一种高耐蚀模压电感用软磁粉料及其制备方法与流程

本发明涉及一种软磁粉料，尤其是涉及一种高耐蚀模压电感用软磁粉料及其制备方法。

背景技术：

一体模压电感采用一体成型工艺制备得到的一种模压电感，其主要材料包括软磁粉料、线圈及电极引脚，将线圈及电极引脚置于软磁粉料中进行压制成型，然后固化后得到模压电感，线圈位于软磁粉料形成的电感坯体的内部，电极引脚从电感坯体内引出到外部。一体模压电感具有磁路闭合、抗电磁干扰、安装密度高和特别适用于smt工艺等优点，在电子电路中主要作为储能或滤波器件使用。目前，一体模压电感已被广泛应用于工控主板、显卡、平板电脑、笔记本电脑、车载设备、分配电源系统、dc/dc转换器、led路灯设备、通讯设备和医疗设备等电子行业领域。

使用环境对电子元器件寿命造成影响，不同的使用环境对电子元器件的环境可靠性有相应要求，例如海洋环境、酸性环境或潮湿阴暗环境对一体模压电感的耐蚀性能有较高要求。一体成型模压电感中的基础材料软磁粉体一般为羰基铁粉或铁基合金，如铁硅、铁硅铝、铁硅铬等，其中所含铁元素易在潮湿、酸性或带有氯离子的环境中被腐蚀导致电感产品表生锈，缩短电感使用寿命。

为提高一体模压电感的耐蚀性，通常的做法是在耐蚀性差的一体模压电感表面喷涂一层防护漆。这种做法可以显著提升一体模压电感的耐蚀性，但是大大提升了工艺成本，增加设备投入，且喷涂工艺的环保要求严格。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题之一是提供一种具有高耐蚀性能的模压电感用软磁粉料。

本发明解决上述技术问题之一所采用的技术方案为：一种高耐蚀模压电感用软磁粉料，包括至少一种软磁颗粒物料，每种所述的软磁颗粒物料分别包括金属软磁合金颗粒、磷酸钝化层、无机粉末包覆层、有机树脂固化包覆膜层、有机树脂非固化包覆层和润滑剂层，所述的磷酸钝化层包覆在所述的金属软磁合金颗粒外表面，所述的无机粉末包覆层包覆在所述的磷酸钝化层外表面，所述的有机树脂固化包覆膜层包覆在所述的无机粉末包覆层外表面，所述的有机树脂非固化包覆层包覆在所述的有机树脂固化包覆膜层外表面，所述的润滑剂层包覆在所述的有机树脂非固化包覆层外表面。

所述的金属软磁合金颗粒的粒径范围为5μm～120μm，所述的磷酸钝化层的厚度为10nm～500nm，所述的磷酸钝化层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.01％～5％，所述的无机粉末包覆层的厚度为200nm～1μm，所述的无机粉末包覆层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％；所述的有机树脂固化包覆膜层的厚度为200nm～1μm，所述的有机树脂固化包覆膜层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％，所述的有机树脂非固化包覆层的厚度为200nm～1μm，所述的有机树脂非固化包覆层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％，所述的润滑剂层的厚度为500nm～3μm，所述的润滑剂层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％。该结构中，钝化层采取磷酸钝化方式，在5μm～120μm的合金颗粒表面生成磷酸钝化层，钝化层具有耐锈蚀的作用，10nm～500nm的厚度可以保证钝化层均匀致密的包覆在金属软磁合金颗粒表面，增强软磁颗粒物料耐蚀性，200nm～1μm的无机粉末包覆层既一方面继续耐蚀作用，另一方面因无机粉末包覆层中的无机粉末是绝缘物质，可以抑制高频下软磁颗粒物料间的涡流损耗，抑制模压电感器件的温升，有机树脂固化包覆膜是由热固性的有机树脂均匀包覆在无机粉末包覆层表面后再经高温固化而成，可以大大加强软磁颗粒物料的耐水性，隔绝金属软磁合金颗粒与外界腐蚀性介质的接触，起到防锈耐蚀的作用；同时，固化后的有机树脂固化包覆膜还可以缓冲压制过程中金属软磁合金颗粒与压铸模具的侧壁之间的摩擦，对金属软磁合金颗粒起到防护作用，防止摩擦作用对金属软磁合金颗粒表面造成损伤，0.2％～2％有机树脂非固化包覆层在模压电感压制成型过程中起粘接的作用，模压电感压制成型后再经高温使有机树脂非固化包覆层固化，此时模压电感压获得较高的机械强度，同时有机树脂非固化包覆层也可以起到隔绝腐蚀介质，防护金属软磁合金颗粒的作，由此，该结构中，综合利用各层物质对金属软磁合金颗粒的防护作用，使得软磁颗粒物料具有高耐蚀的特性。

