显示面板及其制作方法与流程

本申请涉及显示领域，具体涉及一种显示面板及其制作方法。

背景技术：

随着生活水平的提高，主动矩阵有机发光二极体(amoled)因高对比度，可视角度广以及响应速度快可柔性等特点有望取缔液晶成为下一代显示器主流选择。

现有技术中，显示面板在卷曲过程中，由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，造成显示面板显示异常的技术问题。

因此，亟需一种显示面板及其制作方法以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本申请提供了一种显示面板及其制备方法，以解决在显示面板在卷曲过程时，由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离从而造成显示面板显示异常的技术问题。

为解决上述问题，本申请提供的技术方案如下：

本申请提出了一种显示面板，所述显示面板包括：

阵列基板；

位于所述阵列基板上的像素定义层以及发光器件层；

其中，所述像素定义层包括多个第一开口以及多个第二开口，所述第一开口内填充有发光材料，所述第二开口内填充粘性材料，所述粘性材料用于粘结所述发光器件层与所述阵列基板。

在本申请的显示面板中，所述显示面板包括位于所述像素定义层与所述阵列基板之间的平坦层；

所述第二开口贯穿所述像素定义层、以及延伸至所述平坦层。

在本申请的显示面板中，所述粘性材料与所述发光器件层接触的第一表面上设置有多个第一凸起和/或多个第一凹面；

所述粘性材料通过所述第一表面上的多个所述第一凸起和/或多个所述第一凹面与所述发光器件层嵌套设置。

在本申请的显示面板中，所述像素定义层与所述粘性材料接触的第二表面上设置有多个第二凸起和/或多个第二凹面；

所述粘性材料通过所述第二表面上的多个所述第二凸起和/或多个所述第二凹面与所述像素定义层嵌套设置。

在本申请的显示面板中，所述粘性材料包括丙二醇甲醚醋酸酯、聚异丁烯、丁基橡胶、微晶蜡、及三氯甲烷。

在本申请的显示面板中，所述发光器件层包括与所述第二开口对应的第三开口，所述第三开口贯穿所述发光器件层、以及延伸至所述第二开口，所述粘性材料与所述发光器件层中的阴极层连接。

在本申请的显示面板中，所述第二开口设置于所述像素定义层的非显示区内。

在本申请的显示面板中，所述第二开口设置于所述非显示区内任意相邻两个黑色矩阵之间。

在本申请的显示面板中，所述有机材料包括丙二醇甲醚醋酸酯、聚异丁烯、丁基橡胶、微晶蜡、三氯甲烷、及黑色染剂；

所述第二过孔与所述有机材料作为所述非显示区的黑色矩阵。

本申请还提出了一种显示面板的制作方法，包括：

在阵列基板上形成像素定义层；

在所述像素定义层上形成多个第一开口以及多个第二开口；

在所述第二开口内填充粘性材料；

在所述第一开口内填充发光材料；

在所述像素定义层上形成发光器件层；

其中，所述粘性材料用于粘结所述发光器件层与所述阵列基板。

有益效果：本申请通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，在显示面板在卷曲过程时，避免由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离从而造成显示面板显示异常的技术问题。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

图1为本申请的显示面板的结构示意图；

图2为本申请的显示面板的俯视局部示意图；

图3为本申请的显示面板的第一种结构局部示意图；

图4为本申请的显示面板的第二种结构局部示意图；

图5为本申请的显示面板的第三种结构俯视局部示意图；

图6为本申请的显示面板的第四种结构局部示意图；

图7为本申请的显示面板的第五种结构局部示意图；

图8为本申请的显示面板的制作方法的步骤流程图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

现有技术中，显示面板在卷曲过程中，由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，造成显示面板显示异常的技术问题。

请参阅图1～图7，本申请提供了一种显示面板100，所述显示面板100包括：

阵列基板200；

位于所述阵列基板200上的像素定义层300以及发光器件层400；

其中，所述像素定义层300包括多个第一开口301以及多个第二开口，所述第一开口301内填充有发光材料，所述第二开口内填充粘性材料500，所述粘性材料500用于粘结所述发光器件层400与所述阵列基板200。

