一种直流接触器及汽车的制作方法

本申请涉及到电力技术领域，尤其涉及到一种直流接触器及汽车。

背景技术：

高压直流接触器是新能源汽车直流充电回路的重要配电控制器件。随着新能源汽车的续航能力需求提升，车载电池的容量也越来越大，从而市场对车载直流接触器的电压和电流等级要求也越来越高(当前车载接触器额定电压最高为800vd.c.～1000vd.c.，额定电流为200a～400a)。直流接触器的体积和成本由该接触器的额定电压和额定电流等级决定，电压和电流的提升必然带来体积的增大和成本的增加。

当前直流快充回路中，无论是直流快充装置电源侧，还是车上配电盒(pdu)里面，由于安规要求(汽车完成充电后，充电口/充电枪与带电电源之间必须有隔离断口)，正负两极线路都各安装了一个高压直流接触器，大大增加了充电回路装置的总成本和体积。由于直流快充回路正负两极的两个接触器都是同时控制断开和闭合，对两个接触器进行集成化设计是降低接触器总成本和简化充电回路结构的一个有效途径。

技术实现要素：

本申请提供了一种直流接触器及汽车，用以降低直流接触器的总接触器电阻和通流损耗；简化了直流接触器结构和制造成本。

第一方面，提供了一种直流接触器，该直流接触器用于电气连接。该直流接触器包括一个壳体，该壳体作为承载件，其中，壳体内固定有第一静触头及第二静触头，并且第一静触头及所述第二静触头分别部分延伸到所述壳体外；第一静触头及第二静触头延伸到壳体外的部分作为连接端。此外，该直流接触器还包括位于所述壳体内的第一动触头及第二动触头，且所述第一动触头及所述第二动触头分别与所述第一静触头及所述第二静触头一一对应；此外，壳体外还设置有第一连接排及第二连接排；且第一连接排及第二连接排分别作为第一动触头及第二动触头的外部连接端，在具体连接时，第一连接排通过软线与所述第一动触头电连接；所述第二连接排通过软线与所述第二动触头电连接。其中，第一静触头与第一动触头连接时形成一个通路，第二静触头与第二动触头连接时形成另一个通路，两个通路可以作为正极连接通路及负极连接通路使用。在使用时，直流接触器通过控制第一动触头与第二动触头的运动来控制两个通路的打开及闭合。具体控制时，是通过驱动机构来实现的，该驱动机构包括：连接所述第一动触头及所述第二动触头的绝缘杆，通过该绝缘杆使得第一动触头与第二动触头可以同步运动。此外该驱动机构还包括驱动所述绝缘杆带动所述第一动触头及所述第二动触头同步朝向所述第一静触头及所述第二静触头运动的驱动组件，以及用于推动所述第一动触头及所述第二动触头一一对应压紧在所述第一静触头及所述第二静触头的压紧组件。通过上述描述可以看出，在本申请中，只采用了两对触点实现两极线路通断，总接触电阻与现有技术对比降低了一半，解决了现有技术通流损耗大的问题。同时，降低了一半的线圈驱动功耗；且只需要单个驱动机构带动两个触头，极大降低了实现两极触头闭合与断开同步性的难度。

在一个具体的可实施方案中，所述第一静触头及所述第二静触头分别可相对所述壳体滑动；所述驱动组件用于推动所述绝缘杆带动所述第一静触头及所述第二静触头滑动。通过第一动触头及第二动触头的滑动实现第一动触头与第一静触头连接，第二动触头与第二静触头连接。

在一个具体的可实施方案中，所述绝缘杆包括：支撑杆，固定设置在所述支撑杆的第一连接杆及第二连接杆；且所述第一动触头及所述第二动触头一一对应滑动装配在所述第一连接杆及所述第二连接杆；所述压紧组件包括：套装在所述第一连接杆的第一弹性件，且所述第一弹性件的两端分别抵压在所述支撑杆及所述第一动触头；套装在所述第二连接杆的第二弹性件，且所述第二弹性件的两端分别抵压在所述支撑杆及所述第二动触头。通过第一弹性件改善第一动触头与第二动触头之间的差异性，保证与第一静触头及第二静触头连接的可靠性。

在一个具体的可实施方案中，所述第一动触头设置有与所述第一连接杆配合的通孔，且所述第一连接杆穿过所述通孔后外露，所述第一连接杆外露的端部设置有锁紧螺母，所述第一动触头上设置有用于容纳所述锁紧螺母的凹槽；所述第二动触头设置有与所述第二连接杆配合的通孔，且所述第二连接杆穿过所述通孔后外露，所述第二连接杆外露的端部设置有锁紧螺母，所述第二动触头上设置有用于容纳所述锁紧螺母的凹槽。从而避免锁紧螺母外露，保证第一动触头与第一静触头连接的可靠性，以及第二动触头与第二静触头连接的可靠性。

