说明。上、下、左、右、前、后的方向在附图中分别用u、d、l、r、f、rr的箭头表示。

在此，以图1和图2所示的密闭型电池10为例对电池以及电池的制造方法进行说明。图1是本发明的一个实施方式的密闭型电池10的局部剖视图。在图1中，描绘了沿着大致长方体的电池壳11的单侧的宽幅面使内部露出的状态。图2是示出外部端子14和内部端子15安装于电池壳11的部分的剖视图。如图1和图2所示，密闭型电池10具备电池壳11、密封垫12、绝缘体13、外部端子14、内部端子15、连接端子16、以及电极体20。

电极体20以由绝缘膜(省略图示)等覆盖的状态收纳于电池壳11。电极体20具备作为正极要素的正极片21、作为负极要素的负极片22、以及作为分隔件的分隔片31、32。正极片21、第1分隔片31、负极片22、以及第2分隔片32分别为长的带状的部件。

关于正极片21，在预先确定了宽度和厚度的正极集电箔21a(例如，铝箔)的两面的、除了以恒定的宽度设定于宽度方向的单侧的端部的未形成部21a1之外的部位形成有包括正极活性物质的正极活性物质层21b。未形成部21a1是在集电箔上没有涂布活性物质的部分。正极活性物质例如是在锂离子二次电池中，像锂过渡金属复合材料那样能够在充电时释放锂离子、在放电时吸收锂离子的材料。关于正极活性物质，一般除了锂过渡金属复合材料之外还提出了各种正极活性物质，没有特别限定。

关于负极片22，在预先确定了宽度和厚度的负极集电箔22a(在此为铜箔)的两面的、除了以恒定的宽度设定于宽度方向的单侧的边缘的未形成部22a1之外的部位形成有包括负极活性物质的负极活性物质层22b。负极活性物质例如是在锂离子二次电池中，像天然石墨那样能够在充电时吸藏锂离子、在放电时释放在充电时吸藏了的锂离子的材料。关于负极活性物质，一般除了天然石墨以外还提出了各种负极活性物质，没有特别限定。

对分隔片31、32，例如使用具有所需要的耐热性的、电解质能够通过的多孔质的树脂片。关于分隔片31、32，也提出了各种分隔片，没有特别限定。

在此，负极活性物质层22b的宽度例如形成得比正极活性物质层21b的宽度宽。分隔片31、32的宽度比负极活性物质层22b的宽度宽。正极集电箔21a的未形成部21a1与负极集电箔22a的未形成部22a1在宽度方向上互相面向相反侧。另外，正极片21、第1分隔片31、负极片22、以及第2分隔片32分别在长度方向上朝向一致，并依次重叠地卷绕。负极活性物质层22b在隔着分隔片31、32的状态下覆盖正极活性物质层21b。负极活性物质层22b被分隔片31、32覆盖。正极集电箔21a的未形成部21a1在分隔片31、32的宽度方向的单侧伸出。负极集电箔22a的未形成部22a1在宽度方向的相反侧从分隔片31、32伸出。

如图1所示，上述的电极体20设为以能够收纳于电池壳11的壳主体11a的方式沿着包含卷绕轴的一个平面的、扁平的状态。并且，沿着电极体20的卷绕轴，在单侧配置有正极集电箔21a的未形成部21a1，在相反侧配置有负极集电箔22a的未形成部22a1。正极集电箔21a的未形成部21a1与负极集电箔22a的未形成部22a1安装于分别在盖11b的长边方向的两侧部安装的内部端子15。电极体20以这样地安装于在盖11b安装的内部端子15的状态收纳于电池壳11。

电池壳11具有扁平的方形的收纳区域，并具备壳主体11a和盖11b。对电池壳，可以使用铝1000系列、3000系列等的铝或铝合金。在本实施方式中，壳主体11a具有扁平的大致长方体的容器形状，且包括长边和短边的一个面开口。盖11b是以与该壳主体11a的开口相应的形状安装于该开口的板状的部件。在盖11b的长边方向的两侧部，形成有用于安装外部端子14和内部端子15的安装孔11c(参照图2)。在本实施方式中，在安装孔11c的边缘设置有向盖11b的内侧突出的突起11c1。