每种所述的软磁颗粒物料中的金属软磁合金颗粒的材料分别为铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍和铁硅铝中的任意一种，每种所述的软磁颗粒物料中的无机粉末包覆层的材料为氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末中的任意一种或者至少两种的混合物；每种所述的软磁颗粒物料中的有机树脂固化包覆膜层的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种所述的软磁颗粒物料中的有机树脂非固化包覆层的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种所述的软磁颗粒物料中的润滑剂层的材料分别为硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末中的任意一种或者至少两种的混合物。该结构中，铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍及铁硅铝颗粒粉末是广泛使用的软磁材质，但因其皆为金属材质，故耐蚀性不良；氧化铝、氧化镁、氧化硅粉末具有高的化学稳定性且绝缘电阻高，均匀包覆在金属软磁合金颗粒表面后可起到耐蚀、绝缘的作用；环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯及酚醛树脂均为热固性树脂，固化前可溶解于有机溶剂中，在无机粉末包覆层表面形成一层均匀致密的包覆层，固化后化学稳定性好、耐蚀性高，绝缘性好，机械强度高，本专利中应用有机树脂的以上特性，先在合无机粉末包覆层表面形成一层有机树脂固化膜，利用有机树脂固化膜的耐蚀性及绝缘性；然后在有机树脂固化膜表面再包覆一层有机树脂非固化包覆层，待软磁粉料压制成模压电感后再进行固化，可保证电感具有高的机械强度。

所述的氧化铝粉末、所述的氧化镁粉末和所述的氧化硅粉末的粒径分别为200nm～500nm，所述的硬脂酸锌粉末、所述的硬质酸镁粉末和所述的硬脂酸铝粉末的粒径分别为200nm～3μm。该结构中，200nm～500nm的氧化铝粉末、氧化镁粉末及氧化硅粉末的颗粒粒径比5μm～120μm合金颗粒粒径小很多，可以保证无机粉末在金属软磁合金颗粒表面形成一层均匀的包覆层，无机颗粒过小会造成搭桥现象，粉末压制特性变差；颗粒过大则无法形成均匀致密的包覆层，耐蚀绝缘效果变差，200nm～500nm的颗粒粒径使无机粉末包覆层起到耐蚀绝缘的目的，又不占用过多体积空间导致电感磁性能下降。

与现有技术相比，本发明的模压电感用软磁粉料的优点在于通过采用金属软磁合金颗粒为内核，由内及外分别包括金属软磁合金颗粒、磷酸钝化层、无机粉末包覆层、有机树脂固化包覆膜层、有机树脂非固化包覆层和润滑剂层的多层结构，其中金属软磁合金颗粒是实现电磁功能的核心材料，磷酸钝化层、无机粉末包覆层和有机树脂固化包覆层起隔离外部腐蚀环境，提高软磁颗粒物料耐蚀性的作用，同时可提高软磁颗粒物料表面电阻率，降低涡流损耗，尤其是有机树脂固化包覆层，可在无机粉末包覆层表明形成较为致密的防护层，大大增加了软磁颗粒物料的耐蚀性，有机树脂非固化层在模压电感压制成型过程中起粘接剂的作用，在模压电压压制成型后经加热固化后可进一步提升产品耐蚀性，润滑剂层在产品压制过程中起润滑作用，防止因模具摩擦造成的多层结构破坏。

