旋转敷设模组的制作方法

本实用新型属于光伏组件生产技术领域，更具体地说，是涉及一种旋转敷设模组。

背景技术：

光伏组件是将电池片通过串联或并联的连接方式将光能转化为电能的器件，一般通过焊带s弯连接相邻电池片的正背面，达到正负极串联，多串电池s形排布，相邻串同一端极性相反。

光伏组件市场主要以晶硅组件为主，晶硅组件由玻璃、eva、电池、背板、边框等封装而成，光伏组件生产包括焊接、敷设、叠焊、层压、装框、测试等工序，整个生产线的各工序由前后连接的单体设备组成。焊接为光伏组件生产中的第一道工序，电池片经上料后，焊接机将电池片通过焊带s型贯穿或导电胶将电池片正负连接为导通的电池串，然后将电池串正背面翻转、前后正负极翻转后传输到下道工序进行敷设；敷设是光伏组件生产的第二道程序，通过机械臂将焊接的电池串平行敷设于eva上(eva是ethylene乙烯vinyl乙烯基acetate醋酸盐的简称，太阳能eva胶膜，即太阳能电池封装胶膜，是一种热固性有粘性的胶膜，用于放在夹胶玻璃中间)，其中eva已敷设在前盖板玻璃上，电池串一般为s形串联连接，电池片正面朝向前盖板玻璃，敷设好eva的玻璃传输到敷设机工位，敷设机将焊接的电池串通过机械臂单串一串一串的摆放至eva上，完成电池串的敷设，从焊接到敷设占用整个组件生产线的约30％的占地面积，生产线长，占用面积大，产能效率低，能耗高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种旋转敷设模组，应用到光伏组件焊敷一体设备，能够解决现有光伏组件生产占地面积大、生产效率低、能耗高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种旋转敷设模组，包括具有360°的旋转自由度的旋转体，所述旋转体包括密闭壳体和与所述密闭壳体固定连接的旋转轴，所述密闭壳体的结构为正多棱柱体，所述正多棱柱体的底面多边形的边数为偶数，所述正多棱柱体的一个侧面设有多排吸附孔，多排所述吸附孔的排列方向与所述旋转轴的轴线垂直；所述旋转敷设模组还包括绕所述旋转体旋转且与所述旋转体转动连接的第一方向传送装置和第二方向传送装置，所述第一方向传送装置和所述第二方向传送装置的相向传送，用于将相对的两个方向的电池串传送至所述旋转体上，使所述电池串随所述旋转体的旋转实现180°的旋转。

作为本申请另一实施例，所述第一方向传送装置包括多条缠绕在所述旋转体的外周的第一传送带、以及与所述旋转体转动连接且相互平行的第一主动轴和多个从动轴；所述第二方向传送装置包括多条缠绕在所述旋转体的外周的第二传送带、以及与所述旋转体转动连接第二主动轴，所述第一方向传送装置和所述第二方向传送装置共用所述从动轴，所述第一主动轴为所述第二方向传送装置的从动轴，所述第二主动轴为所述第一方向传送装置的从动轴；所述第一传送带和所述第二传送带交替设置且相向运动，所述第一传送带和所述第二传送带上分别设有与所述吸附孔对应的通气孔；所述第一主动轴、所述第二主动轴和多个所述从动轴一一对应分设在所述正多棱柱体的各个棱边，所述第一主动轴的轴线与所述旋转轴的轴线平行，所述第一主动轴设有用于驱动所述第一传送带传动的主动轮和用于支撑所述第二传送带的从动轮，所述主动轮与所述从动轮交替设置；所述第二主动轴的轴线与所述旋转轴的轴线平行，所述第二主动轴设有用于驱动所述第二传送带传动的主动轮和用于支撑所述第一传送带的从动轮，所述主动轮与所述从动轮交替设置；各个所述从动轴上分别设有用于支撑所述第一传送带和所述第二传送带的所述从动轮。

作为本申请另一实施例，所述旋转体至少一个侧面设有与所述第一传送带和所述第二传送带对应的限位槽，所述第一传送带和所述第二传送带限位于所述限位槽内，所述吸附孔设置在所述限位槽的槽底。