本申请通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，在显示面板在卷曲过程时，避免由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离从而造成显示面板显示异常的技术问题。

现结合具体实施例对本申请的技术方案进行描述。

实施例一

请参阅图1～图4，本申请提出了一种显示面板100，所述显示面板100包括阵列基板200、位于所述阵列基板200上的像素定义层300、以及发光器件层400。其中，所述像素定义层300包括多个第一开口301以及多个第二开口302，所述第一开口301内填充有发光材料，所述第二开口302内填充粘性材料500，所述粘性材料500用于粘结所述发光器件层400与所述阵列基板200。本实施例中，所述阵列基板200依次包括第一衬底、第一缓冲层、第二衬底、第二缓冲层、有源层、第一栅绝缘层、第一栅极层、第二栅绝缘层、第二栅极层、层间绝缘层、及源漏极层220。

本实施例中，第一基板包括所述阵列基板200的第一衬底、第一缓冲层、第二衬底、第二缓冲层、有源层、第一栅绝缘层、第一栅极层、第二栅绝缘层、第二栅极层、及层间绝缘层。

本实施例中，所述显示面板100包括位于所述像素定义层300与所述阵列基板200之间的平坦层210。所述第二开口302贯穿所述像素定义层300、以及延伸至所述平坦层210。所述第二开口302的深度越深，在所述第二开口302内的粘性材料500与周围膜层的接触面积越大，粘结效果越好，具体请参阅图4。

本实施例中，所述第二开口302的深度可以为贯穿所述像素定义层300以及使所述平坦层210裸露，所述平坦层210没有被所述第二开口302刻蚀侵入，具体请参阅图1。

本实施例中，所述第二开口302的深度可以为贯穿所述像素定义层300以及在所述平坦层210包括部分所述第二开口302。所述第二开口302没有贯穿所述平坦层210。粘性材料500在所述第二开口302内填充，在所述第二开口302内的粘性材料500与周围膜层的接触面积增大，可以更好地粘结阵列基板200与发光器件层400。因为所述平坦层210与所述层间绝缘层之间包括所述源漏极层220，如果所述第二开口302贯穿所述平坦层210，打孔深度过深，容易对所述源漏极层220造成损坏，具体请参阅图1、图2。

本实施例中，所述粘性材料500与所述发光器件层400接触的第一表面上设置有多个第一凸起501和/或多个第一凹面502。所述粘性材料500通过所述第一表面上的多个所述第一凸起501和/或多个所述第一凹面502与所述发光器件层400嵌套设置，具体请参阅图4。所述第一表面为所述粘性材料500的任一表面，增大粘性材料500与发光器件层400的接触面积，增大粘性材料500与发光器件层400之间的粘附性，提高两膜层间的稳定。

本实施例中，所述像素定义层300与所述粘性材料500接触的第二表面上设置有多个第二凸起303和/或多个第二凹面304。所述粘性材料500通过所述第二表面上的多个所述第二凸起303和/或多个所述第二凹面304与所述像素定义层300嵌套设置，具体请参阅图3。所述第二表面为所述像素定义层300的任一表面，增大粘性材料500与像素定义层300的接触面积，增大粘性材料500与像素定义层300之间的粘附性，提高两膜层间的稳定。

本实施例中，在远离所述阵列基板200的方向上，所述第二开口302在第一截面上的截面积逐渐增大。所述第一截面平行于所述阵列基板200。通过靠近所述发光器件层400的第二开口302在第一截面上的截面积逐渐增大，粘性材料500接触发光器件层400的面积会增大，可以更好地粘结阵列基板200与发光器件层400。

本实施例中，所述粘性材料500包括丙二醇甲醚醋酸酯、聚异丁烯、丁基橡胶、微晶蜡、及三氯甲烷。其中，所述丙二醇甲醚醋酸酯为溶剂，可以用于溶解粘性材料500中的其他物质。所述三氯甲烷的加入，可以更好地提高粘性材料500与发光器件层400之间的粘附性，尤其是可以增强粘性材料500与发光器件层400中空穴注入层之间的粘附性。

