一种软包动力电池生产线的制作方法

本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其是指一种软包动力电池生产线。

背景技术：

软包动力电池包装处在软包动力电池制成总生产线的中前段，是软包动力电池生产中不可或缺的一部分。软包动力电池制成总工序的中前段中涉及诸多至关重要的工序，其包括：铝塑膜上料、铝塑膜成型、铝塑膜壳体上料、铝塑膜壳切边、电芯上料定位、电芯入壳、电芯极耳预热及其封装、电池测试等，而现有很多的企业也普遍以流水线形式对电池进行生产加工，不仅需要大量消耗人力物力，而且质量得不到稳定的保障，生产效率不高；另外，由于加工的工序较多，所以现有的软包动力电池包装生产线的占地面积大，工序与工序之间的输送效率低，还容易影响电池加工的制造精度。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种软包动力电池生产线，其结构紧凑，设计合理，自动化地对软包动力电池进行生产，提高了生产线的自动化程度，且通过循环输送装置呈口字状结构对定位治具进行输送，不但缩小了占地面积，还提高了封装加工的效率和稳定性，进而提高了生产软包动力电池的效率、稳定性和质量，且通过铝塑膜成型上料段、电池封装循环段、电池下料循环段和电池下料测试段之间的合理配合及布置，大幅度地提高了电池产品的制造精度。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种软包动力电池生产线，包括用于对铝塑膜壳体和电芯进行封装的电池封装循环段、与电池封装循环段的进料端连通的铝塑膜成型上料段、与电池封装循环段的出料端连通的电池下料循环段及用于对电池下料循环段所输出的电池进行性能测试的电池下料测试段，所述铝塑膜成型上料段输出的成型后的铝塑膜壳体经由上料机械手输送至电池封装循环段的进料端，所述电池封装循环段封装后的电池经由下料机械手输送至电池下料循环段，所述电池封装循环段包括用于承载铝塑膜壳体的定位治具、用于输送定位治具并呈口字状的循环输送装置、用于对定位治具所承载的铝塑膜壳体进行切边的切边装置、用于将电芯取放至切边后的铝塑膜壳体上的取放料装置、用于对定位治具所承载的铝塑膜壳体进行翻折以包覆电芯的翻折机构及用于对翻折后的铝塑膜壳体与电芯进行封装的封装装置，所述切边装置、取放料装置和封装装置围绕循环输送装置设置，所述翻折机构设置于定位治具上。

进一步地，所述循环输送装置包括第一直线输送器、第二直线输送器、第三直线输送器和第四直线输送器，所述第一直线输送器的进料端与第四直线输送器的出料端连通，所述第一直线输送器的出料端与第二直线输送器的进料端连通，所述第二直线输送器的出料端与第三直线输送器的进料端连通，所述第三直线输送器的出料端与第四直线输送器的进料端连通，所述第一直线输送器、第二直线输送器、第三直线输送器和第四直线输送器围成口字状的循环输送导轨，所述循环输送导轨与定位治具滑动连接，所述第一直线输送器、第二直线输送器、第三直线输送器和第四直线输送器均设置有至少一个用于对定位治具进行定位的治具定位机构，所述第一直线输送器、第二直线输送器、第三直线输送器和第四直线输送器均驱动连接有至少一个用于带动定位治具联动的联动组件。

进一步地，所述取放料装置包括第一取放臂、第二取放臂、驱动连接于第一取放臂和第二取放臂的铰接组件、用于驱动铰接组件升降的取放驱动机构及用于驱动第一取放臂和第二取放臂移动至定位治具的取放移动机构，所述取放驱动机构经由铰接组件驱动第一取放臂和第二取放臂取放电芯，所述铰接组件包括与取放驱动机构驱动连接的主铰接件及铰接于主铰接件远离取放驱动机构的一端的第一从铰接件和第二从铰接件，所述第一从铰接件和第二从铰接件分别设置于主铰接件的两侧，所述第一从铰接件和第二从铰接件分别与第一取放臂和第二取放臂铰接。

进一步地，所述取放驱动机构包括取放转盘及用于驱动取放转盘转动的取放驱动组件，所述取放转盘的一侧面设置有用于驱动主铰接件升降的第一取放凸轮滑槽，所述取放料装置还包括与取放移动机构驱动连接的取放座及滑动设置于取放座的升降座，所述取放驱动组件装设于取放座，所述取放转盘转动设置于取放座，所述主铰接件滑动设置于升降座，所述取放转盘的另一侧面设置有用于驱动升降座升降的第二取放凸轮滑槽。

进一步地，所述切边装置包括切边座、滑动设置于切边座的上切刀组件和下切刀组件及装设于切边座并用于驱动上切刀组件与下切刀组件靠近或远离的切边驱动机构，所述上切刀组件与下切刀组件配合以对铝塑膜壳体切边，所述切边驱动机构包括上切边臂、下切边臂、转动设置于切边座的切边转盘及装设于切边座并用于驱动切边转盘转动的转动驱动器，所述切边转盘设置有用于驱动上切边臂与下切边臂靠近或远离的切边凸轮滑槽，所述上切边臂的一端滑动设置于切边凸轮滑槽内，上切边臂的另一端连接于上切刀组件，所述下切边臂的一端滑动设置于切边凸轮滑槽内，下切边臂的另一端连接于下切刀组件，所述下切边臂位于上切边臂的下方。