作为本申请另一实施例，所述第一传送带和所述第二传送带的外环面凸出于所述限位槽。

作为本申请另一实施例，所述限位槽的两个侧壁密封垫。

作为本申请另一实施例，每个所述限位槽的槽底分别设有多排吸附孔。

作为本申请另一实施例，所述第一主动轴和所述第二主动轴相邻设置。

作为本申请另一实施例，所述旋转体的各个棱边分别设有用于避让所述主动轮和所述从动轮的避让槽。

作为本申请另一实施例，所述避让槽的槽面为与所述主动轮和所述从动轮相切的弧形面，所述弧形面与所述主动轮和所述从动轮之间设有旋转间隙。

作为本申请另一实施例，所述正多棱柱体为正四棱柱体。

本实用新型提供的旋转敷设模组的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型旋转敷设模组，用于光伏组件焊敷一体设备上，旋转敷设模组位于两个焊接机之间，借助第一方向传送装置和第二方向传送装置将相对方向的电池串输送到旋转体上，通过旋转体的旋转，将输送到旋转体的电池串翻转180°，能够使正面朝上电池串的背面朝上，或者使正面朝下的电池串的正面朝上，无需人工翻转。因此当这种旋转敷设模组应用于光伏组件焊敷一体设备生产线时，即可将线性设置的焊敷生产线，变为垂直排布的生产线，也即将旋转敷设模组设置在两个焊接机之间，使电池片焊接时的输送方向与敷设电池串后的玻璃的输送方向垂直，能够大大降低生产设备土地占用面积，降低了设备占用空间，提高生产效率，进而降低能耗浪费，为光伏智能移动生产打下基础。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的旋转敷设模组的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的旋转体的一种实施例的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的旋转体的一种实施例的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的两个主动轴的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的光伏组件焊敷一体设备的结构示意图。

图中：1、从动轮；2、从动轴；3、旋转体；4、第一主动轴；5、主动轮；6、第一控制柜；7、第一焊接机；8、检测装置；9、第一输送装置；10、第一电池串阵列；11、第一传送带；12、旋转轴；13、第二传送带；14、第二电池串阵列；15、第二输送装置；16、第二焊接机；17、吸附面；18、第二主动轴；19、待敷设的电池串阵列；20、第二控制柜；21、玻璃传输装置；22、已敷设eva膜胶的玻璃；23、吸附孔；24、限位槽；25、第二电机。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

作为本实用新型提供的旋转敷设模组的一种具体实施方式，请参阅图1至图4，包括具有360°的旋转自由度的旋转体3，所述旋转体3包括密闭壳体、与所述密闭壳体固定连接的旋转轴12，所述密闭壳体的结构为正多棱柱体，所述正多棱柱体的底面多边形的边数为偶数，所述正多棱柱体的一个侧面设有多排吸附孔23，多排所述吸附孔23的排列方向与所述旋转轴12的轴线垂直；所述旋转敷设模组还包括绕所述旋转体3旋转且与所述旋转体3转动连接的第一方向传送装置和第二方向传送装置，所述第一方向传送装置和所述第二方向传送装置的相向传送，用于将相对的两个方向的电池串传送至所述旋转体上，使所述电池串随所述旋转体的旋转实现180°的旋转。

本实用新型提供的旋转敷设模组的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型旋转敷设模组，用于光伏组件焊敷一体设备上，旋转敷设模组位于两个焊接机之间，借助第一方向传送装置和第二方向传送装置将相对方向的电池串输送到旋转体上，通过旋转体的旋转，将输送到旋转体的电池串翻转180°，能够使正面朝上电池串的背面朝上，或者使正面朝下的电池串的正面朝上，无需人工翻转。因此当这种旋转敷设模组应用于光伏组件焊敷生产线时，即可将线性设置的焊敷生产线，变为垂直排布的生产线，也即将旋转敷设模组设置在两个焊接机之间，使电池片焊接时的输送方向与敷设电池串后的玻璃的输送方向垂直，能够大大降低生产设备土地占用面积，降低设备占用空间，提高生产效率，进而降低能耗浪费，为光伏智能移动生产打下基础。

