本实用新型涉及一种锂电池半自动打胶钉装置。
背景技术：
锂电池具有体积小、容量大、使用寿命长、自放电率低、无记忆效应、绿色环保等优点被广泛应用于商用车、专用车、电动自行车、储能系统、医疗器械等。打胶钉是锂电池生化的重要工序之一，锂电池打胶钉有利于防止锂电池在高温浸润的过程中电解液的挥发，从而保证锂电池保液量的一致性，其次防止异物进入到电池腔体污染电解液。目前，锂电池企业一般采用人工打胶钉或自动打胶钉设备，其中人工打胶钉方式效率低、劳动强度大；自动打胶钉的设备由于各种因素的影响存在漏打胶钉的现象，需要人工补打胶钉。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种锂电池半自动打胶钉装置，该装置效率高，成本低，且可实现自动化操作。
为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括用于夹持电池的夹具总成、用于放置胶钉的胶钉载体以及设置在夹具总成上方的打胶钉总成，所述的打胶钉总成包括方形的框架体，所述的框架体上设有用于吸附胶钉的胶钉冲头、驱动胶钉冲头移动至电池注液孔上方的移动气缸以及对电池注液孔进行打胶钉的第一升降气缸。
所述的框架体由第一滑轨、第一板、第二滑轨、第二板依次围设而成，其中，第一滑轨及第二滑轨沿夹具总成的宽度方向布置，第一板及第二板沿夹具总成的长度方向布置，所述第一滑轨及第二滑轨的轨道面朝向内侧且两者相向设置，所述的第一板与第二板之间还设有用于固定胶钉冲头的冲头板，所述冲头板的两端分别位于第一滑轨及第二滑轨内，所述的移动气缸固定在第一板的内侧板面上，且移动气缸的活塞杆端与冲头板相连，移动气缸的伸缩带动冲头板沿第一滑轨及第二滑轨限定的方向移动。
所述第一滑轨及第二滑轨的上方设有与两者相连的顶板，所述的第一升降气缸固定在气缸支架上，所述的气缸支架包括水平设置的横板以及垂直于横板两端设置的立板，所述的立板与夹具总成相连，所述的第一升降气缸固定在横板的下板面，且第一升降气缸的活塞杆端与顶板相连。
所述的夹具总成上设有多个放置电池的卡槽，所述的冲头板上均匀间隔布置多个胶钉冲头，所述胶钉冲头的设置个数与卡槽的个数相吻合，所述的胶钉冲头为中空结构，且胶钉冲头通过电磁阀与压缩空气相连。
所述的夹具总成与打胶钉总成之间还设有限位校准板，所述的限位校准板整体呈框架状，限位校准板上设有多个与电池外表相匹配的方形通孔，所述限位校准板的左右两端分别设有耳板，所述的耳板与固定在夹具总成上的第二升降气缸相连。
所述的胶钉载体包括沿夹具总成长度方向设置的胶钉固定板，所述的胶钉固定板上均匀设置多个用于放置胶钉的孔位，所述孔位设置的个数与胶钉冲头的个数相吻合，所述的胶钉载体通过连接支架固定在夹具总成的后方。
由上述技术方案可知，本实用新型采用人工预先将胶钉放置在胶钉载体上，胶钉冲头利用负压将胶钉吸附并通过移动气缸将胶钉移至电池注液孔的上方，再通过第一升降气缸下压进行打胶钉工序，各运动部件通过PLC控制，具有效率高、成本低和自动化操作，可用于锂电池的生产或对漏打胶钉的电池进行补打胶钉作业。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图一；
图2是本实用新型的结构示意图二；
图3是本实用新型打胶钉总成的结构示意图；
图4是本实用新型限位校准板与夹具总成的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