进一步地，所述封装装置包括用于对铝塑膜壳体和电芯进行加热的加热机构、用于对加热后的铝塑膜壳体和电芯的极耳进行封装的极耳封装机构及用于对极耳封装后的铝塑膜壳体和电芯进行侧边封装的侧边封装机构。

进一步地，所述侧边封装机构包括封装座、滑动设置于封装座的上封装组件和下封装组件及装设于封装座并用于驱动上封装组件与下封装组件靠近或远离的封装驱动机构，所述上封装组件与下封装组件配合以封装铝塑膜壳体和电芯，所述封装驱动机构包括上封装臂、下封装臂、转动设置于封装座的封装转盘及装设于封装座并用于驱动封装转盘转动的封装驱动器，所述封装转盘设置有用于驱动上封装臂与下封装臂靠近或远离的封装凸轮滑槽，所述上封装臂的一端滑动设置于封装凸轮滑槽内，上封装臂的另一端连接上封装组件，所述下封装臂的一端滑动设置于封装凸轮滑槽内，下封装臂的另一端连接下封装组件，所述上封装臂位于下封装臂的上方。

进一步地，所述铝塑膜成型上料段包括依次设置的铝塑膜放卷料机构、用于对铝塑膜划出破口的铝塑膜划破机构、用于对划出破口后的铝塑膜进行预冲压成型的预冲压机构、用于对预冲压后的铝塑膜进行冲压定型的定型冲压机构及用于对冲压定型后的铝塑膜进行裁切以形成铝塑膜壳体的裁切机构，所述上料机械手将铝塑膜壳体输送至电池封装循环段的进料端。

进一步地，所述电池下料循环段包括依次设置的下料循环装置、用于对封装后的电池进行底部封装的底部封装机构、用于对底部封装后的电池进行角位封装的角位封装机构及用于对角位封装后的电池进行底部切边的底切机构，所述电池下料测试段包括用于测试底部切边后的电池的性能的测试机构、用于对性能测试后的电池进行视觉检测的ccd视觉检测机构、用于对视觉检测后的电池进行喷码和扫码的喷码扫码机构及用于分选电池的良品和不良品的分选出料装置，所述下料机械手将电池封装循环段封装后的电池输送至下料循环装置或/和将下料循环装置中的封装后的电池输送至底部封装机构。

进一步地，所述下料循环装置包括多个平行设置的横向输送机构，相邻的两个横向输送机构的输送方向相反，所述横向输送机构滑动设置有多个定位治具，多个横向输送机构的两端均连通有纵向输送机构，所述纵向输送机构包括用于与每个横向输送机构连通的过渡轨道、用于驱动过渡轨道在多个横向输送机构之间移动的纵移驱动机构及用于驱动定位治具在过渡轨道与横向输送机构之间转移的转移驱动机构，所述过渡轨道设置有用于对定位治具进行定位的转移定位机构。

本发明的有益效果：实际工作时，铝塑膜成型上料段形成铝塑膜壳体后经由上料机械手输送至循环输送装置的进料端，使得铝塑膜壳体放置在循环输送装置中的定位治具上，定位治具不但对铝塑膜壳体进行承载，还对铝塑膜壳体进行定位，循环输送装置对承载有铝塑膜壳体的定位治具进行循环输送，使得定位治具依次经过切边装置、取放料装置和封装装置，切边装置对定位治具上的铝塑膜壳体进行切边处理，使得铝塑膜壳体形成所需的形状尺寸，然后取放料装置将电芯取放至切边后的铝塑膜壳体内，定位治具上的翻折机构对铝塑膜壳体进行翻折，以使铝塑膜壳体包覆电芯，封装装置对翻折后的铝塑膜壳体和电芯进行封装处理，封装后的铝塑膜壳体和电芯即可被下料机械手输送至电池下料循环段，电池下料循环段对封装后的电池进行底部封装、角位封装和底部切边等工序后输出，然后电池下料测试段对电池下料循环段所输出的电池进行性能测试，最后定位治具被循环输送装置输送至起始的位置，以便于定位治具承载下一个铝塑膜壳体，从而实现了定位治具的循环输送。本发明的结构紧凑，设计合理，自动化地对软包动力电池进行生产，提高了生产线的自动化程度，且通过循环输送装置呈口字状结构对定位治具进行输送，不但缩小了占地面积，还提高了封装加工的效率和稳定性，进而提高了生产软包动力电池的效率、稳定性和质量，且通过铝塑膜成型上料段、电池封装循环段、电池下料循环段和电池下料测试段之间的合理配合及布置，大幅度地提高了电池产品的制造精度。

附图说明

图1为本发明的俯视图。

图2为本发明的电池封装循环段的俯视图。

图3为图2中a处的放大图。

图4为本发明的循环输送装置和定位治具的结构示意图。

图5为图4中b处的放大图。

图6为本发明的切边装置的立体结构示意图。

图7为本发明的切边装置的分解结构示意图。

图8为本发明的取放料装置的立体结构示意图。

图9为本发明的取放料装置处于张开状态的结构示意图。

图10为本发明的取放料装置处于靠拢状态的结构示意图。

图11为本发明的加热机构的立体结构示意图。

图12为本发明的侧边封装机构的立体结构示意图。

图13为本发明的侧边封装机构的分解结构示意图。

图14为本发明的下料循环装置的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、定位治具；2、循环输送装置；21、第一直线输送器；22、第二直线输送器；