本实施例中，所述粘性材料500在制备过程中，添加的含量的质量分数为：54％丙二醇甲醚醋酸酯、23％聚异丁烯、18％丁基橡胶、3％微晶蜡、及2％三氯甲烷。在填充上述比例的成分至所述第二开口302后，可以经过减压干燥，将所述粘性材料500的溶剂，即所述丙二醇甲醚醋酸酯析出，最终剩余的丙二醇甲醚醋酸酯占原有的质量分数小于10％。这样既减小了干燥工艺的能源损耗与难度，又适当地增加了粘性材料500的柔韧性，更好地改善显示面板100受到扭曲时的应力。

本实施例中，所述第二开口302设置于所述像素定义层300的非显示区内，具体请参阅图2。所述第二开口302在所述显示面板100的非显示区内，既不会占用显示面板100的开口率，同时非显示区分布在显示区的周围，第二开口302及粘性材料500同样会分布在显示区的周围，在显示面板100受到卷曲时，可以更好地分散应力，增强粘附性，提高显示面板100膜层之间的可靠性。

本实施例中，所述第二开口302设置于所述非显示区内任意相邻两个黑色矩阵310之间，具体请参阅图2。黑色矩阵310用于遮挡信号线等非显示的器件，将所述第二开口302设置于任意相邻两个黑色矩阵310之间，可以更好地将非显示的器件区域与阵列基板200以及发光器件层400相互粘结紧密，避免在显示面板100卷曲时，发生分离。

本实施例中，所述第二开口302设置于所述非显示区内任意相邻两个隔垫物320之间，具体请参阅图2。隔垫物320用于缓解显示面板100受到挤压时的应力，将所述第二开口302设置于任意相邻两个隔垫物320之间，相互配合，可以更好地将非显示的器件区域与阵列基板200以及发光器件层400相互粘结紧密，避免在显示面板100卷曲时，发生分离。

本实施例中，所述黑色矩阵310位于任意两个所述第一开口301之间，具体请参阅图2，可以较好地起到遮光效果，防止发光区的混色。

本实施例中，所述第二开口302在所述像素区的开口形状可以为封闭图形，包括圆形、矩形、三角形，在此不做限制。其中，由于圆形的特性，相同周长的封闭图形，圆形的面积最大，当开口形状为圆形时，具体请参阅图2，粘结效果最好。

本实施例中，所述发光器件层400包括阴极层430、发光材料层420、及阳极层410。所述发光材料层420包括导电层、发光材料、及发射层。所述导电层包括空穴注入层以及空穴传输层。所述发射层包括电子传输层以及电子注入层。

本实施例中，当温度升高时，所述粘性材料500的粘结能力增强，即当显示面板100工作时，显示面板100的温度会升高，所以，在显示面板100正常工作范围内，随着显示面板100工作强度增大，温度越高，粘性材料500的粘结能力越强，粘结效果越好，显示面板100中的膜层间越牢固，不易分离。

本实施例通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，避免显示面板在卷曲过程中由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，造成显示面板显示异常的技术问题。

实施例二

请参阅图1～图5，本实施例与实施例一相同或相似，不同之处在于：

所述粘性材料500包括丙二醇甲醚醋酸酯、聚异丁烯、丁基橡胶、微晶蜡、三氯甲烷、及黑色染剂。

本实施例中，所述第二开口302与所述粘性材料500作为所述非显示区的黑色矩阵。通过黑色染剂的加入，将所述非显示区的黑色矩阵310替换为所述第二开口302以及加入黑色染剂的粘性材料500，具体请参阅图5，从而减少了黑色矩阵310的制程，粘性材料500既可以起到原黑色矩阵310的遮光效果，又可以起到粘结阵列基板200与发光器件层400的作用。

本实施例中，本实施例中，所述粘性材料500在制备过程中，添加的含量的质量分数为：34％丙二醇甲醚醋酸酯、23％聚异丁烯、18％丁基橡胶、3％微晶蜡、2％三氯甲烷、及20％黑色染剂。在填充上述比例的成分至所述第二开口302后，可以经过减压干燥，将所述粘性材料500的溶剂，即所述丙二醇甲醚醋酸酯析出，最终剩余的丙二醇甲醚醋酸酯占原有的质量分数小于10％。这样既减小了干燥工艺的能源损耗与难度，又适当地增加了粘性材料500的柔韧性，更好地改善显示面板100受到扭曲时的应力。