如图2所示，在此提出的电池具备电池壳部件(在本实施方式中为盖11b)、内部端子15、外部端子14、以及绝缘部件(12、13)。在此，绝缘部件介于内部端子15与作为电池壳部件的盖11b之间且介于外部端子14与作为电池壳部件的盖11b之间。在本实施方式中，绝缘部件由密封垫12和绝缘体13形成。

在此，如图1和图2所示，内部端子15具有引线部15a、基部15b、突出部15c、以及轴部15d。

如图1和图2所示，基部15b是在盖11b的内侧与密封垫12重叠的部位，该基部15b隔着密封垫12地安装于盖11b。引线部15a是从基部15b向电池壳11内部延伸的部位。在图1中，电极体20的正极集电箔21a的未形成部21a1焊接于左侧的内部端子15的引线部15a。电极体20的负极集电箔22a的未形成部22a1焊接于右侧的内部端子15的引线部15a。突出部15c从基部15b突出，并隔着密封垫12地插通于盖11b的安装孔11c而安装于盖11b。轴部15d在突出部15c的中央部立起。在此，轴部15d立起的部位(也就是说，突出部15c的中央部)也可以并非突出部15c的完全的中央。轴部15d也可以从突出部15c的中央偏离。

密封垫12介于盖11b的安装孔11c与内部端子15之间，确保盖11b的安装孔11c的密封性，并且使盖11b与内部端子15绝缘。密封垫12由具有所需要的弹性的树脂部件形成。对密封垫12，例如可以使用四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物(也可称为“pfa”)。

在本实施方式中，密封垫12具有筒部12a、凸缘部12b、围绕部12c、以及承受部12d。筒部12a是从凸缘部12b突出的部位，是供内部端子15的突出部15c和轴部15d插通并且安装于盖11b的安装孔11c的内周面的部位。筒部12a具有与内部端子15的突出部15c的外径大致相同的内径，并且具有与安装孔11c的内径大致相同的外径。凸缘部12b是从筒部12a的一端沿径向延伸、并安装于盖11b的内侧面的板状的部位。围绕部12c从凸缘部12b的周缘向与筒部12a相反的一侧延伸。承受部12d设置于密封垫12的下表面。承受部12d是具有与后述的内部端子15的基部15b的形状相应的凹部、对基部15b进行定位的部位。

如图2所示，密封垫12组装于内部端子15的突出部15c地安装于盖11b的安装孔11c。此时，突出部15c从盖11b的安装孔11c突出，在盖11b的外侧组装绝缘体13。突出部15c的高度设定为，在内部端子15的突出部15c安装了密封垫12的筒部12a进而安装于盖11b的安装孔11c的状态下，突出部15c以与绝缘体13的厚度相应的量从盖11b突出。突出部15c在安装了密封垫12的筒部12a的状态下安装于盖11b的安装孔11c。内部端子15的轴部15d从突出部15c的中心部立起。内部端子15的轴部15d的顶端15d1被压扁并在外部端子14的外侧铆接于插通孔14c的周围。此外，在图2中，图示出了内部端子15的轴部15d被压扁而铆接了的状态。铆接前的内部端子15的轴部15d为大致圆柱状(参照图3)。

绝缘体13是配置于盖11b的外侧、且使盖11b与外部端子14及连接端子16绝缘的部件。绝缘体13由树脂部件形成。对绝缘体13，例如可以使用聚丙烯(也可称为“pp”)、和/或聚乙烯(也可称为“pe”)、聚苯硫醚树脂(也可称为“pps”)。

在本实施方式中，如图2所示，在绝缘体13的下表面设置有凸部13a。凸部13a安装于盖11b的凹部11b1。在绝缘体13的上表面设置有供连接端子16配置的凹部13b和供外部端子14安装的凹部13c。在供外部端子14安装的凹部13c，在与形成于盖11b的安装孔11c相应的位置形成有贯通孔13d。贯通孔13d具有与突出部15c大致相同的形状，以使得能够供内部端子15的突出部15c插通。贯通孔13d安装于从盖11b的安装孔11c突出的内部端子15的突出部15c，绝缘体13以将盖11b覆盖的方式组装。

在盖11b的外侧，隔着绝缘体13安装外部端子14和连接端子16。如图2所示，在盖11b的外侧面，与安装连接端子16的部位相应地设置有凹陷的凹部11b1。此外，在外部端子14、内部端子15以及连接端子16中，在正极侧、负极侧分别使用能够耐受所需要的电位的材料。例如，在正极侧可以使用铝1000系列、3000系列、6000系列等的铝或铝合金。在负极侧可以使用铜1000系列等的铜或铜合金。

