电池箱上盖及其加工工艺、电池箱的制作方法

本发明涉及电动车技术领域，具体而言，涉及一种电池箱上盖及其加工工艺、电池箱。

背景技术：

电动车的电池箱作为关键部件是整车动力的来源，起着十分重要的作用。电池箱的绝缘和散热性能问题一直是行业内很难解决的问题。目前，电池箱中电芯与箱体之间的绝缘层，易产生漏电，存在安全隐患，并且，影响散热。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池箱上盖及其加工工艺、电池箱，其能够防止漏电，提高安全性，并且增加散热效率。

本发明的实施例是这样实现的：

一种电池箱上盖，包括上盖本体，所述上盖本体的内侧表面喷涂有绝缘导热涂层。

进一步地，所述绝缘导热涂层包括氧化铝钛陶瓷涂层、氧化铝陶瓷涂层、氧化锆陶瓷涂层或氧化铬陶瓷涂层。

进一步地，所述绝缘导热涂层的厚度大于40μm。

进一步地，所述上盖本体包括顶板和凸设于所述顶板一侧周缘的围板，所述顶板和所述围板共同围成一上盖容置空间，所述绝缘导热涂层喷涂于所述顶板及所述围板围成所述上盖容置空间的一侧表面。

进一步地，所述上盖本体及所述绝缘导热涂层的表面设置有电泳层。

进一步地，所述上盖本体上设置有散热翅片。

本发明的实施例还提供了一种电池箱上盖，包括上盖本体，所述上盖本体的表面设置有电泳层，所述电泳层对应于所述上盖本体的内侧表面的部分上喷涂有绝缘导热涂层。

本发明的实施例还提供了一种电池箱，包括电池箱下箱体、电芯、导电排以及上述任一电池箱上盖，所述电池箱上盖盖设于所述电池箱下箱体，所述电池箱上盖与所述电池箱下箱体共同形成一容置空腔，所述电芯和所述导电排设置于所述容置空腔内，所述导电排与所述电芯连接。

本发明的实施例还提供了一种电池箱上盖的加工工艺，包括：

将一金属板通过加工成型得到上盖本体；

在所述上盖本体的内侧表面喷涂绝缘喷涂材料形成绝缘导热涂层；

对所述上盖本体及所述绝缘导热涂层的表面进行电泳处理，得到覆盖所述上盖本体及所述绝缘导热涂层的电泳层。

本发明的实施例还提供了一种电池箱上盖的加工工艺，包括：

将一金属板通过成型得到上盖本体；

对所述上盖本体的表面进行电泳处理，得到覆盖所述上盖本体的的电泳层；

在所述电泳层对应于所述上盖本体的内侧表面的部分上喷涂绝缘喷涂材料形成绝缘导热涂层。

本发明实施例提供的电池箱上盖及其加工工艺、电池箱的有益效果是：电池箱上盖内部喷涂绝缘导热涂层，采用喷涂工艺，绝缘导热涂层不会与上盖本体产生摩擦，防止漏电，提高了安全性。另外，由于绝缘导热涂层具有高绝缘性能和导热性能，使电池箱内部绝缘层结构大大简化，同时，减少电池箱散热的接触热阻，可以快速散去热量，避免温度集中，增加散热效率；并且，还可以对电池箱内部零部件起到保护作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例一提供的电池箱的结构示意图；

图2为图1中的电池箱上盖的结构示意图；

图3为本发明实施例一的电池箱上盖的加工工艺的流程示意图；

图4为本发明实施例二提供的电池箱的电池箱上盖的结构示意图；

图5为本发明实施例二的电池箱上盖的加工工艺的流程示意图。

图标：1-电池箱；10-电池箱上盖；110-上盖本体；111-顶板；112-围板；120-绝缘导热涂层；130-电泳层；20-电池箱下箱体；30-电芯；40-导电排；50-导热垫；60-导热膜；70-导热胶。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

请参阅图1，本实施例提供了一种电池箱1，该电池箱1应用于电动车，作为电动车的整车动力来源。

该电池箱1包括电池箱上盖10、电池箱下箱体20、电芯30、导电排40和导热垫50。

电池箱上盖10盖设于电池箱下箱体20，电池箱上盖10与电池箱下箱体20共同形成一容置空腔。电芯30和导电排40设置于容置空腔内，导电排40与电芯30连接，导热垫50设置于导电排40远离电芯30的一侧。导热垫50起到将导电排40与电池箱上盖10绝缘的作用，并且将电芯30及导电排40产生的热量传导至电池箱上盖10，以进行散热。

本实施例中，电池箱上盖10围成上盖容置空间，电池箱下箱体20围成下箱体容置空间，当电池箱上盖10盖于电池箱下箱体20上时，上盖容置空间与下箱体容置空间连通并共同构成容置空腔。电芯30设置于下箱体容置空间内，导电排40和导热垫50设置于上盖容置空间内。可选地，导热垫50采用导热硅胶垫，导电排40采用导电铝排。电池箱下箱体20可选采用铝板或钣金制成。

应当理解，电池箱上盖10的内侧表面为靠近电池箱下箱体20的一侧表面，且用于形成上盖容置空间的表面。

本实施例中，电池箱1还可以包括导热膜60，导热膜60设置于导热垫50与电池箱上盖10的内侧表面之间，并且导热膜60通过具有导热性能的导热胶70与电池箱上盖10的内侧表面粘接。可选地，导热膜60可以采用铝塑材料制成。导热胶70可以采用双面胶或者其他具有粘性的材料，如导热硅脂等。

