一种极片与隔离膜贴合及同步传送设备的制作方法

本实用新型涉及锂电池领域，特别指一种极片与隔离膜贴合及同步传送设备。

背景技术：

当前,全球锂电池企业主要聚集在韩国、中国和日本。日本在21世纪之前垄断了全球的裡电池产业,其主要产品是二次锂电池。后来,随着韩国和中国对锂电池生产技术的研究和开发而逐渐地在全球占据了一定的市场。国外著名的锂电池生产厂家有三洋、博世、三星、松下、索尼、丰田、东芝、福特、通用、奔驰等。这些厂家一般都有一整套完善的锂电池生产线，其中包含锂电池卷绕设备和极耳焊接设备，这些设备一般由专门的设备生产商提供。调查统计，2016年中国锂电池电芯设备规模为75亿元，同比增长超过100%。其中国产设备占55亿元，预计未来国产比例将提升。目前动力电池的产能和性能，远不能满足终端电动车及储能市场的新增需求，未来3-5年将是锂电设备高速增长期。受动力电池大规模扩张影响，单体动力电池容量较大，用叠片工艺生产效率和性能更优异。许多国内领先电芯制造商都有方形铝壳电池扩产规划，2016年以来对叠片工艺设备需求随之增多。我国锂电池叠片机设备行业，由过去格林晟一家独大，到现在群雄割据的局面。由于动力电池性能要求较高，对设备稳定性、精细度、高速性等要求严格，因此企业在采购中会优先考虑高性能设备，这将加速设备市场向实力型设备企业集中化，同时也倒逼低端市场设备企业竞争加大，小企业为了生存迫使下降价格走薄利多销道路。动力锂电池主要由隔离膜、阴极、阳极、电解液四部分组成，按成型工艺主要分为三种：切片锂电池、叠片锂电池和卷绕锂电池。切片锂电池，由于隔离膜非常柔软，在加工过程中难以保证隔离膜的对齐度，使电池质量下降，因此，在工业中很少使用该方案。叠片锂电池，从结构上看叠片工艺比切片工艺的锂电池加工工艺简单，因为隔离膜在整块锂电池当中为连续的，而且其性能与切片锂电池几乎一样，在工业中常用叠片锂电池替代切片锂电池。方形卷绕锂电池，在整个电池中只有一张阴极极片和一张阳极极片，其加工工艺更为简单，因此卷绕锂电池目前被广泛应用。

在没有出现叠片锂电池之前几乎都是用方形卷绕锂电池，但随着行业内的不断研究，随着电池能量密度要求逐步提高，电芯企业有将电池越做越大的趋势，单电芯做大最主要存在问题在于安全性、生产效率、极片与隔膜卷绕或对叠的控制、产线集体效率等问题。叠片锂电池的优越性能慢慢呈现，叠片锂电池的普及是将来的一大趋势，而解决叠片锂电池的加工效率问题是推广叠片锂电池的必须途径，且随着国内叠片装备企业的不断革新进步，以及大型锂电装备企业的横向延伸，叠片工艺仍会是主流趋势。高工产研锂电研究所ggii数据显示，2019年1-10月我国软包电池装机量约3.99gwh，同比下降10%，仅占总装机量8.6%去年占总装机量13.4%。方形电池，装机量约39.12gwh，同比增长49%，占总装机量84.35%。

叠片工艺是软包电池制造过程中的关键工艺，在进行叠片之前需要在极片的上下表面覆合隔离膜，并对隔离膜压紧贴合在极片表面。在对上述工艺自动化设计过程中存在以下技术难点需要解决：1、为保证设备不间断的供料需要设置至少二个极片料卷，一个料卷处于工作状态，另一个料卷处于待料状态，以便当工作中的料卷极片用完后及时更换，因此需要设计一种用于料卷自动更换及极片自动衔接的机构。2、极片在导出过程中需要保持一致的张紧力，以保证传送及裁切精度，同时还需要对张紧力进行实时调整，因此需要设计分料牵引滚轮机构。3、极片在覆合隔离膜之前，需要向前直线传送，并对极片表面进行清洁除尘，以保证覆合质量，因此需要设计传送及除尘机构；同时，传送带向前传输极片的过程中，因传送带表面压紧极片，因此需要同步地对传送带表面进行清洁除尘，以防止传送带表面的粉尘或杂物污染极片表面。4、极片直线传送及表面清洁过程中，毛刷旋转在极片表面清洁时，会导致极片位置偏移，因此需要保证极片在传送过程中位置稳定性。5、上下两侧的隔离膜需要贴合在极片的表面，同时还需要再贴合时向外传输，因此需要设计一种牵引贴合机构，以便同步完成隔离膜贴合及直线传送功能。6、牵引及贴合隔离膜和极片的过程中，传送带与隔离膜表面接触，因此需要同步地对传送带表面进行清洁除尘，以防止粉尘或杂物污染隔离膜表面。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种具备自动换料卷，张紧力自动调整，带自动清洁除尘及极片位置固定功能，实现了极片与隔离膜高速自动贴合传送的极片与隔离膜贴合及同步传送设备。