23、第三直线输送器；24、第四直线输送器；25、治具定位机构；251、定位气缸；

252、定位块；26、联动组件；3、切边装置；31、切边座；32、上切刀组件；

321、上切座；322、上切刀；33、下切刀组件；331、下切座；3311、出料口；

332、下切刀；34、切边驱动机构；341、上切边臂；343、切边转盘；

3431、切边凸轮滑槽；344、转动驱动器；4、取放料装置；41、第一取放臂；

42、第二取放臂；43、铰接组件；431、主铰接件；432、第一从铰接件；

433、第二从铰接件；44、取放驱动机构；441、取放转盘；4411、第一取放凸轮滑槽；

442、取放驱动组件；45、取放移动机构；46、取放座；47、升降座；48、托料板；

49、吸盘；5、翻折机构；51、翻折板；52、翻折气缸；6、封装装置；61、加热机构；

611、加热座；612、上加热组件；613、下加热组件；614、上加热驱动器；

615、下加热驱动器；616、上感应线圈；617、下感应线圈；63、侧边封装机构；

631、封装座；632、上封装组件；633、下封装组件；634、封装驱动机构；

6341、上封装臂；6342、下封装臂；6343、封装转盘；63431、封装凸轮滑槽；

6344、封装驱动器；7、电芯；8、铝塑膜成型上料段；81、铝塑膜放卷料机构；

82、铝塑膜划破机构；83、预冲压机构；84、定型冲压机构；85、裁切机构；

9、电池下料循环段；91、下料循环装置；911、横向输送机构；

912、纵向输送机构；9121、过渡轨道；9122、纵移驱动机构；9123、转移驱动机构；

913、转移定位机构；914、输送定位机构；92、角位封装机构；93、测试机构；

94、ccd视觉检测机构；95、喷码扫码机构；96、分选出料装置；10、上料机械手；

11、下料机械手；20、电池下料测试段；201、底部封装机构；202、底切机构；。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图14所示，本发明提供的一种软包动力电池生产线，包括用于对铝塑膜壳体和电芯7进行封装的电池封装循环段、与电池封装循环段的进料端连通的铝塑膜成型上料段8、与电池封装循环段的出料端连通的电池下料循环段9及用于对电池下料循环段9所输出的电池进行性能测试的电池下料测试段20，所述铝塑膜成型上料段8输出的成型后的铝塑膜壳体经由上料机械手10输送至电池封装循环段的进料端，所述电池封装循环段封装后的电池经由下料机械手11输送至电池下料循环段9，所述电池封装循环段包括用于承载铝塑膜壳体的定位治具1、用于输送定位治具1并呈口字状的循环输送装置2、用于对定位治具1所承载的铝塑膜壳体进行切边的切边装置3、用于将电芯7取放至切边后的铝塑膜壳体上的取放料装置4、用于对定位治具1所承载的铝塑膜壳体进行翻折以包覆电芯7的翻折机构5及用于对翻折后的铝塑膜壳体与电芯7进行封装的封装装置6，所述切边装置3、取放料装置4和封装装置6依次围绕循环输送装置2设置，所述翻折机构5设置于定位治具1上。

实际工作时，铝塑膜成型上料段8形成铝塑膜壳体后经由上料机械手10输送至循环输送装置2的进料端，使得铝塑膜壳体放置在循环输送装置2中的定位治具1上，定位治具1不但对铝塑膜壳体进行承载，还对铝塑膜壳体进行定位，循环输送装置2对承载有铝塑膜壳体的定位治具1进行循环输送，使得定位治具1依次经过切边装置3、取放料装置4和封装装置6，切边装置3对定位治具1上的铝塑膜壳体进行切边处理，使得铝塑膜壳体形成所需的形状尺寸，然后取放料装置4将电芯7取放至切边后的铝塑膜壳体内，定位治具1上的翻折机构5对铝塑膜壳体进行翻折，以使铝塑膜壳体包覆电芯7，封装装置6对翻折后的铝塑膜壳体和电芯7进行封装处理，封装后的铝塑膜壳体和电芯7即可被下料机械手11输送至电池下料循环段9，电池下料循环段9对封装后的电池进行底部封装、角位封装和底部切边等工序后输出，然后电池下料测试段20对电池下料循环段9所输出的电池进行性能测试，最后定位治具1被循环输送装置2输送至起始的位置，以便于定位治具1承载下一个铝塑膜壳体，从而实现了定位治具1的循环输送。本发明的结构紧凑，设计合理，自动化地对软包动力电池进行生产，提高了生产线的自动化程度，且通过循环输送装置2呈口字状结构对定位治具1进行输送，不但缩小了占地面积，还提高了封装加工的效率和稳定性，进而提高了生产软包动力电池的效率、稳定性和质量，且通过铝塑膜成型上料段8、电池封装循环段、电池下料循环段9和电池下料测试段20之间的合理配合及布置，大幅度地提高了电池产品的制造精度。