参见图5，在焊敷光伏组件的电池串时，通过焊接机实现电池片焊接为电池串，通过输送装置的相向运动将两侧的电池串输送到旋转敷设模组上，形成待敷设的电池串阵列19，并在旋转敷设模组上直接排列为相互平行、极性交替排列的电池串，并通过吸附启闭装置将电池串吸附在旋转体上，在旋转体上的电池串随着旋转体实现180°的旋转，在吸附启闭装置的作用下失去吸附力而直接敷设在下方的已敷设eva膜胶的玻璃的上面，实现焊敷一体，大大降低了生产设备土地占用面积，降低了设备占用空间，提高了生产效率，进而降低能耗浪费。

本实施例中，参见图1至图4，旋转体3为正四棱柱体，但不局限于正四棱主体，其中旋转体3至少设有一个吸附和支撑电池串的平面，还可以是正六棱柱体、正八棱柱体等截面多边形的边数为偶数的结构。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1、图4及图5，所述第一方向传送装置包括多条缠绕在所述旋转体3的外周的第一传送带11、以及与所述旋转体3转动连接且相互平行的第一主动轴4和多个从动轴2；所述第二方向传送装置包括多条缠绕在所述旋转体3的外周的第二传送带13、以及与所述旋转体3转动连接第二主动轴18，所述第一方向传送装置和所述第二方向传送装置共用所述从动轴2，所述第一主动轴4为所述第二方向传送装置的从动轴2，所述第二主动轴18为所述第一方向传送装置的从动轴2；所述第一传送带和所述第二传送带交替设置且相向运动，所述第一传送带11和所述第二传送带13上分别设有与所述吸附孔23对应的通气孔；所述第一主动轴4、所述第二主动轴18和多个所述从动轴2一一对应分设在所述正多棱柱体的各个棱边，所述第一主动轴4的轴线与所述旋转轴12的轴线平行，所述第一主动轴4设有用于驱动所述第一传送带传动的主动轮和用于支撑所述第二传送带的从动轮，所述主动轮与所述从动轮交替设置；所述第二主动轴的轴线与所述旋转轴的轴线平行，所述第二主动轴设有用于驱动所述第二传送带传动的主动轮和用于支撑所述第一传送带的从动轮，所述主动轮与所述从动轮交替设置；各个所述从动轴上分别设有用于支撑所述第一传送带和所述第二传送带的所述从动轮。

本实施例中，每一条传送带的运行方向单独控制，实现电池串多种极性的排列组合，不限于相邻的电池串极性相反的排列。通过不同传送方向的传送带，将电池串传送到旋转体3上，然后传送带及各轴连同电池串一起，随旋转体3的旋转而翻转180°，直接敷设到下方的已敷设eva的玻璃上。其中，第一主动轴4、第二主动轴18和从动轴2与旋转体3均转动相连，两个主动轴和各个从动轴2分别位于旋转体3的各个棱边。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3，所述旋转体3至少一个侧面设有与所述第一传送带11和所述第二传送带13对应的限位槽24，所述第一传送带11和所述第二传送带13限位于所述限位槽24内，防止传送带跑偏，其中，吸附孔23设置的限位槽24的槽底。

本实施例中，所述第一传送带和所述第二传送带的外环面凸出于所述限位槽。外环面也可以与限位槽的两侧表面平齐，也即与旋转体的侧面平齐，使输送的电池串不会凹陷在限位槽内。