本实施例中，所述20％的黑色染剂可以包括10％炭黑、5％分散剂、2％交联聚合物、及3％交联单体。此配比既可以保证粘性材料500颜色变黑达到原黑色矩阵310的遮光效果，又不会对粘性材料500的粘结能力有大的改变。

本实施例中，所述分散剂可以包括甲基戊醇。所述交联聚合物可以包括过氧化二异丙苯。所述交联单体可以包括甲基丙烯酸羟乙酯。

本实施例通过在所述粘性材料中添加黑色染剂，使所述粘性材料代替原黑色矩阵，减少了黑色矩阵的制程，粘性材料既可以起到原黑色矩阵的遮光效果，又可以起到粘结阵列基板与发光器件层的作用，避免了显示面板在卷曲过程中由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，造成显示面板显示异常的技术问题。

实施例三

请参阅图1～图7，本实施例与实施例一或二相同或相似，不同之处在于：

所述发光器件层400包括与所述第二开口302对应的第三开口401，所述第三开口401贯穿所述发光材料层420、以及延伸至所述第二开口302。

本实施例中，所述第二开口302内填充粘性材料500，所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430连接，具体请参阅图6。所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430有较强的粘附性，可以很好地使像素定义层300与阴极层430相粘结，显示面板100在卷曲时，膜层不易分离。

本实施例中，所述第二开口302以及所述第三开口401内填充粘性材料500，所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430连接，具体请参阅图7。所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430有较强的粘附性，可以很好地使像素定义层300与阴极层430相粘结，所述粘性材料500具有一定弹性，在所述第二开口302以及所述第三开口401内的粘性材料500，既可以粘结所述发光器件层400的各个膜层，又可以充当所述发光器件层400的限位器件，防止显示面板100在卷曲时膜层的分离，以及避免膜层之间的错位移动。

本实施例中，所述第二开口302以及所述第三开口401内无填充所述粘性材料500。所述像素定义层300与所述发光器件层400的阴极层430连接，所述像素定义层300与所述发光器件层400的阴极层430之间的粘附性足够缓解显示面板100在卷曲时，膜层之间的应力。

本实施例中，所述平坦层210包括多个第四开口211，所述第四开口211贯穿所述平坦层210、以及延伸至所述阵列基板200的所述源漏极层220。所述阳极层410通过所述第四开口211与所述源漏极层220电连接，具体请参阅图1。所述源漏极层220与所述有源层230电连接。

本实施例通过图案化所述发光器件层，将粘性材料与阴极层直接连接，利用粘性材料与阴极层之间的强粘附性，在显示面板在卷曲时，避免膜层之间分离，改善用户体验。

实施例一～三通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，显示面板在卷曲过程中，避免由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，造成显示面板显示异常的技术问题。

请参阅图8，本申请还提出了一种显示面板100的制作方法，包括：

s10、在阵列基板200上形成像素定义层300；

s20、在所述像素定义层300上形成多个第一开口301以及多个第二开口302；

s30、在所述第二开口302内填充粘性材料500；

s40、在所述第一开口301内填充发光材料；

s50、在所述像素定义层300上形成发光器件层400；

s60、其中，所述粘性材料500用于粘结所述发光器件层400与所述阵列基板200。

本申请通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，在显示面板在卷曲过程时，避免由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离从而造成显示面板显示异常的技术问题。

现结合具体实施例对本申请的技术方案进行描述。

实施例四

s10、在阵列基板200上形成像素定义层300。

本实施例中，在s10之前的步骤还包括：

s01、在所述阵列基板200上形成平坦层210，在所述平坦层210上形成多个第四开口211，所述第四开口211贯穿所述平坦层210、以及延伸至所述阵列基板200的源漏极层220，具体请参阅图1。