本实施例中，所述循环输送装置2包括第一直线输送器21、第二直线输送器22、第三直线输送器23和第四直线输送器24，所述第一直线输送器21的进料端与第四直线输送器24的出料端连通，所述第一直线输送器21的出料端与第二直线输送器22的进料端连通，所述第二直线输送器22的出料端与第三直线输送器23的进料端连通，所述第三直线输送器23的出料端与第四直线输送器24的进料端连通，所述第一直线输送器21、第二直线输送器22、第三直线输送器23和第四直线输送器24围成口字状的循环输送导轨，所述循环输送导轨与定位治具1滑动连接，所述第一直线输送器21、第二直线输送器22、第三直线输送器23和第四直线输送器24均设置有至少一个用于对定位治具1进行定位的治具定位机构25，所述第一直线输送器21、第二直线输送器22、第三直线输送器23和第四直线输送器24均驱动连接有至少一个用于带动定位治具1联动的联动组件26；优选地，第一直线输送器21和第三直线输送器23均设置有一个治具定位机构25，第二直线输送器22和第四直线输送器24均设置有多个治具定位机构25。

实际工作时，第二直线输送器22的上料端和下料端分别位于铝塑膜成型上料段8的出料端和电池下料循环段9的进料端，上料机械手10将铝塑膜壳体输送至第二直线输送器22的上料端中的定位治具1上，当循环输送装置2输送定位治具1时，第四直线输送器24驱动其上方的联动组件26连带定位治具1向第四直线输送器24的出料端移动，定位治具1移动至设定的位置后，第四直线输送器24上的治具定位机构25对每个定位治具1进行定位，此时第四直线输送器24上的其中一个联动组件26连带定位治具1位于第一直线输送器21的进料端，然后第四直线输送器24上的联动组件26复位，第一直线输送器21驱动其上方的联动组件26连带进料端的定位治具1移动至第一直线输送器21的出料端，然后第一直线输送器21上的治具定位机构25对其出料端上的定位治具1进行定位，且第一直线输送器21上的联动组件26复位，同时第二直线输送器22驱动其上方的联动组件26连带定位治具1向第二直线输送器22的出料端移动，定位治具1移动至设定的位置后，第二直线输送器22上的治具定位机构25对每个定位治具1进行定位，此时第二直线输送器22上的其中一个联动组件26连带定位治具1位于第三直线输送器23的进料端，然后第二直线输送器22上的联动组件26复位，第三直线输送器23驱动其上方的联动组件26连带进料端的定位治具1移动至第三直线输送器23的出料端，然后第三直线输送器23上的治具定位机构25对其出料端上的定位治具1进行定位，且第三直线输送器23上的联动组件26复位，从而实现了定位治具1的循环输送；当第一直线输送器21、第二直线输送器22、第三直线输送器23和第四直线输送器24上的联动组件26均复位后，第四直线输送器24的出料端的定位治具1位于第一直线输送器21的联动组件26的上方，第一直线输送器21的出料端上的定位治具1位于第二直线输送器22的联动组件26的上方，第二直线输送器22的出料端上的定位治具1位于第三直线输送器23的联动组件26的上方，第三直线输送器23的出料端的定位治具1位于第四直线输送器24的联动组件26的上方，便于循环输送导轨对定位治具1进行下一次的循环输送；当定位治具1连带封装后的电池输送至第二直线输送器22的下料端时，下料机械手11将封装后的电池输送至电池下料循环段9上。该循环输送装置2通过口字状的循环输送导轨对定位治具1进行循环输送，占地面积小，提高了定位治具1的送料效率，同时通过治具定位机构25对定位治具1的位置进行定位，提高了定位治具1送料的位置精度。

优选地，所述联动组件26可以采用吸取件来吸紧定位治具1，也可以采用气缸驱动联动件升起与定位治具1的底部凹凸配合的方式与定位治具1连接。

优选地，所述治具定位机构25包括定位气缸251及装设于定位气缸251的定位块252，所述定位治具1设置有定位凹槽，通过定位凹槽与定位块252的凹凸配合，以便于治具定位机构25对定位治具1进行定位。

本实施例中，所述取放料装置4包括第一取放臂41、第二取放臂42、驱动连接于第一取放臂41和第二取放臂42的铰接组件43、用于驱动铰接组件43升降的取放驱动机构44及用于驱动第一取放臂41和第二取放臂42移动至定位治具1的取放移动机构45，所述取放驱动机构44经由铰接组件43驱动第一取放臂41和第二取放臂42取放电芯7，所述铰接组件43包括与取放驱动机构44驱动连接的主铰接件431及铰接于主铰接件431远离取放驱动机构44的一端的第一从铰接件432和第二从铰接件433，所述第一从铰接件432和第二从铰接件433分别设置于主铰接件431的两侧，所述第一从铰接件432和第二从铰接件433分别与第一取放臂41和第二取放臂42铰接。