本实施例中，所述限位槽的两个侧壁密封垫，用于起到密封的作用，也防止传送带与侧壁发生摩擦损坏过快。

本实施例中，参见图3，每个所述限位槽的槽底分别设有多排吸附孔。根据吸附孔的大小及需要吸附的电池串设置吸附孔的多少，可以是一排吸附孔，也可以是两排以上的吸附孔，当为两排以上时，相邻的各排吸附孔可以交替设置，以提高吸附的效果。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图1及图4，所述第一主动轴和所述第二主动轴相邻设置。每个主动轴分别设有一个第二电机，用于驱动主动轴的旋转。本实施例中，从动轴也可以不转动，与从动轴连接的从动轮转动即可。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图2及图3，所述旋转体3的各个棱边分别设有用于避让所述主动轮5和所述从动轮1的避让槽。通过设置避让槽，使主动轮5和从动轮1凹陷位于旋转体3的各个棱边处，保持两个传送带与对应的两个输送装置的输送平面水平平齐。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图3，所述避让槽的槽面为与所述主动轮5和所述从动轮1相切的弧形面，所述弧形面与所述主动轮5和所述从动轮1之间设有旋转间隙。避免主动轮5和从动轮1与弧形面紧密接触，而导致转动受阻的问题出现。

请参阅图5，现对本实用新型提供的旋转敷设模组应用的光伏组件焊敷一体设备进行说明。所述光伏组件焊敷一体设备包括第一焊接机7、第一输送装置9、旋转敷设模组、第二焊接机16、第二输送装置15和吸附启闭装置；所述第一焊接机7和所述第二焊接机16对称分设于所述旋转敷设模组的左右两侧，所述第一焊接机7用于将电池片焊接为第一电池串阵列10，所述第二焊接机16用于将电池片焊接为第二电池串阵列14，所述第一电池串阵列10的第一电池串与所述第二电池串阵列14的第二电池串平行且交替排列，且所述第一电池串和所述第二电池串的极性相反；所述第一输送装置9和所述第二输送装置15的输送方向相反，所述第一输送装置9设于所述第一焊接机7和所述旋转敷设模组之间，用于将焊接的所述第一电池串阵列10输送到所述旋转敷设模组上，所述第二输送装置15设于所述第二焊接机16和所述旋转敷设模组之间，用于将焊接的所述第二电池串阵列14输送到所述旋转敷设模组上，所述第一电池串和所述第二电池串在所述旋转敷设模组上的排列与待制备的光伏电池串19一致；所述旋转敷设模组包括具有360°的旋转自由度的旋转体3，所述旋转体3设有用于支撑并吸附所述第一电池串和所述第二电池串的吸附面17，所述第一电池串和所述第二电池串随所述旋转体3旋转180时，将所述第一电池串和所述第二电池串敷设在下方已敷设eva膜胶的玻璃22上；所述吸附启闭装置与所述旋转体3相连，用于将所述第一电池串和所述第二电池串吸附在所述吸附面17或松开所述第一电池串和所述第二电池串。

本实施例中，当旋转敷设模组应用于光伏组件焊敷一体设备时，第一传送带11数量与所述第一电池串的数量相同且位置对应，传送方向与所述第一输送装置9相同，所述第一传送带11缠绕在所述旋转体3的外周，用于将所述第一电池串输送到所述旋转体3的所述吸附面17上；第二传送带13数量与所述第二电池串的数量相同且位置对应，传送方向与所述第二输送装置15相同，所述第二传送带13缠绕在所述旋转体3的外周，用于将所述第二电池串输送到所述旋转体3的所述吸附面17上。

安装有旋转敷设模组的光伏组件焊敷一体设备，与现有技术相比，具有以下优点：(1)摒弃传统焊接敷设生产工艺前后连接的线形排布及工艺，采用上下贯穿的垂直排布的空间设计，旋转敷设模组位于两个焊接机之间，大大降低了生产设备土地占用面积，降低了设备占用空间，提高了生产效率，降低能耗浪费，为光伏智能移动生产打下基础；(2)通过旋转体3，达到电池串的翻转、敷设定位、相邻的电池串的同一端极性不同，省去了现有电池串焊接时正背面翻转和敷设时电池串正负极翻转的步骤，通过焊接机实现电池片焊接为电池串，通过输送装置的相向运动将两侧的电池串输送到旋转敷设模组上，并在旋转敷设模组上直接排列为相互平行、极性交替排列的电池串，并通过吸附启闭装置将电池串吸附在旋转体3上，在旋转体3上的待敷设的电池串阵列19随着旋转体3实现180°的旋转，在吸附启闭装置的作用下失去吸附力而直接敷设在下方的已敷设eva膜胶的玻璃22的上面，实现焊敷一体，提高了生产效率，降低能耗浪费。