在一个具体的可实施方案中，所述驱动组件包括：与所述壳体滑动连接的驱动杆，且所述驱动杆与所述支撑杆固定连接；还包括用于驱动所述驱动杆滑动的驱动件。

在一个具体的可实施方案中，所述绝缘杆包括支撑杆，所述第一动触头及所述第二动触头分别与所述支撑杆固定连接；所述支撑杆与所述驱动组件滑动连接；所述压紧组件包括第二弹性件，所述第二弹性件一端抵压在所述支撑杆，另一端抵压在所述驱动组件。通过第二弹性件推动支撑杆滑动，以保证动触头与静触头连接的可靠性。

在一个具体的可实施方案中，所述驱动组件包括：与所述壳体滑动连接的驱动杆，且所述驱动杆与所述支撑杆滑动连接，所述第二弹性件套装在所述驱动杆，且所述第二弹性件一端与所述支撑杆抵压接触，另一端与所述驱动杆抵压接触。通过第二弹性件推动支撑杆滑动，以保证动触头与静触头连接的可靠性。

在一个具体的可实施方案中，所述驱动件包括：相对而置的第一铁芯及第二铁芯，其中，所述第一铁芯固定在所述驱动杆，所述第二铁芯固定在壳体内，且所述第一铁芯与所述第二铁芯之间具有间隙；

环绕所述第一铁芯及第二铁芯的电磁线圈；且在所述电磁线圈得电时，所述第二铁芯与所述第一铁芯相互吸附；

还包括套装在所述驱动杆上，且两端分别抵压在所述第一铁芯及第二铁芯的复位弹簧。

在一个具体的可实施方案中，设置在所述壳体外侧壁相对的两侧的第一磁铁及第二磁铁，所述第一磁铁用于熄灭所述第一静触头与所述第一动触头之间的电弧；所述第二磁铁用于熄灭所述第二静触头与所述第二动触头之间的电弧。分断电弧不会存在互串或者触碰到另一极导致短路的风险。该触头结构可以简化双联灭弧室设计，两极触头中间无需做陶瓷隔离墙即可实现无极性灭弧,而且灭弧永磁铁数量可以由四个减少为两个。

在一个具体的可实施方案中，所述第一磁铁的第一磁极朝向所述第一静触头与所述第一动触头之间的间隙；所述第二磁铁的第二磁极朝向所述第二静触头与所述第二动触头之间的间隙；其中，所述第一磁极与所述第二磁极极性相反。

在一个具体的可实施方案中，所述第一动触头包括：第一本体以及与所述第一本体连接的第一弹性片；所述第二动触头包括第二本体以及与所述第二本体连接的第二弹性片；

所述绝缘杆分别与所述第一弹性片及所述第二弹性片固定连接；

所述驱动组件用于驱动所述绝缘杆带动所述第一弹性片及所述第二弹性片同步朝向所述第一静触头及所述第二静触头转动。通过第一弹性片及第二弹性片的转动实现静触头与动触头的电连接。

在一个具体的可实施方案中，所述驱动组件包括：与所述绝缘杆固定连接的驱动杆，与所述驱动杆连接的衔铁；以及驱动所述衔铁转动的电磁铁。

在一个具体的可实施方案中，所述衔接为v形的衔铁，且所述衔铁包括第一部及与所述第一部连接的第二部，且所述第一部及所述第二部之间的夹角大于九十度；所述驱动杆与所述第一部固定连接；

所述电磁铁包括铁芯，以及缠绕在所述铁芯的线圈；还包括固定在所述线圈上的轭铁，且所述轭铁朝向所述绝缘杆；

所述第一部与所述第二部的连接处搭在所述轭铁的边沿；且所述第一部与所述轭铁层叠；所述第二部朝向所述铁芯；

还包括复位弹簧，所述复位弹簧用于推动所述第一部抵压在所述轭铁。通过衔铁的转动带动第一弹性片及第二弹性片的转动。

在一个具体的可实施方案中，还包括设置在所述壳体外侧的第三磁铁，以及与所述第三磁铁连接的u形的导磁件；其中所述u形导磁件相对的两个侧壁分别用于熄灭所述第一静触头与所述第一弹性片之间的电弧，及用于熄灭所述第二静触头与所述第二弹性片之间的电弧。提高灭弧效果。

第二方面，提供了一种汽车，该汽车包括车体，设置在所述车体上的配电盒，以及与所述配电盒连接的上述任一项所述的直流接触器。在本申请中，只采用了两对触点实现两极线路通断，总接触电阻与现有技术对比降低了一半，解决了现有技术通流损耗大的问题。同时，降低了一半的线圈驱动功耗；且只需要单个驱动机构带动两个触头，极大降低了实现两极触头闭合与断开同步性的难度。