如图2所示，外部端子14隔着绝缘体13与盖11b的外侧重叠。在本实施方式中，外部端子14具有供内部端子15的轴部15d插通的插通孔14c。并且，插通孔14c的周围与突出部15c重叠。在外部端子14与内部端子15的突出部15c重叠的部位，将外部端子14与内部端子15焊接。此外，外部端子14与突出部15c重叠的部位也可以遍及整周地进行焊接，但焊接周向上的至少一部分即可。在此，将在插通孔14c的周围重叠于突出部15c的部位中的、外部端子14和内部端子15被焊接了的部位称为焊接部14d。利用该焊接部14d，从而内部端子15的顶端15d1与外部端子14通过被焊接而可靠地确保了导通。

另外，外部端子14是配置于在盖11b的外侧配置的绝缘体13之上并且对连接端子16进行保持的部件。在该观点上，外部端子14是沿盖11b的长边方向配置的板状的部件。在外部端子14的长边方向的中间部设置有台阶(日文：段差)14a。在台阶14a的单侧形成有安装于连接端子16的轴部16b的安装孔14b。在相反侧形成有供内部端子15的轴部15d插通的插通孔14c。

连接端子16具有凸缘部16a和轴部16b。凸缘部16a定位并安装于凹部13b，该凹部13b设置于在盖11b的外侧配置的绝缘体13。因此，上述凸缘部16a和/或凹部13b优选具有对应的形状。轴部16b是作为外部输出端子的部位，例如是在构成电池组时用于安装汇流条的部位。在组装外部端子14的工序中，外部端子14组装于绝缘体13之上。在本实施方式中，使配置于绝缘体13之上的连接端子16的轴部16b穿过外部端子14的安装孔14b。另外，使在绝缘体13之上露出的内部端子15的轴部15d穿过外部端子14的插通孔14c。进而，将外部端子14组装于绝缘体13之上。

在本实施方式中，在像上述那样组装之后，对外部端子14与内部端子15的突出部15c重叠的部位进行焊接。进而将内部端子15的轴部15d的顶端15d1铆接于外部端子14。

关于在此提出的电池，以夹着隔有密封垫12和绝缘体13地组装于作为电池壳部件的盖11b的内部端子15和外部端子14的方式进行冲压，并且使内部端子15的轴部15d变形。也就是说，使内部端子15的轴部15d的顶端15d1变形而铆接于外部端子14。由此，内部端子15、密封垫12、绝缘体13以及外部端子14固定于电池壳11的盖11b。

这样，如图2所示，电池10的内部端子15具有基部15b、突出部15c、以及轴部15d。基部15b隔着绝缘部件(密封垫12)重叠于作为电池壳部件的盖11b的内侧。突出部15c从基部15b突出，并隔着绝缘部件(12、13)地插通于安装孔11c而安装于盖11b。轴部15d在突出部15c的中央部立起。外部端子14具备供内部端子15的轴部15d插通的插通孔14c、和焊接部14d，该焊接部14d在插通孔14c的周围与突出部15c重叠，并且焊接于内部端子15。而且，内部端子15的轴部15d铆接于外部端子14。

在该电池10中，外部端子14具备焊接部14d，该焊接部14d在插通孔14c的周围，在与突出部15c重叠的部位焊接于内部端子15。该焊接部14d形成于外部端子14的背面侧，没有在表面露出。因此，来自外部的异物难以接触，容易较高地维持导通路径的质量。而且，在本实施方式中，内部端子15的轴部15d铆接于外部端子14。也就是说，内部端子15像铆钉那样铆接于外部端子14。因此，内部端子15容易维持组装于盖11b、密封垫12、绝缘体13以及外部端子14的状态。因此，即使在作用了将焊接部14d拉离那样的外力的情况下，也容易维持在焊接部14d处的内部端子15与外部端子14的接合。此外，虽然省略了图示，但是，例如也可以通过激光焊接等进一步将铆接于外部端子14的内部端子15的轴部15d的外周缘焊接于外部端子14。通过这样的焊接，从而内部端子15与外部端子14的接合变得更牢固。另外，导通路径形成于内部端子15与外部端子14的内部和外部，因此，虽然制造成本变高，但内部端子15与外部端子14的导通路径的可靠性提高。