本发明所要解决的技术问题之二是提供一种模压电感用软磁粉料的制备方法，采用该制备方法制备的模压电感用软磁粉料具有高耐蚀性能。

本发明解决上述技术问题之二所采用的技术方案为：一种高耐蚀模压电感用软磁粉料的制备方法，包括以下步骤：

(1)称取所需重量的金属软磁合金颗粒物料；

(2)称取所需重量的磷酸，将磷酸溶解在酒精中，得到钝化液；

(3)将钝化液与金属软磁合金颗粒物料混合，在30℃～80℃的恒温环境中搅拌钝化60min将钝化液中含有的酒精挥发，钝化液中含有的磷酸均匀包覆在金属软磁合金颗粒物料表面形成磷酸钝化层，得到第一颗粒物料；

(4)称取所需重量的无机粉体，将无机粉体与所述的第一颗粒物料混合后搅拌均匀，无机粉体均匀包覆在第一颗粒物料表面形成无机粉末包覆层，得到第二颗粒物料；

(5)称取所需重量的第一树脂，将第一树脂与丙酮混合得到第一树脂溶液；

(6)将第一树脂溶液与第二颗粒物料混合，先在30℃～80℃的恒温环境中搅拌60min将丙酮挥发，然后在60℃～200℃的温度下使第一树脂固化，此时第一树脂包覆在第二颗粒物料表面形成有机树脂固化包覆膜层，得到第三颗粒物料；

(7)称取所需重量的第二树脂，将第二树脂与丙酮混合得到第二树脂溶液；

(8)将第二树脂溶液与第三颗粒物料混合，在30℃～80℃的恒温环境中搅拌60min将丙酮挥发，然后在60℃-80℃的温度下烘干，此时第二树脂包覆在第三颗粒物料表面形成有机树脂非固化包覆层，得到第四颗粒物料；

(9)称取所需重量的润滑剂粉体，将润滑剂粉体与第四颗粒物料混合，均匀搅拌60min，使润滑剂粉体均匀包覆在第四颗粒物料表面形成润滑剂层，得到软磁颗粒物料；

(10)称取相应重量的软磁颗粒物料即构成高耐蚀模压电感用软磁粉料。

所述的金属软磁合金颗粒的粒径范围为5μm～120μm，所述的磷酸钝化层的厚度为10nm～500nm，所述的磷酸钝化层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.01％～5％，所述的无机粉末包覆层的厚度为200nm～1μm，所述的无机粉末包覆层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％；所述的有机树脂固化包覆膜层的厚度为200nm～1μm，所述的有机树脂固化包覆膜层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％，所述的有机树脂非固化包覆层的厚度为200nm～1μm，所述的有机树脂非固化包覆层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％，所述的润滑剂层的厚度为500nm～3μm，所述的润滑剂层的重量为所述的金属软磁合金颗粒重量的0.2％～2％。

每种所述的软磁颗粒物料中的金属软磁合金颗粒的材料分别为铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍和铁硅铝中的任意一种，每种所述的软磁颗粒物料中的无机粉末包覆层的材料为氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末中的任意一种或者至少两种的混合物；每种所述的软磁颗粒物料中的有机树脂固化包覆膜层的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种所述的软磁颗粒物料中的有机树脂非固化包覆层的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种所述的软磁颗粒物料中的润滑剂层的材料分别为硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末中的任意一种或者至少两种的混合物。