起始时，第一从铰接件432和第二从铰接件433处于水平的状态，两者在同一水平线上，此时第一从铰接件432和第二从铰接件433均与主铰接件431垂直，即第一取放臂41和第二取放臂42处于张开状态，当电芯7被输送至第一取放臂41和第二取放臂42的正下方并位于第一取放臂41和第二取放臂42内时，取放驱动机构44驱动主铰接件431下移，主铰接件431带动第一从铰接件432的一端和第二从铰接件433的一端向下转动，使得主铰接件431的两侧分别与第一从铰接件432和第二从铰接件433铰接，第一从铰接件432和第二从铰接件433发生倾斜，同时第一从铰接件432的另一端和第二从铰接件433的另一端分别与第一取放臂41和第二取放臂42铰接并驱动第一取放臂41和第二取放臂42靠拢以拿取电芯7，从而实现了取料的动作；当需要放下电芯7时，取放驱动机构44驱动主铰接件431上移，主铰接件431带动第一从铰接件432的一端和第二从铰接件433的一端复位转动，使得主铰接件431的两侧分别与第一从铰接件432和第二从铰接件433铰接，直至第一从铰接件432和第二从铰接件433处于水平状态，同时第一从铰接件432的另一端和第二从铰接件433的另一端分别与第一取放臂41和第二取放臂42铰接并驱动第一取放臂41和第二取放臂42张开以放下电芯7，从而实现了放料的动作。该取放料装置4的结构设计合理且巧妙，操作方便，通过铰接组件43带动第一取放臂41和第二取放臂42取放电芯7，取放电芯7的稳定性好，响应速度快，取放电芯7的效率高。

本实施例中，所述取放驱动机构44包括取放转盘441及用于驱动取放转盘441转动的取放驱动组件442，所述取放转盘441的一侧面设置有用于驱动主铰接件431升降的第一取放凸轮滑槽4411，所述主铰接件431远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端滑动设置于第一取放凸轮滑槽4411内，所述第一取放凸轮滑槽4411设置有第一低位(取料位)和第一高位(放料位)。取放驱动组件442驱动取放转盘441转动，主铰接件431在第一取放凸轮滑槽4411内滑动，使得主铰接件431升降移动，当主铰接件431远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端位于第一取放凸轮滑槽4411的第一高位时，第一取放臂41和第二取放臂42处于张开状态；当主铰接件431远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端位于第一取放凸轮滑槽4411的第一低位时，第一取放臂41和第二取放臂42处于靠拢状态。

具体地，所述取放料装置4还包括与取放移动机构45驱动连接的取放座46及滑动设置于取放座46的升降座47，所述取放驱动组件442装设于取放座46，所述取放转盘441转动设置于取放座46，所述主铰接件431滑动设置于升降座47，所述取放转盘441的另一侧面设置有用于驱动升降座47升降的第二取放凸轮滑槽，所述升降座47远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端滑动设置于第二取放凸轮滑槽内，所述第二取放凸轮滑槽设置有第二高位和第二低位。

实际工作时，取放驱动组件442驱动取放转盘441转动，升降座47远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端在第二取放凸轮滑槽内滑动，使得升降座47升降移动，主铰接件431远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端在第一取放凸轮滑槽4411内滑动，使得主铰接件431升降移动；在第二取放凸轮滑槽的作用下，升降座47连带主铰接件431下移，当升降座47远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端位于第二取放凸轮滑槽的第二低位时，使得第一取放臂41和第二取放臂42下移至取料的位置，此时在第一取放凸轮滑槽4411的驱动下，主铰接件431沿着升降座47继续向下滑动，使得第一取放臂41和第二取放臂42靠拢以夹取电芯7，然后在第二取放凸轮滑槽的作用下，升降座47连带主铰接件431上移，使得第一取放臂41和第二取放臂42连带电芯7上移，从而完成取料的动作；当需要放料时，在第二取放凸轮滑槽的作用下，升降座47连带主铰接件431下移，使得第一取放臂41和第二取放臂42连带电芯7下移至放料的位置，此时在第一取放凸轮滑槽4411的驱动下，主铰接件431沿着升降座47向上滑动，使得第一取放臂41和第二取放臂42张开以松开电芯7，直至第一取放臂41和第二取放臂42处于完全张开状态，然后升降座47在第二取放凸轮滑槽的作用下，升降座47沿着取放座46向上滑动，当升降座47远离第一从铰接件432或/和第二从铰接件433的一端位于第二取放凸轮滑槽的第二高位时，升降座47连带主铰接件431上移，直至第一取放臂41和第二取放臂42位于起始的位置，从而完成放料的动作。

优选地，所述第一取放凸轮滑槽4411和第二取放凸轮滑槽分别设置于取放转盘441的正面和背面，便于对第一取放臂41和第二取放臂42的升降和开合动作进行分解控制，从而便于对电芯7进行取放。

优选地，所述第一取放臂41和第二取放臂42均设置有彼此相对设置的托料板48，所述托料板48呈l状结构；当第一取放臂41与第二取放臂42夹取电芯7后，托料板48对电芯7进行支撑，以提高取放电芯7的稳定性，避免损坏电芯7。

优选地，所述升降座47远离取放转盘441的一端装设有吸盘49，所述吸盘49位于第一取放臂41和第二取放臂42内；当第一取放臂41与第二取放臂42夹取电芯7时，吸盘49吸紧电芯7，进一步提高取放电芯7的稳定性。