本实施例中，所述阵列基板200的形成步骤包括在第一衬底上依次形成第一缓冲层、第二衬底、第二缓冲层、有源层、第一栅绝缘层、第一栅极层、第二栅绝缘层、第二栅极层、层间绝缘层、及源漏极层220。

s02、在所述像素定义层300上形成所述发光器件层400的阳极层410，所述阳极层410通过所述第四开口211与所述阵列基板200电连接。

本实施例中，所述阳极层410通过所述第四开口211与所述源漏极层220电连接，具体请参阅图1。

本实施例中，第一基板包括所述阵列基板200的第一衬底、第一缓冲层、第二衬底、第二缓冲层、有源层、第一栅绝缘层、第一栅极层、第二栅绝缘层、第二栅极层、及层间绝缘层。

s20、在所述像素定义层300上形成多个第一开口301以及多个第二开口302。

本实施例中，在步骤s20之前还包括：

s198、在所述像素定义层300上形成多个第五开口以及多个第六开口。

s199、在所述第五开口内形成黑色矩阵310以及在所述第六开口内形成隔垫物320，具体请参阅图2。

本实施例中，所述阵列基板200包括靠近所述像素定义层300一侧的平坦层210。所述第二开口302贯穿所述像素定义层300、以及延伸至所述平坦层210，具体请参阅图4。所述第二开口302的深度越深，在所述第二开口302内的粘性材料500与周围膜层的接触面积越大，粘结效果越好。

本实施例中，所述第二开口302的深度可以为贯穿所述像素定义层300以及使所述平坦层210裸露，具体请参阅图1，所述平坦层210没有被所述第二开口302刻蚀侵入。

本实施例中，所述第二开口302的深度可以为贯穿所述像素定义层300以及在所述平坦层210包括部分所述第二开口302。所述第二开口302没有贯穿所述平坦层210，具体请参阅图4。粘性材料500在所述第二开口302内填充，在所述第二开口302内的粘性材料500与周围膜层的接触面积增大，可以更好地粘结阵列基板200与发光器件层400。因为所述平坦层210与所述层间绝缘层之间包括所述源漏极层220，如果所述第二开口302贯穿所述平坦层210，打孔深度过深，容易对所述源漏极层220造成损坏。

本实施例中，所述粘性材料500与所述发光器件层400接触的第一表面上设置有多个第一凸起501和/或多个第一凹面502。所述粘性材料500通过所述第一表面上的多个所述第一凸起501和/或多个所述第一凹面502与所述发光器件层400嵌套设置。所述第一表面为所述粘性材料500的任一表面，具体请参阅图4，增大粘性材料500与发光器件层400的接触面积，增大粘性材料500与发光器件层400之间的粘附性，提高两膜层间的稳定。

本实施例中，所述像素定义层300与所述粘性材料500接触的第二表面上设置有多个第二凸起303和/或多个第二凹面304。所述粘性材料500通过所述第二表面上的多个所述第二凸起303和/或多个所述第二凹面304与所述像素定义层300嵌套设置。所述第二表面为所述像素定义层300的任一表面，具体请参阅图3，增大粘性材料500与像素定义层300的接触面积，增大粘性材料500与像素定义层300之间的粘附性，提高两膜层间的稳定。

本实施例中，在远离所述阵列基板200的方向上，所述第二开口302在第一截面上的截面积逐渐增大。所述第一截面平行于所述阵列基板200。通过靠近所述发光器件层400的第二开口302在第一截面上的截面积逐渐增大，粘性材料500接触发光器件层400的面积会增大，可以更好地粘结阵列基板200与发光器件层400。

本实施例中，所述第二开口302设置于所述像素定义层300的非显示区内，具体请参阅图2。所述第二开口302在所述显示面板100的非显示区内，既不会占用显示面板100的开口率，同时非显示区分布在显示区的周围，第二开口302及粘性材料500同样会分布在显示区的周围，在显示面板100受到卷曲时，可以更好地分散应力，增强粘附性，提高显示面板100膜层之间的可靠性。

本实施例中，所述第二开口302设置于所述非显示区内任意相邻两个黑色矩阵310之间，具体请参阅图2。黑色矩阵310用于遮挡信号线等非显示的器件，将所述第二开口302设置于任意相邻两个黑色矩阵310之间，可以更好地将非显示的器件区域与阵列基板200以及发光器件层400相互粘结紧密，避免在显示面板100卷曲时，发生分离。