所述的氧化铝粉末、所述的氧化镁粉末和所述的氧化硅粉末的粒径分别为200nm～500nm，所述的硬脂酸锌粉末、所述的硬质酸镁粉末和所述的硬脂酸铝粉末的粒径分别为200nm～3μm。

与现有技术相比，本发明的模压电感用软磁粉料的制备方法的优点在于通过在金属软磁合金颗粒表面依次形成磷酸钝化层、无机粉末包覆层、有机树脂固化包覆层、有机树脂非固化包覆层和润滑剂层，形成以金属软磁合金颗粒为核心的多层包覆的核-壳机构，每一层都可起到耐蚀防护的作用，本方法直接在金属软磁合金颗粒表面形成耐腐蚀防护层，对每一颗金属软磁合金颗粒均进行了防锈处理，由此采用本发明的方法制备的软磁粉料压制得到的模压电感可以在不用喷涂防护漆的条件下获得较高的耐蚀性。

附图说明

图1为本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料中软磁颗粒物料的剖视图；

图2为采用金属软磁合金颗粒粉末所压制的模压电感的24h盐雾图；

图3为采用本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料所压制的模压电感的24h盐雾图。

具体实施方式

本发明公开了一种高耐蚀模压电感用软磁粉料，以下结合附图实施例对本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料作进一步详细描述。

实施例一：如图1所示，一种高耐蚀模压电感用软磁粉料，包括至少一种软磁颗粒物料，每种软磁颗粒物料分别包括金属软磁合金颗粒1、磷酸钝化层2、无机粉末包覆层3、有机树脂固化包覆膜层4、有机树脂非固化包覆层5和润滑剂层6，磷酸钝化层2包覆在金属软磁合金颗粒1外表面，无机粉末包覆层3包覆在磷酸钝化层2外表面，有机树脂固化包覆膜层4包覆在无机粉末包覆层3外表面，有机树脂非固化包覆层5包覆在有机树脂固化包覆膜层4外表面，润滑剂层6包覆在有机树脂非固化包覆层5外表面。

本实施例中，金属软磁合金颗粒1的粒径为5μm，磷酸钝化层2的厚度为10nm，磷酸钝化层2的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.01％，无机粉末包覆层3的厚度为200nm，无机粉末包覆层3的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％；有机树脂固化包覆膜层4的厚度为200nm，有机树脂固化包覆膜层4的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％，有机树脂非固化包覆层5的厚度为200nm，有机树脂非固化包覆层5的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％，润滑剂层6的厚度为500nm～，润滑剂层6的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％。

本实施例中，每种软磁颗粒物料中的金属软磁合金颗粒1的材料分别为铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍和铁硅铝中的任意一种，每种软磁颗粒物料中的无机粉末包覆层3的材料为氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂固化包覆膜层4的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂非固化包覆层5的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的润滑剂层6的材料分别为硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末中的任意一种或者至少两种的混合物。

本实施例中，氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末的粒径分别为200nm，硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末的粒径分别为200nm。

实施例二：一种高耐蚀模压电感用软磁粉料，包括至少一种软磁颗粒物料，每种软磁颗粒物料分别包括金属软磁合金颗粒1、磷酸钝化层2、无机粉末包覆层3、有机树脂固化包覆膜层4、有机树脂非固化包覆层5和润滑剂层6，磷酸钝化层2包覆在金属软磁合金颗粒1外表面，无机粉末包覆层3包覆在磷酸钝化层2外表面，有机树脂固化包覆膜层4包覆在无机粉末包覆层3外表面，有机树脂非固化包覆层5包覆在有机树脂固化包覆膜层4外表面，润滑剂层6包覆在有机树脂非固化包覆层5外表面。