本实施例中，所述切边装置3包括切边座31、滑动设置于切边座31的上切刀组件32和下切刀组件33及装设于切边座31并用于驱动上切刀组件32与下切刀组件33靠近或远离的切边驱动机构34，所述上切刀组件32与下切刀组件33配合以对铝塑膜壳体切边，所述切边驱动机构34包括上切边臂341、下切边臂342、转动设置于切边座31的切边转盘343及装设于切边座31并用于驱动切边转盘343转动的转动驱动器344，所述切边转盘343设置有用于驱动上切边臂341与下切边臂342靠近或远离的切边凸轮滑槽3431，所述上切边臂341的一端滑动设置于切边凸轮滑槽3431内，上切边臂341的另一端连接于上切刀组件32，所述下切边臂342的一端滑动设置于切边凸轮滑槽3431内，下切边臂342的另一端连接于下切刀组件33，所述下切边臂342位于上切边臂341的下方，切边装置3主要对电池的顶部进行切边。

起始时，上切刀组件32和下切刀组件33分别位于切边凸轮滑槽3431的高位和低位，使得上切刀组件32与下切刀组件33处于张开的状态，当待切边的铝塑膜壳体移动至上切刀组件32与下切刀组件33之间时，转动驱动器344驱动切边转盘343转动，在切边凸轮滑槽3431的作用下，切边转盘343带动上切边臂341与下切边臂342彼此靠近移动，上切边臂341和下切边臂342分别带动上切刀组件32和下切刀组件33彼此靠近移动，直至上切刀组件32与下切刀组件33对铝塑膜壳体进行切边处理；当铝塑膜壳体切边完成后，转动驱动器344驱动切边转盘343反向转动，进而使得上切刀组件32与下切刀组件33彼此远离移动并复位，从而对下一个铝塑膜壳体进行切边处理。该切边装置3的结构简单，操作方便，通过切边凸轮滑槽3431驱动上切刀组件32与下切刀组件33联动，其响应速度快，提高了对铝塑膜壳体切边的稳定性和效率。

本实施例中，所述上切刀组件32包括与切边座31滑动连接的上切座321及设置于上切座321的上切刀322，所述上切座321与上切边臂341连接；所述下切刀组件33包括与切边座31滑动连接的下切座331及设置于下切座331的下切刀332，所述下切座331与下切边臂342连接，所述上切刀322与下切刀332平行设置，所述上切刀322的切边端和下切刀332的切边端分别设置有上切面和下切面，所述上切面和下切面呈八字状设置，能够提高上切刀322和下切刀332对铝塑膜壳体切边的效率；所述上切刀322与下切刀332均呈长条状，便于对铝塑膜壳体进行切边；所述下切座331设置有用于输送切边废料的出料口3311，出料口3311便于对铝塑膜壳体切边后所产生的废料进行输出，避免废料影响上切刀322和下切刀332对铝塑膜壳体进行切边。

本实施例中，所述封装装置6包括用于对铝塑膜壳体和电芯7进行加热的加热机构61、用于对加热后的铝塑膜壳体和电芯7的极耳进行封装的极耳封装机构及用于对极耳封装后的铝塑膜壳体和电芯7进行侧边封装的侧边封装机构63，极耳封装机构主要对极耳的顶部进行封装。

实际工作时，循环输送装置2将定位治具1连带铝塑膜壳体和电芯7输送至加热机构61中，加热机构61对铝塑膜壳体和电芯7进行加热，使得铝塑膜壳体和电芯7具备一定的温度，然后循环输送装置2将定位治具1连带加热后的铝塑膜壳体和电芯7输送至极耳封装机构中，极耳封装机构对铝塑膜壳体和电芯7的极耳位置进行封装，最后循环输送装置2将定位治具1连带极耳处封装后的铝塑膜壳体和电芯7输送至侧边封装机构63中，侧边封边机构对铝塑膜壳体和电芯7的侧边进行封装，从而完成了铝塑膜壳体和电芯7的封装加工；该封装装置6先通过加热机构61对铝塑膜壳体和电芯7进行预热处理，然后再进行封装处理，大大地缩短了铝塑膜壳体和电芯7封装的时间，提高了铝塑膜壳体和电芯7封装的效率和质量。

本实施例中，所述加热机构61包括加热座611、上加热组件612、与上加热组件612相对设置的下加热组件613、用于驱动上加热组件612升降的上加热驱动器614及用于驱动下加热组件613升降的下加热驱动器615，所述上加热组件612和下加热组件613均滑动连接于加热座611，所述上加热组件612设置有上容置槽，所述下加热组件613设置有下容置槽，所述上容置槽和下容置槽分别安装有上感应线圈616和下感应线圈617。