附图说明

图1为现有技术中直流接触器的使用状态参考图；

图2为本申请实施例提供的第一种直流接触器的示意图；

图3为本申请实施例提供的第一种直流接触器的内部结构示意图；

图4为本申请实施例提供的第二种直流接触器的内部结构示意图；

图5为本申请实施例提供的直流接触器灭弧时的示意图；

图6为本申请实施例提供的第三种直流接触器的结构示意图；

图7为图6中a-a处的剖视图；

图8为图6中b-b处的剖视图。

具体实施方式

为方便理解本申请实施例提供的直流接触器，首先说明一下其应用场景，该直流接触器应用电气连接，如电动汽车与直流快充装置的连接，或者其他电气柜与其他电气设备的连接。下面以电动汽车与直流快充装置为例说明直流接触器的应用，如图1所示，图1示出了现有的电动汽车与直流快充装置的配合示意图。电动汽车内设置有pdu，以及与pdu连接的高压电池包，电动汽车的端口具有两个接线端：pin1及pin2，其中pin1为正极端子，pin2为负极端子，pin1端子通过一个直流接触器与pdu连接，pdu再与高压电池包的正极连接，pin2端子通过一个直流接触器与高压电池包的负极连接；在使用时，通过控制直流接触器的开关以及断开来控制直流快充装置与高压电池包的连接。但是现有技术中在设置直流接触器时，需要pin1端子及pin2端子分别连接一个直流接触器，造成整个充电装置体积比较大，占用较大的空间。另外由于采用两个直流接触器，两个直流接触器难以做到完全的同步断开以及闭合。为此本申请实施例提供了一种直流接触器，下面结合具体的附图以及实施例对其进行详细的说明。

如图2及图3所示，其中图2示出了直流接触器的结构示意图，图3示出了直流接触器的内部结构示意图。首先参考图2，在图2所示的直流接触器中包括一个壳体，以及设置在壳体上的四个连接排，为方便描述分别命名为第一连接排a2、第二连接排b2、第三连接排a1及第四连接排b1；在图2所示的直流接触器应用到图1中时，第三连接排a1用于连接图1中的pin1端，第四连接排b1用于连接图1中的pin2端。而第一连接排a2用于连接高压电池包的正极，第二连接排b2用于连接高压电池包的负极。其中，第一连接排a2与第三连接排a1为一正极线路，第二连接排b2与第四连接排b1为负极线路。当然上述仅仅为一个示例，还可以第一连接排a2与第三连接排a1为负极线路，第二连接排b2与第四连接排b1为正极线路，在本申请实施例中仅限定第一连接排a2与第三连接排a1为一路线路、第二连接排b2与第四连接排b1为一路线路的对应关系，不具体限定其具体为正极线路还是负极线路。

继续参考图2，在具体设置第一连接排a2、第二连接排b2、第三连接排a1及第四连接排b1时，第一连接排a2与第三连接排a1相对设置在壳体相对的两侧，第二连接排b2与第四连接排b1相对设置在壳体相对的两侧。且在设置四个连接排时，第一连接排a2、第二连接排b2、第三连接排a1及第四连接排b1分别与壳体之间绝缘。当然应当理解的是，上述图2中所示的排列方式仅仅为本申请示例中的一个具体的示例，在本申请实施例中，第一连接排a2、第二连接排b2、第三连接排a1及第四连接排b1不限定其相对壳体的具体位置。在设置四个连接排时，第一连接排a2与第二连接排b2位于壳体的同一侧，第三连接排a1及第四连接排b1位于壳体的同一侧，以便于直流接触器的连接排与线缆连接。

一并参考图3，图3示出了本申请实施例提供的直流接触器的内部结构示意图。由图3中可以看出，本申请实施例提供的壳体分为两部分：第一壳体以及与第一壳体固定连接的第二壳体，其中，第一壳体与第二壳体公用一个侧壁；第一壳体可以采用陶瓷外壳，且第一壳体内为灭弧室10且密封填充有气体，填充气体可以是h2也可以是n2，或者是h2/n2混合气体，且可通过提高气压方式提高灭弧能力；第二壳体内为驱动室90。当然也可以本申请实施例提供的壳体也可以采用整体结构，此时壳体内可以通过隔板或者其他结构划分成上述的灭弧室10及驱动室90。下面继续以壳体包括第一壳体及第二壳体为例进行说明。

一并参考图2及图3，上述的第一连接排a2、第二连接排b2、第三连接排a1及第四连接排b1在与壳体连接时，具体为与第一壳体连接。并且第一壳体内设置有四个触头，分别为：第一静触头21、第二静触头22、第一动触头61及第二动触头62；其中，第一动触头61与第一静触头21对应连接，第二动触头62与第二静触头22对应连接；上述的两个动触头可相对两个静触头移动，并通过第一静触头21与第一动触头61之间的断开及闭合、第二静触头22与第二动触头62之间的断开以及闭合来控制直流接触器的打开以及闭合。