另外，在本实施方式中，在设置于外部端子14的背面的焊接部14d与内部端子15接合。关于该焊接部14d，内部端子15和/或外部端子14的表面覆膜熔融，电阻变低，而能够成为导通路径。在该情况下，与像以往那样将内部端子15的轴部15d的顶端铆接于外部端子14的插通孔14c的周围并对铆接了的内部端子15的轴部15d的周缘部进行焊接的情况相比，能够缩短内部端子15与外部端子14的导通路径。其结果，在设置于外部端子14的背面的焊接部14d与内部端子15接合的构造也能够有助于减小电池10的电池电阻。

以下，对上述的电池10的制造方法以及焊接部14d的焊接方法进行说明。制造电池10的方法包括：准备电池壳部件(在此为盖11b)的工序；准备密封垫12的工序；准备内部端子15的工序；准备绝缘体13的工序；准备外部端子14的工序；组装工序；焊接工序；以及铆接工序。

在此准备好的作为电池壳部件的盖11b优选像上述那样形成有安装孔11c。另外，准备好的密封垫12优选像上述那样具有能够安装于安装孔11c的筒部12a。另外，准备好的内部端子15优选像上述那样具有能够安装于筒部12a的突出部15c、和在突出部15c的中央部立起的轴部15d。准备好的绝缘体13优选具有安装于突出部15c的贯通孔13d。准备好的外部端子14优选具有供轴部15d插通的插通孔14c。

图3是示出在组装工序中、组装后的内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13、以及外部端子14的剖视图。图4是示出在焊接工序中、外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态的剖视图。在图3和图4中，图示出了沿着盖11b的宽度方向的截面。

如图3所示，组装工序是将内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13、以及外部端子14组装的工序。在组装工序中，例如，在作为电池壳部件的盖11b的安装孔11c安装密封垫12的筒部12a。在密封垫12的筒部12a安装内部端子15的突出部15c。将贯通孔13d安装于突出部15c的同时在盖11b的外侧面配置绝缘体13。并且，在绝缘体13之上以使轴部15d插通于插通孔14c的方式配置外部端子14。此外，组装工序中的、组装内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13、以及外部端子14的步骤并不限定于上述内容。在组装工序中，例如也可以将密封垫12、盖11b、绝缘体13、以及外部端子14依次组装于内部端子15。

在焊接工序中，将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c，并且使外部端子14或内部端子15振动而使突出部15c与外部端子14固相焊接。并且，在铆接工序中，在所述焊接工序之后，使轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围。

在此，如图4所示，在焊接工序中，用焊头41和底砧42(承受夹具(日文：受け治具))夹着像上述那样在组装工序中组装后的内部端子15和外部端子14。在本实施方式中，焊头41抵靠于外部端子14的上表面，底砧42抵靠于内部端子15的基部15b的下表面。然后，将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c。在将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c时，内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13以及外部端子14紧贴。另外，在本实施方式中，设置于盖11b的安装孔11c的边缘的突起11c1咬入密封垫12。

外部端子14是否充分地压靠于内部端子15的突出部15c根据用焊头41与底砧42夹持的力来判定。例如，在所需要的压缩载荷为大约2000n左右的情况下，优选将用焊头41与底砧42夹持的力设定为2000n。由此，内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13以及外部端子14紧贴，并且能够保证设置于盖11b的安装孔11c的边缘的突起11c1咬入到密封垫12的状态。

接着，在将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态下，通过焊头41施加超声波振动。其结果，通过被焊头41和底砧42(承受夹具)夹持而压靠了的内部端子15的突出部15c和外部端子14被焊接。此时，内部端子15的突出部15c与外部端子14中的、被焊头41和底砧42(承受夹具)夹着且压靠的力能够直接作用的位置被焊接。这样，在焊接工序中，优选在用焊头41和底砧42夹着内部端子15和外部端子14而将内部端子15的突出部15c与外部端子14压靠的同时，对内部端子15或外部端子14施加超声波振动。

图5是沿着图4的v-v线的俯视图。在图5中示出了将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的部位。如图4和图5所示，焊头41压靠于外部端子14。在本实施方式中，如图5所示，焊头41具备四个腿部41a。腿部41a具有圆弧形状的端面，并且在周向上均等地配置。焊头41虽然省略了图示，但安装于冲压装置和振动产生装置。底砧42以与焊头41相对的方式安装于冲压装置。在本实施方式中，焊头41的四个腿部41a在外部端子14的插通孔14c的周围抵靠于外部端子14。底砧42在与焊头41相对的位置抵靠于内部端子15的基部15b。