实际使用时，循环输送装置2将定位治具1连带铝塑膜壳体和电芯7输送至加热机构61中，使得待加热的铝塑膜壳体和电芯7位于上加热组件612与下加热组件613之间，上加热驱动器614和下加热驱动器615分别驱动上加热组件612和下加热组件613移动，使得上加热组件612与下加热组件613彼此靠近移动，上感应线圈616和下感应线圈617均通电，依据电磁感应加热的原理对位于上感应线圈616与下感应线圈617之间的铝塑膜壳体和电芯7进行加热，加热的效率高，缩短了加热的时间周期，还提高了加热后的铝塑膜壳体和电芯7封装的效率。另外，上感应线圈616和下感应线圈617分别装设在上容置槽和下容置槽内，一方面是便于对上感应线圈616和下感应线圈617进行组装，提高了拆装的效率，另一方面是提高了上感应线圈616和下感应线圈617的位置精度和稳定性，使得上感应线圈616与上加热组件612、下感应线圈617与下加热组件613的结构紧凑。

优选地，所述上加热驱动器614和下加热驱动器615均可以采用气缸，气缸的结构简单，响应速度快。

本实施例中，所述侧边封装机构63包括封装座631、滑动设置于封装座631的上封装组件632和下封装组件633及装设于封装座631并用于驱动上封装组件632与下封装组件633靠近或远离的封装驱动机构634，所述上封装组件632与下封装组件633配合以封装铝塑膜壳体和电芯7，所述封装驱动机构634包括上封装臂6341、下封装臂6342、转动设置于封装座631的封装转盘6343及装设于封装座631并用于驱动封装转盘6343转动的封装驱动器6344，所述封装转盘6343设置有用于驱动上封装臂6341与下封装臂6342靠近或远离的封装凸轮滑槽63431，所述上封装臂6341的一端滑动设置于封装凸轮滑槽63431内，上封装臂6341的另一端连接上封装组件632，所述下封装臂6342的一端滑动设置于封装凸轮滑槽63431内，下封装臂6342的另一端连接下封装组件633，所述上封装臂6341位于下封装臂6342的上方。

起始时，上封装组件632和下封装组件633分别位于封装凸轮滑槽63431的高位和低位，使得上封装组件632与下封装组件633处于张开的状态，当待封装侧边的铝塑膜壳体和电芯7移动至上封装组件632与下封装组件633之间时，封装驱动器6344驱动封装转盘6343转动，在封装凸轮滑槽63431的作用下，封装转盘6343带动上封装臂6341与下封装臂6342彼此靠近移动，上封装臂6341和下封装臂6342分别带动上封装组件632和下封装组件633彼此靠近移动，直至上封装组件632与下封装组件633对铝塑膜壳体和电芯7的侧边进行封装处理；当铝塑膜壳体和电芯7封装完成后，封装驱动器6344驱动封装转盘6343反向转动，进而使得上封装组件632与下封装组件633彼此远离移动，从而松开铝塑膜壳体和电芯7以便于循环输送装置2继续输送封装后的铝塑膜壳体和电芯7。该侧边封装机构63的结构简单，操作方便，通过封装凸轮滑槽63431驱动上封装组件632与下封装组件633联动，其响应速度快，提高了对铝塑膜壳体和电芯7封装的稳定性和效率。

优选地，所述极耳封装机构的结构可以采用侧边封装机构63的结构，也可以采用现有技术的结构，在此不再赘述。

本实施例中，所述翻折机构5包括转动设置于定位治具1并用于翻折铝塑膜壳体的翻折板51及装设于定位治具1并用于驱动翻折板51转动的翻折气缸52。

在电芯7放置在铝塑膜壳体之后，铝塑膜壳体和电芯7的封装之前，翻折机构5的翻折气缸52驱动翻折板51转动，转动的翻折板51带动铝塑膜壳体的一端与铝塑膜壳体的另一端对折，从而实现铝塑膜壳体包覆电芯7，也使得翻折板51压紧铝塑膜壳体和电芯7，避免封装装置6对铝塑膜壳体和电芯7进行封装时铝塑膜壳体或/和电芯7发生偏移，以提高铝塑膜壳体和电芯7的位置精度和稳定性，进而提高铝塑膜壳体和电芯7封装的质量。

优选的，铝塑膜成型上料段8、电池下料循环段9和电池下料测试段20均呈直线设置，且铝塑膜成型上料段8与电池下料循环段9平行设置，电池下料循环段9和电池下料测试段20在同一直线上。

本实施例中，所述铝塑膜成型上料段8包括依次设置的铝塑膜放卷料机构81、用于对铝塑膜划出破口的铝塑膜划破机构82、用于对划出破口后的铝塑膜进行预冲压成型的预冲压机构83、用于对预冲压后的铝塑膜进行冲压定型的定型冲压机构84及用于对冲压定型后的铝塑膜进行裁切以形成铝塑膜壳体的裁切机构85，所述上料机械手10将铝塑膜壳体输送至电池封装循环段的进料端。

实际工作时，铝塑膜放卷料机构81输出的铝塑膜依次穿过铝塑膜划破机构82、预冲压机构83、定型冲压机构84和裁切机构85，铝塑膜划破机构82在预冲压机构83对铝塑膜进行预冲压之前将相邻的两个铝塑膜之间划破一道口，以减轻后续的预冲压机构83和定型冲压机构84对铝塑膜冲压成型时由于拉伸变形等因素对相邻的两个铝塑膜造成的不良影响，然后预冲压机构83和定型冲压机构84分别对铝塑膜进行预冲压和最终的定型冲压，二次冲压成型一方面是提高了冲压铝塑膜的质量，另一方面是避免对铝塑膜造成损坏，最后定型后的铝塑膜经由裁切机构85裁切成单个铝塑膜壳体，从而实现了铝塑膜壳体的供料。