继续参考图2及图4，四个触头与四个连接排一一对应连接。具体的，在第一静触头21及第二静触头22分别与第一壳体固定连接时，第一静触头21及第二静触头22部分延伸到第一壳体外；其中，第一静触头21延伸到第一壳体外的部分为上述的第三连接排a1，第二静触头22延伸到第一壳体外的部分为上述的第四连接排b1。而第一连接排a2及第二连接排b2在分别与第一动触头61及第二动触头62连接时，由于第一动触头61及第二动触头62相对第一静触头21及第二静触头22会相对移动，同时也相对第一连接排a2及第二连接排b2移动，因此在连接时采用图2及图3中所示的结构：第一连接排a2通过软线30与第一动触头61连接，第二连接排b2通过软线30与第二动触头62连接。此时，在第一动触头61及第二动触头62相对第一连接排a2及第二连接排b2运动时，通过软线30的形变可以保证第一动触头61与第一连接排a2连接的稳定性，同时也可以保证第二动触头62与第二连接排b2的稳定性。

由上述描述可以看出，在直流连接器断开时，只需要将第一动触头61与第一静触头21分离、第二动触头62与第一静触头21分离，即可保证直流连接器连接的器件之间断电。另外，仅采用两个接触(第一动触头61与第一静触头21、第二动触头62与第二静触头22)，使得直流接触器的总接触电阻与现有技术对比降低了一半，降低了通流损耗大的问题。

继续参考图3，第一动触头61及第二动触头62在相对第一静触头21及第二静触头22运动时，采用第一静触头21及第二静触头22分别可相对壳体滑动的方式。如图3中所示的箭头，第一动触头61及第二动触头62可以演图3中所示的箭头所示的方向往返运动。以图3中所示的直流接触器的放置方向为参考方向，在第一动触头61及第二动触头62沿竖直向上的箭头所示的方向运动时，第一动触头61及第二动触头62分别与第一静触头21及第二静触头22抵压接触，此时直流接触器导通。在第一动触头61及第二动触头62沿竖直向下的箭头所示的方向运动时，第一动触头61及第二动触头62分别与第一静触头21及第二静触头22脱离接触，此时直流接触器断开。

继续参考图3，在具体驱动第一动触头61及第二动触头62时，通过驱动机构来实现的。该驱动机构包括绝缘杆50、驱动组件80及压紧组件70。其中绝缘杆50分别与第一动触头61及第二动触头62连接，并且第一动触头61及第二动触头62与绝缘杆50之间绝缘，如绝缘杆50采用绝缘材料(如塑料、树脂等材料制备而成)，或者绝缘杆50上套装绝缘垫等方式实现与第一动触头61及第二动触头62之间的绝缘。继续参考图3中所示，该绝缘杆50包括：一个支撑杆52以及两个连接杆51，其中，两个连接杆51与支撑杆52之间可以采用一体结构，此时支撑杆52及两个连接杆51可以采用一体注塑成型的方式直接制备而成，或者采用切割的方式制备而成。此外，两个连接杆51还可以与支撑杆52采用分体结构，此时，两个连接杆51可以通过螺栓或螺钉等连接件与支撑杆52固定连接，或者采用焊接、粘接的方式与支撑杆52固定连接。

继续参考图3，两个连接杆51分别用于与一一对应固定第一动触头61及第二动触头62，为方便描述将两个连接杆51分别命名为第一连接杆51及第二连接杆51。其中第一连接杆51与第一动触头61的连接方式与第二连接杆51与第二动触头62的连接方式相同，因此，下面以第一动触头61与第一连接杆51的配合方式进行说明。

继续参考图3，第一动触头61滑动装配在第一连接杆51上，并可沿竖直方向相对第一连接杆51滑动。其中，第一动触头61上设置有贯穿的通孔，在装配时，第一连接杆51插入到第一通孔内并露出，并且第一连接杆51外露的端部设置有锁紧螺母，该锁紧螺母与第一连接杆51之间通过螺纹连接，并且锁紧螺母抵压在第一动触头61背离支撑杆52的端面，或者还可以通过卡扣等其他的限位方式锁紧第一动触头。该锁紧螺母作为限位件，以限定第一动触头61在第一连接杆51上滑动的距离。继续参考图3，由图3可以看出，第一动触头61背离支撑杆52的一面即为第一动触头61与第一静触头21配合的端面，为了避免设置的锁紧螺母影响到第一动触头61与第一静触头21的接触效果。在第一动触头61上设置了用于容纳锁紧螺母的凹槽。如图3中所示的装配效果，第一连接杆51的端部及锁紧螺母均位于凹槽中，且第一连接杆51及锁紧螺母的端面均位于凹槽内，以避免第一连接杆51及锁紧螺母外凸到第一动触头61外。

