汽车主保险丝盒的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种汽车主保险丝盒。

背景技术：

一辆汽车上通常会有多个保险丝盒，分别布置于车辆的不同位置。其中主保险丝盒布置在蓄电池上，作为车辆电源的初级分配，主要连接起动机、次级保险丝盒(如前舱保险丝盒、仪表板保险丝盒、后厢保险丝盒)以及其它大功率用电器。随着汽车电子技术的发展，车辆中集成的大功率用电器逐步增多，如电子助力转向、电子水泵、电子辅助加热、PWM风扇、辅助电源模块等，这意味着与大电流负载相匹配的电源分配及线路保护需求也越来越多，保护线路多造成占用的空间多，线路布线复杂不简洁以及重量增加。

技术实现要素：

基于以上问题，本实用新型提出一种汽车主保险丝盒，解决了现有技术中保护线路多造成占用的空间多，线路布线复杂不简洁以及重量增加的技术问题。

本实用新型提出一种汽车主保险丝盒，包括：

本体和设置于本体上方的上盖，本体包括底座、螺栓、组合保险丝、电池夹头组件和跨接起动端子；

底座固定在电池上，底座、螺栓和组合保险丝的输出端形成线束端子的安装接口，组合保险丝与电池夹头组件通过长圆孔形状的连接孔连接，跨接起动端子预装在底座中，并同组合保险丝和电池夹头组件紧固在一起。

此外，上盖包括连接的主盖和正极盖，主盖覆盖于组合保险丝、线束端子及出线口区域上方，正极盖覆盖于电池夹头组件和跨接起动端子区域上方。

此外，主盖通过挂钩和第一卡扣固定在底座上，正极盖通过第二卡扣固定在底座上，正极盖与主盖通过铰链结构连接，正极盖与主盖同时开启或者单独开启。

此外，底座上设置有定位销，定位销与电池的电池孔配合形成预定位，再通过卡脚固定在电池上。

此外，螺栓的头部为方形，方形头部安装于底座的槽内，通过舌片固定方形头部。

此外，组合保险丝包含两个MEGA保险丝和三个MIDI保险丝，MEGA保险丝对应螺栓中M8规格，MIDI保险丝对应螺栓中M6规格。

此外，线束端子的安装接口采用防错结构设计。

此外，电池夹头组件与电池桩头配合后，通过紧固螺母固定；电池夹头组件与电池桩头配合前，紧固螺母处于预固定状态。

通过采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型解决了现有技术中保护线路多造成占用的空间多，线路布线复杂不简洁以及重量增加的技术问题，本实用新型提供的汽车主保险丝盒能够与不同尺寸的电池匹配，而且工艺简洁，零件成本低，占用的空间小，重量减轻，方便用户使用。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的示意图；

图2是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的本体和上盖的示意图；

图3是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的本体内部的示意图；

图4是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的上盖的示意图；

图5是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的定位销和卡脚的示意图；

图6是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的舌片的示意图；

图7是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的长圆孔的示意图；

图8是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的螺母的示意图；

图9是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的挂钩的示意图；

图10是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的卡扣的示意图；

图11是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的铰链结构和卡扣的示意图；

图12是本实用新型一个实施例提供的汽车主保险丝盒的正极盖的示意图。

附图标记：

1—本体 2—上盖 3—底座 4—螺栓 5—组合保险丝 6—电池夹头组件 7—跨接起动端子 8—主盖 9—正极盖 10—定位销 11—卡脚 12—舌片 13—长圆孔 14—第一螺母 15—第二螺母 16—挂钩 17—第一卡扣 18—铰链结构 19—第二卡扣

具体实施方式

以下结合具体实施方案和附图对本实用新型进行进一步的详细描述。其只意在详细阐述本实用新型的具体实施方案，并不对本实用新型产生任何限制，本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

参照图1-图3，本实用新型提出一种汽车主保险丝盒，包括：

本体1和设置于本体1上方的上盖2，本体1包括底座3、螺栓4、组合保险丝5、电池夹头组件6和跨接起动端子7；

底座3固定在电池上，底座3、螺栓4和组合保险丝5的输出端形成线束端子的安装接口，组合保险丝5与电池夹头组件6通过长圆孔形状的连接孔13连接，跨接起动端子7预装在底座3中，并同组合保险丝5和电池夹头组件6紧固在一起。