在此，利用传感器确认焊头41作用的按压力的同时，在作用了预先确定的按压力的状态下，对焊头41施加超声波振动。此时，在内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13、以及外部端子14紧贴且设置于盖11b的安装孔11c的边缘的突起11c1咬入到密封垫12的状态下，外部端子14振动。此时，底砧42压靠的内部端子15被固定，焊头41压靠的外部端子14与焊头41同一步调地振动。通过焊头41施加于外部端子14的振动优选具有使内部端子15与外部端子14固相焊接的程度的频率。在该观点上，通过焊头41施加于外部端子14的振动例如优选为20khz以上且100khz以下程度。

另外，焊头41的振动例如优选绕内部端子15的轴部15d的中心轴在周向上振动。通过该超声波振动，从而内部端子15的突出部15c与外部端子14的接合界面被固相焊接。也就是说，内部端子15与外部端子14在比熔融温度低的温度下被焊接。

其结果，外部端子14与内部端子15的突出部15c例如优选绕内部端子15的轴部15d沿周向被焊接。也就是说，焊接部14d也可以为圆弧状。另外，焊接部14d优选具有用于获得所需要的强度的所需要的面积。焊接部14d例如优选具有20mm²以上(例如30mm²)的面积。

此外，在本实施方式中，通过焊头41对外部端子14施加振动，但并不限定于此。例如，虽然省略了图示，但也可以是，用底砧按压外部端子14，将焊头安装于内部端子15，通过焊头对内部端子15施加振动。

图6是示出铆接工序的剖视图。在铆接工序中，如图6所示，在焊接工序之后，将轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围。在此，如图6所示，取下在焊接工序中使用的焊头41，由铆接部件43按压内部端子15的轴部15d的顶端15d1而使该顶端15d1压缩变形。在图6中示意性地进行了描绘，但也可以是，通过旋转的铆接部件43来使内部端子15的轴部15d的顶端15d1压缩变形。

这样，对电池10、电池10的制造方法以及焊接部14d的焊接方法进行了说明，但电池10、电池10的制造方法以及焊接部14d的焊接方法并不限定于上述实施方式。

在此，图7是示出在另一实施方式的焊接工序中、外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态的剖视图。图8是沿着图7的viii-viii线的俯视图。在图8中，示出了将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的部位。

例如，如图7和图8所示，外部端子14焊接于内部端子15的焊接部14d也可以处于比轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围的部位靠外径侧(也就是说，轴部15d的径向的外侧)的位置。在图7和图8所示的例子中，内部端子15的突出部15c为沿着盖11b的长度方向设定了长轴的椭圆形状。在本实施方式中，在沿着内部端子15的突出部15c的长轴分离开的两点配置有焊头41。在焊头41之间的空间配置有对内部端子15的轴部15d进行按压而使该轴部15d压缩变形的铆接部件43。

在本实施方式中，通过焊头41将外部端子14向内部端子15压靠并施加超声波振动，在由焊头41按压的部位使外部端子14与内部端子15焊接。之后，通过铆接部件43使内部端子15的轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围。此时，通过铆接部件43将内部端子15的轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围的部位设置于比焊接部14d靠内侧的位置。换言之，外部端子14焊接于内部端子15的部位处于比内部端子15的轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围的部位靠外径侧的位置。因此，在通过铆接部件43将内部端子15的轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围时所作用的外力难以作用于焊接部14d。而且，虽然省略了图示，但铆接了的内部端子15的轴部15d的外周缘还可以焊接于外部端子14。通过该焊接，内部端子15与外部端子14的接合能够变得更牢固。在该焊接中，也可以使用激光焊接。

在此，图9是示出在另一实施方式的焊接工序中、外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的状态的剖视图。图10是示出在组装工序中、绝缘体13组装于内部端子15的突出部15c的状态的俯视图。