本实施例中，所述第二开口302设置于所述非显示区内任意相邻两个隔垫物320之间，具体请参阅图2。隔垫物320用于缓解显示面板100受到挤压时的应力，将所述第二开口302设置于任意相邻两个隔垫物320之间，相互配合，可以更好地将非显示的器件区域与阵列基板200以及发光器件层400相互粘结紧密，避免在显示面板100卷曲时，发生分离。

本实施例中，所述黑色矩阵310位于任意两个所述第一开口301之间，具体请参阅图2，可以较好地起到遮光效果，防止发光区的混色。

本实施例中，所述第二开口302在所述像素区的开口形状可以为封闭图形，包括圆形、矩形、三角形，在此不做限制。其中，由于圆形的特性，相同周长的封闭图形，圆形的面积最大，当开口形状为圆形时，具体请参阅图2，粘结效果最好。

s30、在所述第二开口302内填充粘性材料500。

本实施例中，所述粘性材料500包括丙二醇甲醚醋酸酯、聚异丁烯、丁基橡胶、微晶蜡、及三氯甲烷。其中，所述丙二醇甲醚醋酸酯为溶剂，可以用于溶解粘性材料500中的其他物质。所述三氯甲烷的加入，可以更好地提高粘性材料500与发光器件层400之间的粘附性，尤其是可以增强粘性材料500与发光器件层400中空穴注入层之间的粘附性。

本实施例中，所述粘性材料500在制备过程中，添加的含量的质量分数为：54％丙二醇甲醚醋酸酯、23％聚异丁烯、18％丁基橡胶、3％微晶蜡、及2％三氯甲烷。在填充上述比例的成分至所述第二开口302后，可以经过减压干燥，将所述粘性材料500的溶剂，即所述丙二醇甲醚醋酸酯析出，最终剩余的丙二醇甲醚醋酸酯占原有的质量分数小于10％。这样既减小了干燥工艺的能源损耗与难度，又适当地增加了粘性材料500的柔韧性，更好地改善显示面板100受到扭曲时的应力。

本实施例中，当温度升高时，所述粘性材料500的粘结能力增强，即当显示面板100工作时，显示面板100的温度会升高，所以，在显示面板100正常工作范围内，随着显示面板100工作强度增大，温度越高，粘性材料500的粘结能力越强，粘结效果越好，显示面板100中的膜层间越牢固，不易分离。

s40、在所述第一开口301内填充发光材料。

本实施例中，步骤s40包括：

s41、在像素电极层上形成发光器件层400的导电层。

本实施例中，所述导电层包括空穴注入层以及空穴传输层。

s42、在所述第一开口301内填充发光材料。

所述发光材料为有机物分子或有机聚合物。

s50、在所述像素定义层300上形成发光器件层400。

本实施例中，步骤s50包括：

s51、在所述像素定义层300上形成所述发光器件层400的发射层。

本实施例中，所述发射层包括电子传输层以及电子注入层。

本实施例中，所述发光器件层400的发光材料层420包括所述导电层、所述发光材料、及所述发射层。

s52、在所述像素定义层300上形成阴极层430层，具体请参阅图1。

s60、其中，所述粘性材料500用于粘结所述发光器件层400与所述阵列基板200。

本实施例通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，避免显示面板在卷曲过程中由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，避免造成显示面板显示异常的技术问题。

实施例五

本实施例与实施例四相同或相似，不同之处在于：

所述粘性材料500包括丙二醇甲醚醋酸酯、聚异丁烯、丁基橡胶、微晶蜡、三氯甲烷、及黑色染剂。

本实施例中，步骤s198、在所述像素定义层300上形成多个第二开口302以及多个第六开口。s199、在所述第二开口302内形成黑色矩阵310以及在所述第六开口内形成隔垫物320，具体请参阅图5。

本实施例中，所述第二开口302与所述粘性材料500作为所述非显示区的黑色矩阵310，具体请参阅图5。通过黑色染剂的加入，将所述非显示区的黑色矩阵310替换为加入黑色染剂的粘性材料500，从而减少了黑色矩阵310的制程，粘性材料500既可以起到原黑色矩阵310的遮光效果，又可以起到粘结阵列基板200与发光器件层400的作用。