继续参考图3，在第一连接杆51上还套装有第一弹性件，第一弹性件的两端分别抵压在第一动触头61及支撑杆52上。其中第一弹性件发生弹性形变时，推动第一动触头61压紧在第一静触头21上。在第一动触头61沿图3中所示的竖直向上的箭头运动时，当第一动触头61与第一静触头21接触时，第一动触头61相对第一支撑杆52滑动，同时第一弹性件被压缩发生弹性形变，发生形变后的第一弹性件推动第一动触头61压紧第一静触头21。其中，第一弹性件可以为压簧、橡胶弹簧等在发生形变时能够推动第一动触头61压紧第一静触头21的弹性件。

第二连接杆51与第二动触头62也采用上述类似的方式连接。如图3所示，第二连接杆51也穿过第二动触头62上的通孔后外露，并且在第二连接杆51外露的端部设置锁紧螺母，同时在第二动触头62上设置有用于容纳锁紧螺母的凹槽。在第二连接杆51上也套装有第二弹性件，第二弹性件的两端分别抵压在第二动触头62及支撑杆52。其具体的结构可以参考关于第一连接杆51与第一动触头61的描述，在此不再详细赘述。

继续参考图3，本申请实施例提供的驱动机构中，通过设置的绝缘杆50分别与第一动触头61及第二动触头62连接，在驱动机构驱动第一动触头61及第二动触头62运动时，通过绝缘杆50可以保证第一动触头61及第二动触头62的同步运动。并且，上述的第一弹性件及第二弹性件作为上述的压紧组件70，可以分别推动第一动触头61压紧第一静触头21、第二动触头62压紧第二静触头22，从而可以避免第一动触头61及第二动触头62在同步运动时的差异性。如第一静触头21及第二静触头22之间存在一定的装配误差、或者第一动触头61与第二动触头62之间存在装配误差。都可以通过设置的第一弹性件及第二弹性件推动第一动触头61及第二动触头62滑动以消除两者之间的误差，保证第一动触头61及第二动触头62可以分别与第一静触头21及第二静触头22可靠的连接。

继续参考图3，本申请实施例提供的驱动机构还包括一个驱动组件80，该驱动组件80用于驱动绝缘杆50带动第一动触头61及第二动触头62同步朝向第一静触头21及第二静触头22运动。如图3中所示，该驱动组件80包括：与壳体滑动连接的驱动杆82，且驱动杆82与支撑杆52固定连接；如图3所示，驱动杆82设置在第二壳体内，且穿过第二壳体与第一壳体之间的侧壁伸入到第一壳体内，且驱动杆82伸入到第一壳体内的一端与支撑杆52固定连接，如图3中所示，支撑杆52与驱动杆82组成一个t形的结构，在支撑杆52与驱动杆82连接时，驱动杆82与支撑杆52可以为一体结构，也可以驱动杆82与支撑杆52为分体结构。在驱动杆82与支撑杆52为分体结构时，驱动杆82与支撑杆52通过粘接、焊接等方式连接，或者也可以通过螺纹连接件固定连接。

继续参考图3，该驱动组件80还包括一个驱动件，该驱动件用于驱动驱动杆82滑动。如图3中所示，该驱动件包括：两个相对而置的铁芯，为方面描述，将其分别命名为第一铁芯81及第二铁芯84；其中，第一铁芯81固定在驱动杆82，第二铁芯84固定在壳体内，且第一铁芯81及第二铁芯84之间具有间隙。如图3中所示，第一铁芯81固定在驱动杆82远离第一壳体的一端，而第二铁芯84固定在第二壳体内靠近第一壳体的一端。并且第二铁芯84上设置有用于驱动杆82穿过的通孔，在装配时驱动杆82穿过第二铁芯84的通孔后插入到第一壳体内，如图4中所示，第一铁芯81与第二铁芯84之间具有间隙，并且在该间隙的位置设置了复位弹簧83，该复位弹簧83套装在驱动杆82上，且两端分别抵压在第一铁芯81以及第二铁芯84上。继续参考图4，该驱动件还包括环绕所述第一铁芯81及第二铁芯84的电磁线圈；且在所述电磁线圈得电时，第二铁芯84与第一铁芯81相互吸附。在直流接触器使用时，在电磁线圈得电时，第二铁芯84与第一铁芯81相互吸附，由于第二铁芯84固定在第二壳体内，因此第一铁芯81克服复位弹簧83的弹性力朝向电磁线圈滑动，同时推动驱动杆82滑动，驱动杆82带动绝缘杆50推动第一动触头61及第二动触头62沿图4中竖直向上的箭头所示的方向运动；在第一铁芯81与第二铁芯84接触时，第一动触头61及第二动触头62分别抵压在第一静触头21及第二静触头22。在电磁线圈断电时，第二铁芯84与第一铁芯81之间不存在电磁力，在复位弹簧83的弹性力作用下，推动第一铁芯81沿图4中所示的竖直向下的箭头向下运动，并最终回复到初始位置。同时驱动杆82带动绝缘杆50拉动第一动触头61及第二动触头62分别与第一静触头21及第二静触头22分离。