当汽车的大电流保险丝的数量较多时，如把各独立的保险丝集成为一体，即采用组合保险丝方案，则不仅有利于盒体尺寸减小、重量减轻，还能实现成本节省。

由于主保险丝盒的电源输入来自于电池，现有技术的设计中通常采用导线或汇流片连接组合保险丝和电池夹头。导线具有一定柔韧性，可灵活调节电池夹头位置与电池桩头匹配，但导线及其压接端的电阻却对起停车型有一定功能影响；汇流片能克服导线的不足，但会导致保险丝盒与电池的匹配受到制约，需要根据不同电池的尺寸去修改保险丝盒的设计，因此有一定局限性。此外，不管是导线还是汇流片都会增加主保险丝盒的成本。本实施例提出的“组合保险丝输入端与电池夹头直接相连”的方式，使电路性能更优，加工工艺更简，零件成本更低；“连接孔设计为长圆孔形式”，长圆孔尺寸能够根据不同车型上电池桩头与定位孔的相对位置进行设计，使活动的电池夹头组件6始终能与电池桩头匹配。

本实施例中，组合保险丝5中集成了多个独立的保险丝，组合保险丝5与电池夹头组件6通过长圆孔形状的连接孔连接，通过二者直接连接，使工艺简单，不额外增加零件成本，而且通过设置电池夹头组件6，使保险丝盒的位置可调，使保险丝盒能够与不同电池的尺寸相匹配，不需要因电池的尺寸不同而更改保险丝盒的设计。

当车辆电池的电量耗尽时，需通过外接电源起动。部分车辆上可以直接将跨接起动夹与电池夹头相连，但很多情况下电池夹头外围无足够空间放置跨接起动夹。本实施例的设计旨在解决这一问题，增加一个专用的跨接起动端子7，并与组合保险丝5和电池夹头组件6固定在一起。跨接起动端子7位于组合保险丝5的输入端，在方便用户使用的同时，对原有电路保护无任何影响。

本实施例解决了现有技术中保护线路多造成占用的空间多，线路布线复杂不简洁以及重量增加的技术问题，本实施例提供的汽车主保险丝盒能够与不同尺寸的电池匹配，而且工艺简洁，零件成本低，占用的空间小，重量减轻，方便用户使用。

参照图4，在其中的一个实施例中，上盖2包括连接的主盖8和正极盖9，主盖8覆盖于组合保险丝5、线束端子及出线口区域上方，正极盖9覆盖于电池夹头组件6和跨接起动端子7区域上方。

上盖的主要功能是为本体内部的元器件提供保护，现有技术中的设计常采用整体型上盖，即上盖开启时，本体内部的元器件将全部暴露在外，如用户在进行跨接起动操作时，容易误碰内部元器件，可能导致零件损坏。本实施例综合考虑了上盖的防护性能以及使用或维修的安全性，采用分体型上盖设计，将上盖分为主盖8和正极盖9两部分，主盖8覆盖非跨接起动操作区域，正极盖9覆盖跨接起动操作区域，从而避免误碰的风险。

参照图5-图12，在其中的一个实施例中，主盖8通过挂钩16和第一卡扣17固定在底座3上，正极盖9通过第二卡扣19固定在底座上，正极盖9与主盖8通过铰链结构18连接，正极盖9与主盖8同时开启或者单独开启。

正极盖9通过铰链结构18与主盖8相连，与传统的一体型翻盖相比，具有防护密封性能更好、开合耐久性能更优的特点。

参照图5-图7，在其中的一个实施例中，底座3上设置有定位销10，定位销10与电池的电池孔配合形成预定位，再通过卡脚11固定在电池上。通过定位销10将底座3固定在电池上。

通过定位销10可以限制底座3在坐标系的X和Y方向上移动。通过卡脚11可以限制底座3在坐标系的Z方向上移动。

参照图5-图7，在其中的一个实施例中，螺栓4的头部为方形，方形头部安装于底座3的槽内，通过舌片12固定方形头部。通过将螺栓4的方形头部安装于底座3的槽内，可以限制其在槽内的移动及旋转，从而有利于连接并固定组合保险丝5和线束端子。

在其中的一个实施例中，组合保险丝5包含两个MEGA保险丝和三个MIDI保险丝，MEGA保险丝对应螺栓4中M8规格，MIDI保险丝对应螺栓4中M6规格。

螺栓4包含M8和M6两种规格，分别对应组合保险丝5的MEGA和MIDI两种保险丝。组合保险丝5包含两个MEGA保险丝和三个MIDI保险丝，MEGA保险丝额定值为250A～500A，MIDI保险丝额定值为80A～125A。组合保险丝5通过长圆孔13与电池夹头组件6相连。

在其中的一个实施例中，线束端子的安装接口采用防错结构设计。每个安装接口的防错结构与相关线束端子结构一一对应，确保每个线束端子安装到正确的位置。

参照图8，在其中的一个实施例中，电池夹头组件6与电池桩头配合后，通过紧固螺母固定；电池夹头组件6与电池桩头配合前，紧固螺母处于预固定状态。

电池夹头组件6与电池桩头配合前，紧固螺母如第一螺母14和第二螺母15均处于预固定状态；电池夹头组件6与电池桩头配合后，再依次紧固螺母14和螺母15。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。