本实施例中，所述电池下料循环段9包括依次设置的下料循环装置91、用于对封装后的电池进行底部封装的底部封装机构201、用于对底部封装后的电池进行角位封装的角位封装机构92及用于对角位封装后的电池进行底部切边的底切机构202，所述电池下料测试段20包括用于测试底部切边后的电池的性能的测试机构93、用于对性能测试后的电池进行视觉检测的ccd视觉检测机构94、用于对视觉检测后的电池进行喷码和扫码的喷码扫码机构95及用于分选电池的良品和不良品的分选出料装置96，所述下料机械手11将电池封装循环段所封装后的电池输送至下料循环装置91或/和将下料循环装置91中的封装后的电池输送至底部封装机构201，电池的性能测试可以是短路测试、耐压测试、绝缘测试以及电压、电阻和电感等参数测试。

实际工作时，下料机械手11将电池封装循环段所封装后的电池输送至下料循环装置91，下料循环装置91将封装后的电池输送至出料位置时，下料机械手11也可以将下料循环装置91中的封装后的电池输送至底部封装机构201，底部封装机构201对顶部封装后的电池进行底部封装，然后角位封装机构92对底部封装后的电池进行角位封装，底切机构202对底部封装后的电池进行底部切边处理，测试机构93对底部切边后的电池的性能进行测试，ccd视觉检测机构94对性能测试后的电池的外观和尺寸等进行视觉检测，喷码扫码机构95对视觉检测后的电池进行喷码和扫码处理，以获取每个电池对应的性能测试结果和视觉检测结果，最后分选出料装置96根据获取到每个电池对应的性能测试结果和视觉检测结果来对电池的良品和不良品进行分选并输出，以实现了电池的分类处理，保证了电池的质量。

本实施例中，所述下料循环装置91包括多个平行设置的横向输送机构911，相邻的两个横向输送机构911的输送方向相反，所述横向输送机构911也滑动设置有多个定位治具1，多个横向输送机构911的两端均连通有纵向输送机构912，所述纵向输送机构912包括用于与每个横向输送机构911连通的过渡轨道9121、用于驱动过渡轨道9121在多个横向输送机构911之间移动的纵移驱动机构9122及用于驱动定位治具1在过渡轨道9121与横向输送机构911之间转移的转移驱动机构9123，所述过渡轨道9121设置有用于对定位治具1进行定位的转移定位机构913；优选地，所述横向输送机构911的数量为两个，多个横向输送机构911层状分布，纵向输送机构912竖直设置。

实际使用时，下料机械手11将封装后的电池输送至顶层的横向输送机构911中的定位治具1上，该横向输送机构911将定位治具1连带封装后的电池输送至靠近其中一个纵向输送机构912的一端(出料端)，此时该纵向输送机构912的过渡轨道9121与该横向输送机构911连通，转移驱动机构9123驱动上述横向输送机构911上的定位治具1转移至过渡轨道9121上，该过渡轨道9121上的转移定位机构913对定位治具1进行定位，保证定位治具1的稳定性和位置精度，下料机械手11将该定位治具1上的封装后的电池输送至底部封装机构201，然后纵移驱动机构9122驱动过渡轨道9121连带定位治具1靠近底层的横向输送机构911移动，直至底层的横向输送机构911与过渡轨道9121连通，该纵向输送机构912的纵移驱动机构9122驱动过渡轨道9121上的定位治具1转移至底层的横向输送机构911上，底层的横向输送机构911将定位治具1输送至靠近另一个纵向输送机构912的一端(出料端)，另一个纵向输送机构912将定位治具1转移至底层的横向输送机构911上，使得定位治具1在多个横向输送机构911上输送，该纵向输送机构912将定位治具1转移至顶层的横向输送机构911的进料端，从而实现定位治具1的循环输送。该下料循环装置91通过多个横向输送机构911与其两端的纵向输送机构912进行配合，实现了定位治具1在多个横向输送机构911上循环输送和在横向输送机构911与纵向输送机构912之间转移，提高了对定位治具1输送的效率，另外，通过转移定位机构913对定位治具1进行定位，保证了定位治具1在过渡轨道9121上的位置精度和稳定性。

优选地，所述转移驱动机构9123的数量为多个，每个转移驱动机构9123均与一个横向输送机构911平行设置；每个转移驱动机构9123对应一个横向输送机构911设置，以使每个转移驱动机构9123固定在同一位置上，避免因转移驱动机构9123频繁移动而发生偏移，以便于转移驱动机构9123精准地转移定位治具1。

优选地，所述横向输送机构911设置有多个用于对定位治具1进行定位的输送定位机构914。横向输送机构911间歇地对定位治具1进行输送，在输送过程中，横向输送机构911同时输送多个定位治具1整体移动，当多个定位治具1移动至设定的位置后，每个输送定位机构914分别对一个定位治具1进行定位，以保证横向输送机构911对定位治具1输送的位置精度，以提高下料机械手11输送封装后电池的准确性和转移驱动机构9123对定位治具1转移的准确性。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。