继续参考图3，在具体设置复位弹簧83时，铁芯上设置有用于容纳该复位弹簧83的凹槽，复位弹簧83的一端抵压在凹槽的底部，且部分延伸到凹槽外。在复位弹簧83被压缩时，凹槽的侧壁起到限位的作用，以保证复位弹簧83能够沿竖直方向被压缩。同时，凹槽也起到容纳压缩后的复位弹簧83的作用，以保证第一铁芯81能够与铁芯接触。

上述图3仅仅示例出了一种具体的驱动第一动触头61及第二动触头62的方式，本申请实施例提供的直流接触器的驱动机构及压紧组件70不仅限于图3所示的方式，如图4所示，图4示出了另外一种压紧组件70的装配方式。在图4所示的结构中，驱动机构包括绝缘杆50以及驱动组件80。其中，绝缘杆50仅包含一个支撑杆52，且支撑杆52分别与第一动触头61及第二动触头62固定连接。而支撑杆52与驱动组件80滑动连接，该驱动组件80用于驱动绝缘杆50带动第一动触头61及第二动触头62同步朝向第一静触头21及第二静触头22运动。

如图4中所示，驱动组件80包括：与第一壳体滑动连接的驱动杆82，驱动杆82与支撑杆52滑动连接，且支撑杆52与驱动杆82组成一个t形的结构。如图4所示，驱动杆82设置在第二壳体内，且穿过第二壳体与第一壳体之间的侧壁伸入到第一壳体内，且驱动杆82伸入到第一壳体内的一端与支撑杆52滑动连接。继续参考图4，驱动杆82上套装有第二弹性件，该第二弹性件一端抵压在支撑杆52，另一端抵压在驱动杆82上，该第二弹性件即为上述的压紧组件70。如图4中所示的，驱动杆82上设置有凸肩，第二弹性件的一端抵压在凸肩上。在驱动杆82驱动第一动触头61及第二动触头62时，驱动杆82推动支撑杆52沿图4中所示的竖直向上的箭头所示的方向向上运动，以带动第一动触头61及第二动触头62朝向第一静触头21及第二静触头22运动。在驱动支撑杆52时，首先驱动杆82相对支撑杆52滑动，第二弹性件被压缩，通过第二弹性件的弹性力带动支撑杆52向上运动。在第一动触头61与第一静触头21接触、第二动触头62与第二静触头22接触后，驱动杆82继续向上运动，此时第二弹性件继续被压缩，并产生推动第一动触头61抵压在第一静触头21、第二动触头62抵压在第二静触头22上的力，以保证第一动触头61与第一静触头21、第二动触头62及第二静触头22可靠的接触。

继续参考图4，驱动组件80还包括一个驱动件，该驱动件用于驱动驱动杆82滑动。如图4中所示，该驱动件包括：两个相对而置的铁芯，为方面描述，将其分别命名为第一铁芯81及第二铁芯84；其中，第一铁芯81固定在驱动杆82，第二铁芯84固定在壳体内，且第一铁芯81及第二铁芯84之间具有间隙。如图4中所示，第一铁芯81固定在驱动杆82远离第一壳体的一端，而第二铁芯84固定在第二壳体内靠近第一壳体的一端。并且第二铁芯84上设置有用于驱动杆82穿过的通孔，在装配时驱动杆82穿过第二铁芯84的通孔后插入到第一壳体内，如图4中所示，第一铁芯81与第二铁芯84之间具有间隙，并且在该间隙的位置设置了复位弹簧83，该复位弹簧83套装在驱动杆82上，且两端分别抵压在第一铁芯81以及第二铁芯84上。继续参考图4，该驱动件还包括环绕所述第一铁芯81及第二铁芯84的电磁线圈；且在所述电磁线圈得电时，第二铁芯84与第一铁芯81相互吸附。在直流接触器使用时，在电磁线圈得电时，第二铁芯84与第一铁芯81相互吸附，由于第二铁芯84固定在第二壳体内，因此第一铁芯81克服复位弹簧83的弹性力朝向电磁线圈滑动，同时推动驱动杆82滑动，驱动杆82带动绝缘杆50推动第一动触头61及第二动触头62沿图4中竖直向上的箭头所示的方向运动；在第一铁芯81与第二铁芯84接触时，第一动触头61及第二动触头62分别抵压在第一静触头21及第二静触头22。在电磁线圈断电时，第二铁芯84与第一铁芯81之间不存在电磁力，在复位弹簧83的弹性力作用下，推动第一铁芯81沿图4中所示的竖直向下的箭头向下运动，并最终回复到初始位置。同时驱动杆82带动绝缘杆50拉动第一动触头61及第二动触头62分别与第一静触头21及第二静触头22分离。