如图1、图2所示的一种锂电池半自动打胶钉装置，包括用于夹持电池10的夹具总成1、用于放置胶钉20的胶钉载体2以及设置在夹具总成1上方的打胶钉总成3，打胶钉总成3包括方形的框架体31，框架体31上设有用于吸附胶钉20的胶钉冲头32、驱动胶钉冲头32移动至电池注液孔上方的移动气缸33以及对电池注液孔进行打胶钉的第一升降气缸34。
进一步的，如图3所示，框架体31由第一滑轨311、第一板312、第二滑轨313、第二板314依次围设而成，其中，第一滑轨311及第二滑轨313沿夹具总成1的宽度方向布置，第一板312及第二板314沿夹具总成1的长度方向布置，第一滑轨311及第二滑轨313的轨道面朝向内侧且两者相向设置，第一板312与第二板314之间还设有用于固定胶钉冲头32的冲头板35，冲头板35的两端分别位于第一滑轨311及第二滑轨313内，移动气缸33固定在第一板312的内侧板面上，且移动气缸33的活塞杆端与冲头板35相连，移动气缸33的伸缩带动冲头板35沿第一滑轨311及第二滑轨313限定的方向移动。第一滑轨311及第二滑轨313的上方设有与两者相连的顶板36，第一升降气缸34固定在气缸支架上，气缸支架包括水平设置的横板37以及垂直于横板37两端设置的立板38，立板38与夹具总成1相连，第一升降气缸34固定在横板37的下板面，且第一升降气缸34的活塞杆端与顶板36相连。
进一步的，夹具总成1上设有多个放置电池10的卡槽，冲头板35上均匀间隔布置多个胶钉冲头32，胶钉冲头32的设置个数与卡槽的个数相吻合，胶钉冲头32为中空结构，且胶钉冲头32通过电磁阀与压缩空气相连，即胶钉冲头32通过负压将胶钉20吸附。
进一步的，夹具总成1与打胶钉总成3之间还设有限位校准板4，如图4所示，限位校准板4整体呈框架状，限位校准板4上设有多个与电池10外表相匹配的方形通孔41，限位校准板4的主要作用是对夹具总成1中的电池10进行孔位校准，以便于后续的打胶钉作业，同时对电池10进行限位，限位校准板4上方形通孔41的下部有一定倒角，以便对电池10进行限位校准。限位校准板4的左右两端分别设有耳板42，耳板42与固定在夹具总成1上的第二升降气缸43相连。换句话说，也就是限位校准板4上设有多个可与电池10外周面相卡合的矩形通槽，在进行打胶钉作业前，第二升降气缸43带动限位校准板4下移与夹具总成1上的电池10卡合，以实现位置的校准，打胶钉作业完成后，第二升降气缸43带动限位校准板4上升实现与电池10的分离。
进一步的，胶钉载体2包括沿夹具总成1长度方向设置的胶钉固定板21，胶钉固定板21上均匀设置多个用于放置胶钉20的孔位，作业前通过人工将胶钉20一一放入孔位中。孔位设置的个数与胶钉冲头32的个数相吻合，胶钉载体2通过连接支架22固定在夹具总成1的后方。
本实用新型的工作原理如下：
作业时，人工预先将胶钉一一放置在胶钉载体上的孔位中，然后将锂电池一一放入夹具总成的卡槽中，限位校准板的两侧的第二升降气缸控制限位校准板下降对电池进行孔位校准和限位，打胶钉总成的第一升降气缸控制胶钉冲头下降到一定位置，PLC控制电磁阀接通负压，胶钉冲头利用负压将胶钉载体上的胶钉吸住，打胶钉总成上的第一升降气缸上升到一定高度，PLC控制移动气缸将胶钉移动到电池的注液孔上方，打胶钉总成的第一升降气缸控制胶钉冲头下降到一定位置使胶钉打入电池注液孔中，PLC控制电磁阀切换压缩空气后，打胶钉总成的第一升降气缸控制胶钉冲头上升到一定高度，PLC控制电磁阀切换到大气，各机构复位完成打胶钉作业。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。