太阳电池片、太阳电池串及太阳电池组件的制作方法

本实用新型一般涉及太阳能光伏发电技术领域，具体涉及一种太阳电池片、太阳电池串及太阳电池组件。

背景技术：

随着光伏行业的不断发展，行业竞争也越来越剧烈，如何提高组件的输出功率也成为了各家企业追逐的重点，一方面是电池端电池效率的提升，另一方面就是组件端各种互联技术的不断涌现。传统的电池互联技术是将电池片通过焊带直接连接起来，这种连接方式电池片之间存在着间隙，会降低有效的利用面积。为了提高组件面积的利用率，各种新类型的组件互联方式不断出现，目前比较广为人知的主要技术种类有半片、叠瓦、拼片等技术。

如图1所示，其示出了一种电池片的叠瓦连接结构，及两个相邻的电池片101、105的交汇处具有一定量的重叠，两相邻的电池片101、105通过焊带103进行电连接，焊带103的一端连接在位于下方的电池片101的正面电极102上，焊带103的另一端连接在位于上方的电池片105的背面电极104上，由于焊带103的存在，两电池片101、105的重叠处，在上下方向上存在一定的间距，该间距会导致层压时电池片出现隐裂或破碎的问题。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种太阳电池片、太阳电池串及太阳电池组件，用于降低太阳电池片出现隐裂或破碎的问题。

本实用新型提供一种太阳电池片，包括基板，所述基板的正面设置有栅线，以及与栅线连接的正面电极，所述正面电极延伸至所述基板边缘的部位设置有分叉部，至少所述分叉部高于所述基板，所述分叉部包括延伸至所述边缘的两分支，两所述分支之间形成焊带穿行通道。

进一步地，所述正面电极为条状电极，所述条状电极的两端均设置有所述分叉部。

进一步地，所述基板的背面设置有铝背电场及背面电极，所述背面电极的表面低于所述铝背电场的表面，且所述背面电极与所述正面电极位置一一对应。

进一步地，所述分叉部为u形结构，所述u形结构的两平行的边为两所述分支。

第二方面，本实用新型提供一种太阳电池串，包括至少两个上述的太阳电池片，所述太阳电池片呈叠瓦状排布；

两相邻的所述太阳电池片中，位于下方的所述太阳电池片的正面电极通过焊带，与位于上方的所述太阳电池片的背面电极电连接，且于两相邻的所述太阳电池片的重叠处，所述焊带位于所述焊带穿行通道。

进一步地，所述焊带穿行通道的长度大于两相邻的所述太阳电池片重叠的长度。

进一步地，所述焊带穿行通道的宽度大于所述焊带的宽度。

进一步地，所述背面电极的宽度大于所述焊带的宽度。

进一步地，所述焊带的厚度小于等于所述分支的厚度。

第三方面，本实用新型提供一种太阳电池组件，包括有多个上述的太阳电池串。

上述方案，由于设置了高于基板的分叉部，分叉部的两分支之间形成焊带穿行通道，在进行太阳电池互联时，连接两相邻电池片的焊带通过焊带穿行通道穿过重叠区域，这样就减小或消除因焊带厚度带来的两太阳电池片的重叠处，上下方向上的间距，随着间距的降低，存在隐裂或破碎的可能性也相应的降低，也有利于提高太阳电池串的机械载荷性能，此外，随着间距的减小，水汽侵入的可能性进一步降低，组件hf(湿冻测试)、dh(湿热测试)、tc(热循环实验)可靠性风险进一步降低。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为现有技术的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的太阳电池片俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的太阳电池片仰视图；

图4为本实用新型实施例提供的太阳电池串的主视图；

图5为本实用新型实施例提供的太阳电池串的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的太阳电池串重叠处的俯视图；

图7为本实用新型实施例提供的太阳电池串重叠处的主视图；

图8为本实用新型实施例提供的太阳电池组件的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图2、图3及图7所示，本实用新型提供的太阳电池片，包括基板11，本领域技术人员可以理解，这里的基板11是指对硅基底通过制绒、扩散、刻蚀、沉积钝化膜及减反射膜等工序形成的构件，基板11的正面设置有栅线2，栅线2可以但不限于为平行设置的直线栅线，以及与栅线2连接的正面电极1，正面电极1延伸至基板11边缘的部位设置有分叉部3，至少分叉部3高于基板，分叉部3包括延伸至边缘的两分支4，两分支4之间形成焊带穿行通道。正面电极1可以采用丝网印刷的方式形成在基板11的正面。一般地，正面电极1可以整体高于基板11。