本实施例中，吸附面17为正多棱柱体的一个侧面。

本实施例中，设有支撑旋转体3的支架，其中，第一电机固定在支架上，旋转体3的旋转轴12的两端通过轴承座与支架转动连接，两个主动轴和两个从动轴2均通过支撑座与旋转体3转动连接，其中，两个主动轴分别设有一个第二电机25，该第二电机25通过与旋转体3固定连接的支撑架支撑，当旋转体3旋转时，可以保证传送带、主动轴、从动轴2和对应的第二电机25随着旋转。其中，支架固定在地面上，支撑架可以固定在图2所示旋转体3的前后方，用于固定支撑座和电机。

光伏组件焊敷一体设备中，所述吸附启闭装置包括气泵和气管，所述气泵与所述密闭壳体通过所述气管连通，所述气泵使所述密闭壳体内部形成负压时，所述第一电池串和所述第二电池串吸附在所述吸附面17上，当所述密闭壳体旋转180°时，所述气泵使所述密闭壳体内部为常压，所述第一电池串和所述第二电池串失去吸附力的吸附，所述第一电池串和所述第二电池串松开并敷设在下方已敷设eva膜胶的玻璃22上。当两侧的电池串输送至旋转体3后，通过吸附启闭装置对电池串实现吸附，然后启动第一电机，使旋转体180°旋转，然后关闭吸附启闭装置，使电池串失去吸附力，电池串在自重的作用下，直接掉落在下方的已敷设eva膜胶的玻璃22上，形成已敷设光伏组件的玻璃，然后第一电机继续驱动旋转体3旋转，至旋转体旋转360°至初始的位置，即可进行下一个电池串的敷设。其中，气管与旋转体的连接为铰接或转动连接，当旋转体的旋转时，旋转体绕气管旋转，同时气管与旋转体的连接部位密封处理，防止漏气。

本实施例中，吸附启闭装置还可以采用吸盘，吸盘与旋转体固定连接，达到吸附和松开电池串的目的。

参阅图5，光伏组件焊敷一体设备一个具体的实施例的工作原理如下：将原材料电池片、焊带、助焊剂等装入第一焊接机7和第二焊接机16，电池片为成摞的正面向上放在电池料盒中，电池料盒入工位，焊带横挂于焊带销上，将焊带的头部通过绕导轮、自重轮及浸润助焊剂溶液槽中，准备工作完成，开启第一控制柜6和第二控制柜20，机械手抓取电池片，放到相机检测工位，检测电池片的合格情况，合格的电池片通过机械手抓取进入到预焊前皮带传输线上，不合格电池通过机械手抓取至废料工位。同时，焊带拉出并截断，截断的焊带放置在电池片上，电池片和焊带同步向后传输至焊接工位，电池片正面朝上，两侧的焊接机同步焊接电池串，两侧焊出的电池串分别输送至第一输送装置9和第二输送装置15上，同时，两侧的电池串以相同的速度相对传输至旋转体3的吸附面17上，吸附启闭装置开启，通过气泵抽真空，使旋转体3内形成负压，达到将电池串吸附在传送带上的效果，各电池串形成了相对位置固定，相邻极性相反的排布，此时，旋转体3的第一电机启动，控制旋转轴12顺时针或逆时针旋转90°，此时，吸附面17的电池串到达侧面，呈竖直状态，由于旋转体3内为负压，电池串被吸附不会掉落，同时旋转体3继续顺时针或逆时针旋转90°，此时，电池串旋转180°，完成了电池片翻转的目的，即电池片的正面朝上翻转为正面朝向下，此时，已敷设eva的前盖板玻璃到达电池串的正下方，此时，气泵关闭停止抽真空，使旋转体3内的气压与外界的气压一致，或者气泵向旋转体3内充气，使旋转体3内的气压大于外界气压，旋转体3对电池串不再具有吸附力，达到停止吸附电池串的目的，电池串在自身重力下放置在下方的玻璃上，完成了电池串敷设的过程，敷设好电池串继续向前传输，进入下道工序，如此循环，完成了焊敷一体机生产工艺的控制。