本实施例中，金属软磁合金颗粒1的粒径为120μm，磷酸钝化层2的厚度为500nm，磷酸钝化层2的重量为金属软磁合金颗粒1重量的5％，无机粉末包覆层3的厚度为1μm，无机粉末包覆层3的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％；有机树脂固化包覆膜层4的厚度为1μm，有机树脂固化包覆膜层4的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％，有机树脂非固化包覆层5的厚度为1μm，有机树脂非固化包覆层5的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％，润滑剂层6的厚度为3μm，润滑剂层6的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％。

本实施例中，每种软磁颗粒物料中的金属软磁合金颗粒1的材料分别为铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍和铁硅铝中的任意一种，每种软磁颗粒物料中的无机粉末包覆层3的材料为氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂固化包覆膜层4的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂非固化包覆层5的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的润滑剂层6的材料分别为硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末中的任意一种或者至少两种的混合物。

本实施例中，氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末的粒径分别为500nm，硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末的粒径分别为3μm。

本发明还公开了一种高耐蚀模压电感用软磁粉料的制备方法，以下结合附图实施例对本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料作进一步详细描述。

实施例一：一种高耐蚀模压电感用软磁粉料的制备方法，包括以下步骤：

(1)称取所需重量的金属软磁合金颗粒1物料；

(2)称取所需重量的磷酸，将磷酸溶解在酒精中，得到钝化液；

(3)将钝化液与金属软磁合金颗粒1物料混合，在30℃～80℃的恒温环境中搅拌钝化60min将钝化液中含有的酒精挥发，钝化液中含有的磷酸均匀包覆在金属软磁合金颗粒1物料表面形成磷酸钝化层2，得到第一颗粒物料；

(4)称取所需重量的无机粉体，将无机粉体与第一颗粒物料混合后搅拌均匀，无机粉体均匀包覆在第一颗粒物料表面形成无机粉末包覆层3，得到第二颗粒物料；

(5)称取所需重量的第一树脂，将第一树脂与丙酮混合得到第一树脂溶液；

(6)将第一树脂溶液与第二颗粒物料混合，先在30℃～80℃的恒温环境中搅拌60min将丙酮挥发，然后在60℃～200℃的温度下使第一树脂固化，此时第一树脂包覆在第二颗粒物料表面形成有机树脂固化包覆膜层4，得到第三颗粒物料；

(7)称取所需重量的第二树脂，将第二树脂与丙酮混合得到第二树脂溶液；

(8)将第二树脂溶液与第三颗粒物料混合，在30℃～80℃的恒温环境中搅拌60min将丙酮挥发，然后在60℃-80℃的温度下烘干，此时第二树脂包覆在第三颗粒物料表面形成有机树脂非固化包覆层5，得到第四颗粒物料；

(9)称取所需重量的润滑剂粉体，将润滑剂粉体与第四颗粒物料混合，均匀搅拌60min，使润滑剂粉体均匀包覆在第四颗粒物料表面形成润滑剂层6，得到软磁颗粒物料；

(10)称取相应重量的软磁颗粒物料即构成高耐蚀模压电感用软磁粉料。

本实施例中，金属软磁合金颗粒1的粒径为5μm，磷酸钝化层2的厚度为10nm，磷酸钝化层2的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.01％，无机粉末包覆层3的厚度为200nm，无机粉末包覆层3的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％；有机树脂固化包覆膜层4的厚度为200nm，有机树脂固化包覆膜层4的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％，有机树脂非固化包覆层5的厚度为200nm，有机树脂非固化包覆层5的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％，润滑剂层6的厚度为500nm，润滑剂层6的重量为金属软磁合金颗粒1重量的0.2％。

本实施例中，每种软磁颗粒物料中的金属软磁合金颗粒1的材料分别为铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍和铁硅铝中的任意一种，每种软磁颗粒物料中的无机粉末包覆层3的材料为氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂固化包覆膜层4的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂非固化包覆层5的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的润滑剂层6的材料分别为硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末中的任意一种或者至少两种的混合物。

本实施例中，氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末的粒径分别为200nm，硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末的粒径分别为200nm。