本实施例中，本实施例中，所述粘性材料500在制备过程中，添加的含量的质量分数为：34％丙二醇甲醚醋酸酯、23％聚异丁烯、18％丁基橡胶、3％微晶蜡、2％三氯甲烷、及20％黑色染剂。在填充上述比例的成分至所述第二开口302后，可以经过减压干燥，将所述粘性材料500的溶剂，即所述丙二醇甲醚醋酸酯析出，最终剩余的丙二醇甲醚醋酸酯占原有的质量分数小于10％。这样既减小了干燥工艺的能源损耗与难度，又适当地增加了粘性材料500的柔韧性，更好地改善显示面板100受到扭曲时的应力。

本实施例中，所述20％的黑色染剂可以包括10％炭黑、5％分散剂、2％交联聚合物、及3％交联单体。此配比既可以保证粘性材料500颜色变黑达到原黑色矩阵310的遮光效果，又不会对粘性材料500的粘结能力有大的改变。

本实施例中，所述分散剂可以包括甲基戊醇。所述交联聚合物可以包括过氧化二异丙苯。所述交联单体可以包括甲基丙烯酸羟乙酯。

本实施例通过在所述粘性材料中添加黑色染剂，使所述粘性材料代替原黑色矩阵，减少了黑色矩阵的制程，粘性材料既可以起到原黑色矩阵的遮光效果，又可以起到粘结阵列基板与发光器件层的作用，避免了显示面板在卷曲过程中由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离，造成显示面板显示异常的技术问题。

实施例六

本实施例与实施例四或五相同或相似，不同之处在于：

请参阅图6、图7，在步骤s51后，还包括：

s511、在所述发光材料层420上形成第三开口401，所述第三开口401贯穿所述发光材料层420、以及延伸至所述第二开口302。

所述发光器件层400的发光材料层420包括与所述第二开口302对应的第三开口401，所述第三开口401贯穿所述发光材料层420、以及延伸至所述第二开口302。

本实施例中，所述第二开口302内填充粘性材料500，所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430连接，具体请参阅图6。所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430有较强的粘附性，可以很好地使像素定义层300与阴极层430相粘结，显示面板100在卷曲时，膜层不易分离。

本实施例中，在步骤s511后，还包括：

s512、在所述第三开口401内填充所述粘性材料500，所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430连接，具体请参阅图7。

本实施例中，所述粘性材料500与所述发光器件层400的阴极层430有较强的粘附性，可以很好地使像素定义层300与阴极层430相粘结，所述粘性材料500具有一定弹性，在所述第二开口302以及所述第三开口401内的粘性材料500，具体请参阅图7，既可以粘结所述发光器件层400的各个膜层，又可以充当所述发光器件层400的限位器件，防止显示面板100在卷曲时膜层的分离，以及避免膜层之间的错位移动。

本实施例中，删除步骤s30，所述第二开口302以及所述第三开口401内无填充所述粘性材料500。所述像素定义层300与所述发光器件层400的阴极层430连接，所述像素定义层300与所述发光器件层400的阴极层430之间的粘附性足够缓解显示面板100在卷曲时，膜层之间的应力。

本实施例通过图案化所述发光器件层，将粘性材料与阴极层直接连接，利用粘性材料与阴极层之间的强粘附性，在显示面板在卷曲时，避免膜层之间分离，改善用户体验。

实施例四～六通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，显示面板在卷曲过程中，避免由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离从而造成显示面板显示异常的技术问题。

本申请公开了一种显示面板及其制作方法。该显示面板包括：阵列基板；位于该阵列基板上的像素定义层以及发光器件层；其中，该像素定义层包括多个第一开口以及多个第二开口，该第一开口内设置发光材料，该第二开口内填充粘性材料，该粘性材料用于粘结该发光器件层与该阵列基板。本申请通过在阵列基板与发光器件层之间填充粘性材料，利用该粘性材料粘结阵列基板与发光器件层，在显示面板在卷曲过程时，避免由于阵列基板与发光器件层之间的粘附力不足，导致膜层分离以及造成显示面板显示异常的技术问题。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。