由上述描述可以看出，在直流接触器工作时，通过一个驱动机构即可通过驱动第一动触头61及第二动触头62运动，相比现有技术，降低了一半的线圈驱动功耗；且只需要单个驱动机构带动两个触头，极大降低了实现两极触头闭合与断开同步性的难度。

一并参考图4，在第一动触头61及第二动触头62沿竖直向下的箭头所示的方向运动时，第一动触头61与第一静触头21分离，第二动触头62与第二静触头22分离。且在分离时会产生电弧。因此，在本申请实施例提供的直流接触器中，在第一壳体外侧壁相对的两侧分别设置了第一磁铁41及第二磁铁42，其中，第一磁铁41用于熄灭第一静触头21与第一动触头61之间的电弧；第二磁铁42用于熄灭第二静触头22与第二动触头62之间的电弧。在具体设置第一磁铁41及第二磁铁42时，如图3及图4中所示，第一磁铁41的第一磁极朝向第一静触头21与第一动触头61之间的间隙；第二磁铁42的第二磁极朝向第二静触头22与第二动触头62之间的间隙；其中，第一磁极与第二磁极极性相反。在图3及图4中，第一磁铁41的n极朝向第一动触头61及第一静触头21的间隙，第二磁铁42的s极朝向第二动触头62及第二静触头22的间隙。一并参考图5，图5示出了灭弧时的电弧方向。如图5中所示，图5示出了第一磁铁41及第二磁铁42产生的磁场，以及灭弧时电弧方向。第一动触头61与第一静触头21之间产生的电弧向下，第二动触头62与第二静触头22产生的电弧向上，因此在直流接触器断开时，分断电弧不会存在互串或者触碰到另一极导致短路的风险。因此触头结构可以简化双联灭弧室10设计，两极触头中间无需做陶瓷隔离墙即可实现无极性灭弧，而且灭弧永磁铁数量仅采用两个即可。

如图6及图7所示，图6示出了本申请实施例提供的另一种直流接触器的结构示意图，图7示出了图6中a-a处的剖视图。图6及图7中相同的标号可以参考图3及图4中的描述，在此不再详细赘述。图6所示的直流接触器与图3及图4所示的直流接触器的主要区别在于动触头与静触头的连接方式不同。在图3及图4中通过动触头相对静触头滑动实现动触头与静触头的连接以及分离，而在图6所示的直流接触器中，通过动触头相对静触头的转动实现与静触头的电连接。下面结合具体的附图详细进行说明。

在图6及图7中灭弧室10及驱动室90的设置与图3及图4所示的直流接触器的灭弧室10及驱动室90的设置方式相同，因此在此不再赘述。

继续参考图6及图7，在本申请实施例提供的第一静触头21、第二静触头22及第一动触头61、第二动触头62的设置在灭弧室10的同一面。其中第一静触头21及第二静触头22的设置方式与图3中的第一静触头21及第二静触头22的设置方式相同，在此不再赘述。

继续参考图6及图7，本申请实施例提供的第一动触头61及第二动触头62的结构相同，因此以第一动触头61为例对其进行说明；本申请实施例提供的第一动触头61包括两部分：第一本体611及第一弹性片612；其中，第一本体611固定在灭弧室10中，且第一本体611部分穿过灭弧室10的侧壁后外露在灭弧室10外，且第一本体611外露在灭弧室10外的部分作为连接排，用于与高压电池包连接。第一本体611位于灭弧室10内的部分与第一弹性片612连接，该第一弹性片612用于与第一静触头21电连接。如图7中所示，第一弹性片612的第一端固定在第一本体611上，且第一弹性片612与第一本体611之间电连接；第一弹性片612横跨第一动触头61与第一静触头21之间的间隙，且第一弹性片612的第二端位于第一静触头21的下方(以图7中直流接触器的放置方向为参考方向)。在使用时，通过第一弹性片612的弹性形变，第一弹性片612的第二端抵压在第一静触头21上并与其电连接，从而使得第一动触头61与第一静触头21电连接。

继续参考图7，在本申请实施例提供的第一弹性片612采用弹性性能比较好的金属片制备而成，如铜片、铝片等常见的具有良好弹性以及导电性的金属片。此外为使得第一弹性片612具有良好的恢复力。在设置第一弹性片612时，如图7中所示，第一弹性片612的中间区域设置了一个弧形的折弯，在图7中虽然弧形折弯的开口方向朝向下方，但是在本申请实施例中弧形折弯的开口方向还可以朝向上方。在第一弹性片612发生弹性形变时，形变位置主要在折弯结构上。当然在本申请实施例中对折弯结构的个数也不做限定，还可以采用多个连续的折弯结构，具体的个数可以根据实际的需要来限定。