实施例二：一种高耐蚀模压电感用软磁粉料的制备方法，包括以下步骤：

(1)称取所需重量的金属软磁合金颗粒1物料；

(2)称取所需重量的磷酸，将磷酸溶解在酒精中，得到钝化液；

(3)将钝化液与金属软磁合金颗粒1物料混合，在30℃～80℃的恒温环境中搅拌钝化60min将钝化液中含有的酒精挥发，钝化液中含有的磷酸均匀包覆在金属软磁合金颗粒1物料表面形成磷酸钝化层2，得到第一颗粒物料；

(4)称取所需重量的无机粉体，将无机粉体与第一颗粒物料混合后搅拌均匀，无机粉体均匀包覆在第一颗粒物料表面形成无机粉末包覆层3，得到第二颗粒物料；

(5)称取所需重量的第一树脂，将第一树脂与丙酮混合得到第一树脂溶液；

(6)将第一树脂溶液与第二颗粒物料混合，先在30℃～80℃的恒温环境中搅拌60min将丙酮挥发，然后在60℃～200℃的温度下使第一树脂固化，此时第一树脂包覆在第二颗粒物料表面形成有机树脂固化包覆膜层4，得到第三颗粒物料；

(7)称取所需重量的第二树脂，将第二树脂与丙酮混合得到第二树脂溶液；

(8)将第二树脂溶液与第三颗粒物料混合，在30℃～80℃的恒温环境中搅拌60min将丙酮挥发，然后在60℃-80℃的温度下烘干，此时第二树脂包覆在第三颗粒物料表面形成有机树脂非固化包覆层5，得到第四颗粒物料；

(9)称取所需重量的润滑剂粉体，将润滑剂粉体与第四颗粒物料混合，均匀搅拌60min，使润滑剂粉体均匀包覆在第四颗粒物料表面形成润滑剂层6，得到软磁颗粒物料；

(10)称取相应重量的软磁颗粒物料即构成高耐蚀模压电感用软磁粉料。

本实施例中，金属软磁合金颗粒1的粒径为120μm，磷酸钝化层2的厚度为500nm，磷酸钝化层2的重量为金属软磁合金颗粒1重量的5％，无机粉末包覆层3的厚度为1μm，无机粉末包覆层3的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％；有机树脂固化包覆膜层4的厚度为1μm，有机树脂固化包覆膜层4的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％，有机树脂非固化包覆层5的厚度为1μm，有机树脂非固化包覆层5的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％，润滑剂层6的厚度为3μm，润滑剂层6的重量为金属软磁合金颗粒1重量的2％。

本实施例中，每种软磁颗粒物料中的金属软磁合金颗粒1的材料分别为铁硅铬、铁硅、羰基铁粉、铁镍和铁硅铝中的任意一种，每种软磁颗粒物料中的无机粉末包覆层3的材料为氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂固化包覆膜层4的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的有机树脂非固化包覆层5的材料分别为环氧树脂、有机硅树脂、不饱和聚酯树脂和酚醛树脂中的任意一种或者至少两种的混合物；每种软磁颗粒物料中的润滑剂层6的材料分别为硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末中的任意一种或者至少两种的混合物。

本实施例中，氧化铝粉末、氧化镁粉末和氧化硅粉末的粒径分别为500nm，硬脂酸锌粉末、硬质酸镁粉末和硬脂酸铝粉末的粒径分别为3μm。

分别采用本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料与金属软磁合金颗粒粉料制备模压电感，其中，采用金属软磁合金颗粒粉末所压制的模压电感的24h盐雾图如图2所示，采用本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料所压制的模压电感的24h盐雾图如图3所示。分析图2和图3可知，采用金属软磁合金颗粒粉末所压制的模压电感的24h盐雾试验后，表面具有明显的锈迹，而采用本发明的高耐蚀模压电感用软磁粉料所压制的模压电感的24h盐雾后，表面未产生任何锈迹。