本文所指的正面是该太阳电池片使用时迎向太阳的一面，背面是背对太阳的一面。

上述方案，由于设置了高于基板11的分叉部3，分叉部3的两分支4之间形成焊带穿行通道，在进行太阳电池互联时，连接两相邻电池片的焊带通过焊带穿行通道穿过重叠区域，这样就减小或消除因焊带厚度带来的两太阳电池片的重叠处，上下方向上的间距，随着间距的降低，存在隐裂或破碎的可能性也相应的降低，也有利于提高太阳电池串的机械载荷性能，此外，随着间距的减小，水汽侵入的可能性进一步降低，组件hf(湿冻测试)、dh(湿热测试)、tc(热循环实验)可靠性风险进一步降低。

进一步地，正面电极1为条状电极，条状电极的两端均设置有分叉部3。实际使用中，正面电极1可以贯通太阳电池片两相对的边，并与多根栅线2连接，一般，正面电极1可以与栅线2相垂直。在条状电极的两端均设置分叉部3，使得该太阳电池片形成对称的结构，在进行互联的时候，可以不用考虑其放置方向，有利于提高工作效率，此外，在互联时，若发现一端的分叉部3损坏或功能丧失，则可以通过调转太阳电池片的方向，用另一端的分叉部3进行互联，避免因一个分叉部3损坏或功能丧失导致整片太阳电池片报废的问题，节约了成本。

进一步地，基板11的背面设置有铝背电场5及背面电极6，背面电极6的表面低于铝背电场5的表面，且背面电极6与正面电极1位置一一对应。由于背面电极6的表面低于铝背电场5的表面，在互联时，焊带位于背面电极6的位置处，可以进一步的降低两太阳电池片重叠处的间距。一般地，可以先在基板11的背面印制银浆来形成背面电极6，然后再印刷铝背电场5，最后经过烧结，使得背面电极6所在区域相比于铝背电场5所在的区域较低。

进一步地，分叉部3为u形结构，u形结构的两平行的边为两分支。该处所说的u形结构可以是平底的u形结构，也可以是弧底的u形结构，该实施例图2中采用的是平底的u形结构。采用u形结构，由于其具有两平行的边，该两平行的边形成的焊带穿行通道是直通道，更加容易且充分的将焊带置于该焊带穿行通道内，以消除焊带厚度对重叠处间距的影响。

第二方面，如图4-图7所示，本实用新型提供一种太阳电池串，包括至少两个上述的太阳电池片7、9，太阳电池片7、9呈叠瓦状排布；两相邻的太阳电池片7、9中，位于下方的太阳电池片7的正面电极1通过焊带8，与位于上方的太阳电池片9的背面电极6电连接，且于两相邻的太阳电池片7、9的重叠处，焊带8位于焊带穿行通道。

该太阳电池串实施例，采用上述实施例的电池片，其效果参见上述实施例，这里不再赘述。

进一步地，另参见图2，焊带穿行通道的长度l2大于两相邻的太阳电池片7、9重叠的长度。使得焊带穿行通道具有足够长度来容纳需要穿过重叠区域的焊带8。例如，焊带穿行通道的长度l2可以大于两相邻的太阳电池片7、9重叠长度0.5mm以上。

进一步地，焊带穿行通道的宽度l1大于焊带8的宽度。以使焊带8较为容易的放置于焊带穿行通道内。例如，焊带穿行通道的宽度l1大于焊带8的宽度0.6mm以上。

进一步地，背面电极6的宽度大于焊带8的宽度。由于背面电极6的表面低于铝背电场5的表面，在背面电极6的宽度大于焊带8的宽度的情况下，互联时，在宽度方向上，焊带8位于背面电极6的位置处，可以进一步的降低两太阳电池片重叠7、9处的间距。即采用此种结构，可以充分利用两太阳电池片重叠部正面电极1和基板11表面的高度差，以及背面电场5和背面电极6之间的高度差，使得太阳电池片叠在一起的时候可以充分接触。

进一步地，焊带8的厚度小于等于分支4的厚度，使得焊带8在重叠处可完全的沉入到焊带穿行通道内，以消除焊带8厚度对重叠处间距的影响。

第三方面，如图8所示，本实用新型提供一种太阳电池组件，包括有多个上述的太阳电池串12。作为其中一种实现方式，还可以包括框架13，框架13内并排设置多个上述的太阳电池串12。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。