通过增设导热膜60，起到加强绝缘和增加强度的作用，并且保证了热传导的速率。

请参阅图2，本实施例中，电池箱上盖10包括上盖本体110，上盖本体110的内侧表面喷涂有绝缘导热涂层120。可选地，上盖本体110采用铝压铸制成。上盖本体110及绝缘导热涂层120的表面设置有电泳层130。

当电动车工作行驶时，电池箱1内部的电芯30及导电排40有电流通过并产生热量，电芯30和导电排40的温度升高。电芯30和导电排40通过电池箱下箱体20和电池箱上盖10进行散热，并且大部分热量由电池箱上盖10散去。

由于电池箱上盖10内部喷涂绝缘导热涂层120，采用喷涂工艺，绝缘导热涂层120不会与上盖本体110产生摩擦，防止漏电，提高了安全性。另外，由于绝缘导热涂层120具有高绝缘性能和导热性能，使电池箱1内部绝缘层结构大大简化，同时，改善绝缘层增加或绝缘层过多带来的接触热阻增大的问题，可以快速散去热量，避免温度集中，增加散热效率；另外，绝缘导热涂层120不易受损，强度更高，改善了现有技术中绝缘层容易破损的问题，并且，还可以对电池箱1内部零部件起到保护作用。

绝缘导热涂层120包括氧化铝钛陶瓷涂层、氧化铝陶瓷涂层、氧化锆陶瓷涂层或氧化铬陶瓷涂层。也就是说，绝缘导热涂层120可以采用氧化铝钛陶瓷涂层、氧化铝陶瓷涂层、氧化锆陶瓷涂层或氧化铬陶瓷涂层均可，进一步可选为氧化铝钛陶瓷涂层。

可选地，绝缘导热涂层120的厚度大于40μm。这样，绝缘导热涂层120具有很高的绝缘性能，能够做到除导热垫50绝缘外的二次附加绝缘，更加安全可靠。

本实施例中，上盖本体110包括顶板111和凸设于顶板111一侧周缘的围板112。顶板111和围板112共同围成上盖容置空间，绝缘导热涂层120喷涂于顶板111及围板112围成上盖容置空间的一侧表面。

上盖本体110上设置有散热翅片。这样，能够增强散热效果，散热翅片的形状并不作具体限定，例如可以采用扁平的、方柱形、圆柱形等。

请参阅图3，本实施例还提供了一种电池箱上盖10的加工工艺，用于加工上述的电池箱上盖10。该加工工艺包括：

步骤s110，将一金属板通过加工成型得到上盖本体110。

本实施例中，金属板采用铝壳，通过压铸和数控加工技术(cnc)配合进行加工成型得到上盖本体110。

步骤s120，在上盖本体110的内侧表面喷涂绝缘喷涂材料形成绝缘导热涂层120。

本实施例中，运用等离子喷涂工艺，对上盖本体110的内侧表面喷涂绝缘喷涂材料，绝缘导热涂层120的厚度大于40μm。

步骤s130，对上盖本体110及绝缘导热涂层120的表面进行电泳处理，得到覆盖上盖本体110及绝缘导热涂层120的电泳层130。

本实施例中，待喷涂后的上盖本体110的温度降至室温，对上盖本体110及绝缘导热涂层120的全部表面进行电泳处理，得到全面覆盖的电泳层130。

采用本实施例提供的电池箱上盖10的加工工艺加工得到的电池箱上盖10，利用绝缘导热涂层120的高导热和高绝缘性能进行散热和绝缘，代替以往的传统电池箱上盖的结构，减少热传递层，从而减少接触热阻，增加散热效率。

实施例二

请参阅图4，本实施例提供了另一种电池箱1，该电池箱1与实施例一中电池箱1的区别在于，本实施例中的电池箱上盖10与实施例一中的电池箱上盖10的结构不同。

本实施例中的电池箱上盖10与实施例一中的电池箱上盖10的区别在于，本实施例中，电池箱上盖10包括上盖本体110，上盖本体110的表面设置有电泳层130，电泳层130对应于上盖本体110的内侧表面的部分上喷涂有绝缘导热涂层120。也就是说，本实施例中电泳层130和绝缘导热涂层120层叠设置的顺序与实施例一中不同，其余未提及之处可参考实施例一的具体说明。

请参阅图5，本实施例还提供了一种电池箱上盖10的加工工艺，用于加工上述的电池箱上盖10。该加工工艺包括：

步骤s210，将一金属板通过成型得到上盖本体110。

本实施例中，金属板采用铝壳，通过压铸和数控加工技术(cnc)配合进行加工成型得到上盖本体110。

步骤s220，对上盖本体110的表面进行电泳处理，得到覆盖上盖本体110的的电泳层130。

本实施例中，对完成成型的上盖本体110的全部表面进行电泳处理，得到全面覆盖上盖本体110的电泳层130。

步骤s230，在电泳层130对应于上盖本体110的内侧表面的部分上喷涂绝缘喷涂材料形成绝缘导热涂层120。

本实施例中，待经过电泳处理后的上盖本体110的温度降至室温，运用等离子喷涂工艺，对电泳层130对应于上盖本体110的内侧表面的部分喷涂绝缘喷涂材料，绝缘导热涂层120的厚度大于40μm。

综上所述，本发明实施例提供的电池箱上盖10及其加工工艺、电池箱1，由于电池箱上盖10内部喷涂绝缘导热涂层120，采用喷涂工艺，绝缘导热涂层120不会与上盖本体110产生摩擦，防止漏电，提高了安全性。另外，由于绝缘导热涂层120具有高绝缘性能和导热性能，使电池箱1内部绝缘层结构大大简化，同时，减少电池箱1散热的接触热阻，可以快速散去热量，避免温度集中，增加散热效率；并且，还可以对电池箱1内部零部件起到保护作用。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。