请参阅图5，光伏组件焊敷一体设备还包括检测装置8，检测装置8位于所述旋转体3的上方，用于检测所述第一电池串和所述第二电池串的位置。检测系统设置检测相机，通过采集电池片、电池串的位置信号，与设置的位置坐标进行对照，将偏差再反馈到对应的控制柜，控制柜输出动作信号，控制机械手动作对电池串的位置进行规正。电池片的位置检测装置8为现有的光伏组件生产线常用技术。

其中，光伏组件焊敷一体设备还包括用于规正位置偏离的所述第一电池串和所述第二电池串的机械手。机械手为光伏组件自动生产线常用的设备，在此省略了机械手的附图。

光伏组件焊敷一体设备中，第一焊接机7和第二焊接机16为现有技术中使用的电池片焊接机中的任一种即可，第一控制柜6用于控制第一焊接机7，第二控制柜20用于控制第二焊接机16，本文中为便于描述，将第一控制柜6和第二控制柜20与对应的电焊机分离，也可以将两个控制柜归到对应的电池片焊接机中。其中控制柜主要指动作的控制面板，为单片机控制电路板或plc控制电路板；焊接机包括分选、电池串传输及焊带传输等，焊带横挂在的焊带销上，电池片料盒盛装电池片；电池片的分选指通过机械手抓取电池片，放到电池片检测工位，检测工位上方具有垂直向下照射的相机，相机拍照后与设定电池片合格标准进行比对，符合标准的为合格电池片分别放入两侧的焊接机前端的预焊工位，不符合标准的电池片(如电池片崩边、印刷错误等)，通过机械手分选至废料工位不再使用；电池片传输为皮带挠性传输，由预焊工位向后传输至焊接工位，正在焊接的电池串继续通过皮带传输；焊带在焊带轴位置需要经过导轮、自重轮等将焊带拉出经传输自重后将焊带拉直到焊接工位，在焊接机的电池串平台，设有单独传输的并列轨道，每个轨道分别为一个电池串焊接模组，一般通过红外焊接或电磁焊接方式提升高温进行焊接电池串。

现有技术中光伏组件自动生产线中均具有输送装置，第一输送装置9和第二输送装置15采用现有技术即可。

本实施例中，根据待制备的光伏组件的电路设计对电池串排列，设定第一电池串阵列10的间距和第二电池串阵列14的间距、第一电池串阵列10和第二电池串阵列14中的电池串的极性、以及电池片在初始时正面朝上还是正面朝下。其中，可根据光伏组件的电路设计，极性多样性的排布，不限制为相邻相反的传输，本方案工艺示例是目前常规组件电池排列的方案。

请参阅图5，光伏组件焊敷一体设备还包括玻璃传输装置21，所述玻璃传输装置21位于所述旋转体3的下方，所述玻璃传输装置21的输送方向与所述第一输送装置9和所述第二输送装置15的输送方向垂直，所述玻璃传输装置21用于将已敷设eva膜胶的玻璃22输送至所述旋转体3的下方。玻璃传输装置21与其中的一个控制柜信号相连，通过控制柜控制玻璃传输装置21，当待敷设的电池串阵列19随旋转体3翻转180°时，已敷设eva膜胶的玻璃22正好输送到旋转体3的正下方，使电池串敷设到玻璃上，完成电池串的焊接敷设。本实施例中，玻璃传输装置21的输送方向与所述第一输送装置9和所述第二输送装置15的输送方向垂直，通过将现有线性的光伏组件生产线改变为垂直布置的生产设备，节约设备占地面积。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，所述第一输送装置9、所述第二输送装置15和所述玻璃传输装置21均为皮带传输。第一输送装置9、第二输送装置15和玻璃传输装置21均为现有光伏组件自动生产线常用的设备，这里不再进行赘述，由于皮带传输是现有光伏组件自动生产线常用的技术，因此，本文中对此部分的结构没有给出结构示意图。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。