如图9和图10所示，在外部端子14接合的内部端子15的突出部15c具有槽15c1。在将外部端子14组装于该突出部15c时，可能会存在在突出部15c与外部端子14之间夹有异物的情况。在该情况下，由于在突出部15c具有槽15c1，从而异物落入槽15c1，因此突出部15c与外部端子14的焊接变得更可靠。例如，如图9所示，槽15c1也可以设置于在内部端子15的轴部15d的径向上比用焊头41按压外部端子14的位置靠内侧的位置。也就是说，优选的是，在轴部15d的径向上，在比外部端子14焊接于内部端子15的突出部15c的焊接部14d接近轴部15d的位置，在突出部15c形成有槽15c1。换言之，优选的是，在接近供轴部15d插通的外部端子14的插通孔14c的位置，在突出部15c形成有槽15c1。

此外，槽15c1优选以在将外部端子14组装于突出部15c时，50μm以上且200μm左右的异物落入的方式在突出部15c之上形成。在该观点上，槽15c1优选具有200μm以上且500μm左右的深度。另外，槽15c1优选具有200μm以上且2mm左右的宽度。在图10的例子中，槽15c1形成为直线状，但槽15c1的形状等也没有特别限定。

图11是示出在此提出的电池的另一实施方式的剖视图。在图11所示的实施方式中，外部端子14重叠地焊接于内部端子15的突出部15c。在此，具备隔着作为绝缘部件的密封垫12和绝缘体13地插通于安装孔11c而安装于盖11b(电池壳部件)的突出部15c。外部端子14具备焊接部14d，该焊接部14d与插通于安装孔11c的突出部15c重叠，并且在该重叠的部位焊接于内部端子15。

在图11所示的实施方式中，在组装内部端子15、密封垫12、盖11b、绝缘体13以及外部端子14的组装工序中，在盖11b的安装孔11c安装密封垫12的筒部12a。在密封垫12的筒部12a安装内部端子15的突出部15c。在突出部15c安装贯通孔13d的同时在盖11b的外侧面配置绝缘体13。在绝缘体13之上以与突出部15c重叠的方式配置外部端子14。在焊接工序中，将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c，并且使外部端子14或内部端子15振动而使突出部15c与外部端子14固相焊接。

在该情况下，在与突出部15c重叠的部位，内部端子15与外部端子14被宽广地焊接。关于焊接，例如将焊头压靠于外部端子14，并且在与焊头相对的位置将底砧压靠于内部端子15的基部15b。然后，优选的是，在通过焊头和底砧将外部端子14压靠于内部端子15的突出部15c的同时，通过焊头使外部端子14振动。

由此，在压靠于内部端子15的突出部15c的部位，使外部端子14与内部端子15的突出部15c固相焊接。在该焊接的部位，内部端子15与外部端子14优选以所需要的强度接合。虽然在图11所示的例子中没有采用，但也可以在突出部15c的上表面，在适当的位置形成有用于供异物落入的槽(参照图9)。

在图11所示的实施方式中，没有在突出部15c设置轴部15d(参照图2)。另外，在外部端子14没有供轴部15d插通的插通孔14c(参照图2)。在该情况下，优选的是，虽然并非轴部15d铆接于外部端子14的插通孔14c的周围的形态，但外部端子14广面积地焊接于内部端子15的突出部15c，由此，外部端子14与内部端子15以所需要的强度接合。

像以上那样，在此处提出的电池10中，在用于对内部端子15和外部端子14确保导通路径的焊接工序中，不使用激光焊接地实现了内部端子15与外部端子14的焊接。另外，内部端子15与外部端子14的导通路径形成于不在外部显露的、内部端子15与外部端子14的接触部位。容易较高地维持内部端子15与外部端子14的导通路径的质量。另外，在用于形成内部端子与外部端子的导通路径的焊接工序中，使用相比激光焊接机较廉价的固相焊接机，所以能够将设备成本抑制得低。

以上，对在此提出的电池以及电池的制造方法进行了各种说明。只要没有特别提及，在此例举出的电池以及电池的制造方法的实施方式等就不对本发明构成限定。例如，电池壳、电极体的构造等只要没有特别提及就不被限定。

例如，在上述的实施方式中，内部端子15和外部端子14安装于作为电池壳部件的盖11b，但根据电池壳的构造，并不限定于该实施方式。也就是说，电池壳部件并不限定于盖。内部端子15和外部端子14也可以安装于收纳电极体的壳主体。在该情况下，壳主体能够作为电池壳部件。另外，在上述的实施方式中，例示出了密封垫12和绝缘体13作为绝缘部件，但绝缘部件介于内部端子15与电池壳部件之间且介于外部端子14与电池壳部件之间即可，并不限定于上述的实施方式。