第二动触头62的结构与第一动触头61的结构相同，第二动触头62也分两部分，分别为第二本体621以及与所述第二本体621连接的第二弹性片622；其具体结构与第一动触头61相同，在此不再详细赘述。

一并参考图8，图8为图6中b-b处的剖视图，在设置绝缘杆50时，绝缘杆50分别与第一弹性片612及第二弹性片622固定连接；并且绝缘杆50与驱动组件连接，用于推动第一弹性片612及第二弹性片622同步朝向第一静触头21及第二静触头22运动。

继续参考图7及图8，在具体设置驱动组件80时，该驱动组件80用于驱动绝缘杆50带动第一弹性片612及第二弹性片622同步朝向第一静触头21及第二静触头22转动。其中，该驱动组件80包括：与绝缘杆50固定连接的驱动杆82，其该驱动杆82穿过灭弧室10进入到驱动室90内。此外，驱动组件80还包括一个衔铁87以及用于驱动衔铁87转动的电磁铁86。

如图7中所示，该电磁铁86包括设置在驱动室90内的铁芯862，以及缠绕在铁芯862上的线圈863，其中，铁芯862横置在驱动室90内，即铁芯862的长度方向垂直于驱动室90与灭弧室10的层叠方向。此外电磁铁86还包括设置在线圈863的轭铁861，该轭铁861固定在线圈863朝向灭弧室10的一侧，并用于承载衔铁87。继续参考图7，衔铁87为一个v形结构，其包括第一部871及与第一部871连接的第二部872，且第一部871及第二部872之间的夹角大于九十度，如夹角为120°、150°等不同介于90°～180°之间的角度；其中，第一部871搭接在轭铁861上并与轭铁861层叠，在与驱动杆82连接时，驱动杆82与第一部871固定连接。且在驱动室90的侧壁与第一部871之间设置了复位弹簧83，该复位弹簧83用于推动第一部871抵压在轭铁861。在具体设置时，复位弹簧83的两端分别抵压在驱动室90的侧壁及第一部871。应当理解的是，图7中所示的复位弹簧83仅仅为一个示例，本申请实施例提供的复位弹簧不仅限于图7中所示的一种结构，只需要能够推动第一部871抵压在轭铁861上即可。

继续参考图7，第一部871与第二部872的连接处搭在轭铁861的边沿；且第二部872向下折弯并朝向电磁铁86的铁芯862。在电磁铁86得电时，电磁铁86吸附第二部872分，衔铁87绕轭铁861的边沿转动，并推动驱动杆82转动，进而推动第一弹性片612及第二弹性片622分别与第一静触头21及第二静触头22电连接；同时衔铁87转动时，复位弹簧83被压缩。并且由于第一弹性片612及第二弹性片622能够发生不同的形变，从而可以克服装配误差，保证第一弹性片612及第二弹性片622分别与第一静触头21及第二静触头22可靠地连接在一起。此时，第一弹性片612及第二弹性片622作为压紧组件，以提供压紧在第一静触头21及第二静触头22的接触力。在电磁铁86失电时，在复位弹簧83的推动下，衔铁87恢复到初始位置，同时，在驱动杆82的带动下，第一弹性片612及第二弹性片622分别与第一静触头21及第二静触头22断开。

继续参考图6及图8，在第一弹性片612及第二弹性片622断开时，会产生电弧，因此在本申请实施例提供的直流接触器中的灭弧室10中设置了隔板11，将第一静触头21、第一静触头21与第二动触头62、第二静触头22隔离开来，避免电弧串扰。此外还在壳体外侧设置了第三磁铁43，如图6中所示，第三磁铁43设置在灭弧室10的侧壁上，并且第三磁铁43设置在了与隔板11相连的一个侧壁上。此外，该电磁铁86连接了一个u形的导磁件44，且u形导磁件44上相对的两个侧壁分别用于熄灭第一静触头21与第一弹性片612之间的电弧，及用于熄灭第二静触头22与第二弹性片622之间的电弧。如图6中所示，导磁件44的两个相对的侧壁中，一个侧壁朝向第一弹性片612与第一静触头21之间的间隙，另一个侧壁朝向第二弹性片622与第二静触头22之间的间隙。通过导磁件44产生的磁场，可以快速的进行灭弧，提高直流接触器的安全性。

此外，本申请实施例还提供了一种汽车，该汽车包括车体，设置在车体上的配电盒，以及与配电盒连接的上述任一项的直流接触器。在本申请中，只采用了两对触点实现两极线路通断，总接触电阻与现有技术对比降低了一半，解决了现有技术通流损耗大的问题。同时，降低了一半的线圈863驱动功耗；且只需要单个驱动机构带动两个触头，极大降低了实现两极触头闭合与断开同步性的难度。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。