一种便于对齐的锂电池组装架的制作方法

本实用新型涉及锂电池组装架技术领域，具体为一种便于对齐的锂电池组装架。

背景技术：

锂电池是电池的一种，锂电池同时也是最常见的电池之一，主要用于手机和电子产品等领域，锂电池组是指通过将多个锂电池进行拼接组装成大型电池设备，主要用作备用电源，在断电时可以提供一段时间的额外电量，防止设备因突然断电导致短路等问题。

目前市场上的一些锂电池组装架：

(1)通常由胶带等塑料材质的包装袋在外侧对多个锂电池进行直接包装，非常不方便，也有一些组装架，通过上下两侧的夹板对锂电池进行固定，固定的同时需要将锂电池逐个安放进下层的夹板，再把上层的夹板盖上，比较耗时不方便对齐；

(2)部分锂电池组装架由于需要与大量锂电池进行组装，在搬运时只能横向搬运，直接垂直搬运组装架容易导致电池散落等问题，不便于移动。

所以我们提出了一种便于对齐的锂电池组装架，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于对齐的锂电池组装架，以解决上述背景技术提出的目前市场上一些锂电池组长家安装比较耗时而且组装架本体在移动时容易导致散落电池的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于对齐的锂电池组装架，包括承载板、隔板、弹簧和延伸槽，所述承载板右侧的内部开设有握把槽，且承载板的上方设置有挡板，并且挡板内部的承载板上设置有隔板，所述挡板的上方和隔板的下方均设置有上压块，且挡板的下和隔板的上方均设置有下压块，所述承载板的表面开设有通孔，所述挡板和隔板的内部均开设有空腔，且空腔的底端安装有弹簧，所述承载板的左右两侧均开设有卡槽，且卡槽底部的左侧开设有延伸槽，并且卡槽和延伸槽的内部设置有折杆，所述折杆的顶部固定有顶板。

优选的，所述承载板与挡板和隔板之间均为固定连接，且挡板的外形呈“u”型，并且挡板的左上角和左下角均为圆弧形。

优选的，所述隔板在挡板的内部等间距分布，且隔板的后侧的外形为圆弧形。

优选的，所述上压块和下压块在隔板上呈上下交错状分布，且上压块和下压块通过弹簧与挡板和隔板之间构成弹性结构，并且上压块和下压块末端的外壁均与空腔的内壁相吻合，所述上压块和下压块的两侧的外形均呈圆弧形。

优选的，所述通孔的圆心与上压块、下压块、挡板和隔板弧面的圆心均在同一条直线上。

优选的，所述折杆的外型呈“l”型，所述挡板通过延伸槽和折杆与承载板之间构成卡合结构，且延伸槽的内壁与折杆末端的外壁相吻合，并且折杆末端的宽度等于卡槽上方的宽度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于对齐的锂电池组装架：

(1)在装置上设置有可活动的上压块和下压块，可以通过推动两侧的压块将锂电池直接推进装置内部的，不需要逐个将电池安插进装置的内部，方便对齐锂电池，提升了电池安装的便捷性；

(2)在装置上设置有顶盖，而且顶盖下方的折杆可以与承载板上的卡槽相卡合，可以直接抓住承载板前方的握把槽进行拖拉动，拉动时内部的电池组不会从组装架中脱落，提升了装置的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型俯剖视结构示意图；

图2为本实用新型正剖视结构示意图；

图3为本实用新型上压块和下压块侧剖视结构示意图。

图中：1、承载板；2、握把槽；3、挡板；4、隔板；5、上压块；6、下压块；7、通孔；8、空腔；9、弹簧；10、卡槽；11、折杆；12、顶板；13、延伸槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种便于对齐的锂电池组装架，包括承载板1、握把槽2、挡板3、隔板4、上压块5、下压块6、通孔7、空腔8、弹簧9、卡槽10、折杆11、顶板12和延伸槽13，承载板1右侧的内部开设有握把槽2，且承载板1的上方设置有挡板3，并且挡板3内部的承载板1上设置有隔板4，挡板3的上方和隔板4的下方均设置有上压块5，且挡板3的下和隔板4的上方均设置有下压块6，承载板1的表面开设有通孔7，挡板3和隔板4的内部均开设有空腔8，且空腔8的底端安装有弹簧9，承载板1的左右两侧均开设有卡槽10，且卡槽10底部的左侧开设有延伸槽13，并且卡槽10和延伸槽13的内部设置有折杆11，折杆11的顶部固定有顶板12。

承载板1与挡板3和隔板4之间均为固定连接，且挡板3的外形呈“u”型，并且挡板3的左上角和左下角均为圆弧形，可以通过挡板3挡住电池组的外部，防止电池从边侧脱落。

隔板4在挡板3的内部等间距分布，且隔板4的后侧的外形为圆弧形，可以抵住电池的上下两侧，防止锂电池之间相互挤压造成损坏。

上压块5和下压块6在隔板4上呈上下交错状分布，且上压块5和下压块6通过弹簧9与挡板3和隔板4之间构成弹性结构，并且上压块5和下压块6末端的外壁均与空腔8的内壁相吻合，上压块5和下压块6的两侧的外形均呈圆弧形，可以直接在外侧将电池推进到装置的内部，不需要逐个进行安插，提升了装置使用的便捷性。

通孔7的圆心与上压块5、下压块6、挡板3和隔板4弧面的圆心均在同一条直线上，以便适应电池的便于，进一步提升安放电池后整个装置的稳定性，提升了装置的使用效果。

折杆11的外型呈“l”型，挡板3通过延伸槽13和折杆11与承载板1之间构成卡合结构，且延伸槽13的内壁与折杆11末端的外壁相吻合，并且折杆11末端的宽度等于卡槽10上方的宽度，可以通过折杆11与承载板1的卡合状态来提拉承载板1前侧的握把槽2，在被搬运时可以直接拉动搬运，不需要撑住下方进行搬运，提升了装置的实用性。

工作原理：在使用该便于对齐的锂电池组装架时，如图1-2所示，在需要将锂电池整齐排列进组装架内部时，先取出卡槽10内的折杆11，先向右拉动折杆11，使得折杆11的前端脱离延伸槽13的内部(如图2所示)，然后向上拉动折杆11将顶板12和折杆11从承载板1上卸下，拆卸完成后将整个装置横置，装置的前侧抵住地面并保持一定的倾斜度，然后将多个锂电池放置在挡板3和隔板4右侧的开口，抓住顶板12并用顶板12的背面抵住锂电池的侧面向内推动；

根据图1-3所示，在推动的过程中，最内侧的锂电池会因为推力的作用挤进挡板3的内部，上压块5和下压块6由于两侧均为圆弧状，并且上压块5和下压块6的末端与挡板3和隔板4内的空腔8相卡合，上压块5和下压块6会从右至左逐个进行收缩或伸出，同时弹簧9也进行收缩或伸长，直到电池到达挡板3的最内侧，然后将左侧折杆11的右壁贴合顶板12的左壁，并将折杆11插进卡槽10的最底部，然后向左卡进延伸槽13中，最后拎起握把槽2进行拖动，以上便是整个装置的工作过程，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。