一种防止变压器线圈内径侧变形的工装的制作方法

本实用新型属于变压器制造领域，具体地说是一种变压器线圈绕制完成后防止变压器线圈内径侧变形的工装。

背景技术：

变压器行业发展迅速，用户单位对变压器的产品性能要求也越来越高。因此，行业内不断开发创新高电压、大电流的大容量变压器和换流变压器，这些变压器又都是国家重点项目上的重大产品。这些产品的线圈直径很大，线圈绕制周期长，线圈绕制完成后即入炉进行干燥，在绕制完成后或出炉后线圈内径侧沿圆周方向易出现不同程度的变形。

现有技术中，仅使用可伸缩的铁制或木制螺杆在线圈内径侧做横向支撑，支撑受力面积较小，支撑效果差，线圈入炉干燥过程中容易出现二次变形。

技术实现要素：

为了解决上述大直径产品线圈绕制后出现内径侧变形的问题，保证产品制造质量，本实用新型的目的在于提供一种防止变压器线圈内径侧变形的工装。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型包括撑圈及卡板，在变压器线圈的内径侧沿周向设置有多个卡板，每个所述卡板的内外两侧均沿高度方向设有多个豁口，外侧豁口及内侧豁口中均卡紧有所述撑圈，其中卡紧于所述外侧豁口中的撑圈与变压器线圈的内径侧抵接、为靠近线圈侧撑圈，卡紧于所述内侧豁口中的撑圈实现各所述卡板的定位、为卡板内侧撑圈；

其中：所述靠近线圈侧撑圈与卡板内侧撑圈沿卡板的高度方向交替放置；

各所述卡板上位于同高度的外侧豁口中卡紧一个撑圈，各所述卡板上位于同高度的内侧豁口中卡紧一个撑圈；

所述撑圈分为两部分，每部分均为半圆形，每部分的两端部均设有用于搭接的止口；所述两部分的搭接处均位于卡板上的豁口中；

所述撑圈分为至少三个弧形结构，每个弧形结构的两端部均设有用于搭接的止口；各所述弧形结构的搭接处均位于卡板上的豁口中。

本实用新型的优点与积极效果为：

1.本实用新型的工装结构简单、拆装方便，解决了大直径线圈绕制后内径侧变形的问题，保证了产品制造质量。

2.本实用新型简单实用，投入成本低，使用效率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中撑圈的结构示意图；

图3为图1中卡板的结构示意图；

其中：1为撑圈，2为卡板，3为内侧豁口，4为外侧豁口，5为靠近线圈侧撑圈，6为卡板内侧撑圈。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详述。

如图1～3所示，本实用新型包括撑圈1及卡板2，在变压器线圈的内径侧沿周向设置有多个卡板2，各卡板2的形状、结构、尺寸完全相同。每个卡板2的内外两侧均沿高度方向设有多个豁口，即各卡板2的内侧沿高度方向开设了数量相同、高度相同的内侧豁口3，各卡板2的外侧沿高度方向开设了数量相同、高度相同的外侧豁口4(本实施例中每个卡板2上的内侧豁口3及外侧豁口4的数量均为两个)。

各卡板2上位于同高度的外侧豁口4中卡紧一个撑圈1，各卡板2上位于同高度的内侧豁口3中卡紧一个撑圈1。其中，卡紧于外侧豁口4中的撑圈1与变压器线圈的内径侧抵接、为靠近线圈侧撑圈5，卡紧于内侧豁口3中的撑圈1实现各卡板2的定位、为卡板内侧撑圈6。卡紧在卡板2上的各靠近线圈侧撑圈5和各卡板内侧撑圈6之间彼此平行，靠近线圈侧撑圈5与卡板内侧撑圈6沿卡板2的高度方向交替放置，沿变压器线圈高度方向可放置3～5个撑圈1。各撑圈通过卡板2纵向限位、固定。

本实用新型中的撑圈1分为两部分，每部分均为半圆形，每部分的两端部均设有用于搭接的止口，两部分的搭接处均位于卡板2上的豁口中。或者，撑圈1分为至少三个弧形结构，每个弧形结构的两端部均设有用于搭接的止口，各弧形结构的搭接处均位于卡板2上的豁口中。本实施例的撑圈1分为两个半圆形，两个半圆形的搭接处在卡紧在卡板2上时，位于内侧豁口3或外侧豁口4中。

本实用新型中的撑圈1可为层压木材质，卡板2可为木质件。

本实用新型的使用方法为：

首先，沿着变压器线圈内径侧，在最上方放好一层靠近线圈内侧撑圈5，然后，用多根卡板2位于最上方的外侧豁口4卡紧，再将各卡板2位于最上方的内侧豁口3中卡紧一卡板内侧撑圈6，由上至下交替放置靠近线圈内侧撑圈5和卡板内侧撑圈6，直至卡板2上的外侧豁口4上全放置了靠近线圈内侧撑圈5、内侧豁口3上全放置了卡板内侧撑圈6。在放置靠近线圈内侧撑圈5和卡板内侧撑圈6时，将各撑圈的搭接位置卡紧在卡板2上的豁口位置，这样将变压器线圈内径侧固定后，就解决了大直径产品线圈绕制后出现内径侧变形的问题，保证了产品制造质量。