本实用新型采用的技术方案如下：一种极片与隔离膜贴合及同步传送设备，包括接料机构、隔离膜料卷、分料牵引滚轮机构、传送及除尘机构、牵引贴合机构及收料卷，其中，上述隔离膜料卷及收料卷分别设置于机架的左右两侧，隔离膜料卷包括上隔离膜料卷和下隔离膜料卷，上隔离膜料卷和下隔离膜料卷分别上下间隔设置，两者之间形成极片传送通道，上隔离膜料卷和下隔离膜料卷导出的隔离膜分别覆盖在极片传送通道内水平直线传送的极片上；上隔离膜料卷和下隔离膜料卷分别包括二卷；上述接料机构包括二套，两接料机构分别设置于上隔离膜料卷和下隔离膜料卷处，并衔接两上隔离膜料卷或两下隔离膜料卷上的隔离膜；上述分料牵引滚轮机构设置于上隔离膜料卷和下隔离膜料卷之间，极片穿过分料牵引滚轮机构内被张紧；上述传送及除尘机构包括二套，两套传送及除尘机构间隔并列设置在极片传送通道内，且设置方向相反，极片依次穿过两套传送及除尘机构，经传送及除尘机构向前牵引传送，并分别进行正反两表面的清洁；上述牵引贴合机构包括至少二套，上下两侧的隔离膜经牵引贴合机构分别贴合至极片的上表面和下表面，并经牵引贴合机构向前牵引传送；上述收料卷包括二个，两收料卷分别上下间隔设置，上下两侧的隔离膜表面的保护膜分别连接在两收料卷上，经收料卷卷绕收集。

优选地，所述的接料机构包括第一接料平台、接料升降模组、第二接料平台及吸料及划料组件，其中，上述第一接料平台水平固定设置于机架的侧壁上；上述接料升降模组竖直设置于第一接料平台的侧部；上述第二接料平台水平连接在接料升降模组的输出端上，并经接料升降模组驱动而升降运动，第二接料平台的一侧边处设有倾斜斜面；上述吸料及划料组件设置于第一接料平台及第二接料平台的上方，一个隔离膜料卷上的隔离膜被拉出完后，隔离膜尾端在第一接料平台处粘附双面胶，另一隔离膜料卷的头端被吸附在第二接料平台处，吸料及划料组件将第一接料平台处的隔离膜吸附移送至第二接料平台处，并将该隔离膜尾端粘附在第二接料平台处的隔离膜的头端，并将隔离膜尾端部位的隔离膜划断，使放料完成的隔离膜料卷与满载隔离膜料卷上的隔离膜相互粘结一体。

优选地，所述的吸料及划料组件包括直线驱动部件、划刀及吸板，其中，上述直线驱动部件设置于机架上，并位于第一接料平台及第二接料平台的上方；上述吸板水平连接在直线驱动部件的输出端上，吸板的底部水平面为吸附平面；上述划刀可滑动地连接在吸板的一侧，并向下延伸至吸板的下方，吸板吸附隔离膜，并将隔离膜水平移送，划刀沿吸板侧边方向直线移动，将隔离膜划断；

上述直线驱动部件包括直线模组、第一直线滑座、直线电机、丝杆、丝杆座、直线滑轨及第二直线滑座，其中，上述直线模组水平设置在机架的侧壁上；上述第一直线滑座垂直连接于直线模组的输出端上，经直线模组驱动而直线运动；上述直线电机设置于第一直线滑座的一端；上述丝杆沿第一直线滑座方向可转动地设置在第一直线滑座上，且与直线电机的输出端连接；上述丝杆座套设在丝杆上，丝杆旋转运动时，驱动丝杆座沿丝杆直线运动；上述直线滑轨设置在第一直线滑座的一侧侧壁上；上述第二直线滑座可滑动地嵌设在直线滑轨上，并与丝杆座固定连接，丝杆座带动第二直线滑座直线运动；上述划刀连接于第二直线滑座的侧壁上，并倾斜向下延伸；上述吸板水平连接在第一直线滑座的下部；

上述第一接料平台、第二接料平台的顶面及吸板的底面设置有至少二个真空吸孔，以便真空吸附隔离膜。

优选地，所述的分料牵引滚轮机构包括滚轮支板、安装腔、凸轮驱动组件及牵引和清洁组件，其中，上述滚轮支板设置在机架的侧壁上，上述安装腔连接于滚轮支板上，安装腔内设有安装空间；上述凸轮驱动组件设置于安装腔内的安装空间内，且输出端朝下设置；上述牵引和清洁组件设置在安装腔的下方，并与凸轮驱动组件的输出端连接，凸轮驱动组件驱动牵引和清洁组件升降运动；上述牵引和清洁组件内设有缝状空间，极片穿过该缝状空间经滚轮张紧，滚轮旋转运动牵引极片运动，牵引和清洁组件同步滚轮旋转对极片表面进行清洁，并将清洁后的粉尘杂物吸出。

优选地，所述的凸轮驱动组件包括凸轮支杆、凸轮、凸轮电机、升降架、传动轮、升降杆及滚轮支架，其中，上述凸轮支杆水平设置在安装腔内，凸轮支杆的两端可转动地连接在安装腔的侧壁上；上述凸轮竖直设置在凸轮支杆上；上述凸轮电机设置在凸轮支杆的一侧，且凸轮电机的输出端通过传动带与凸轮支杆的端部连接，并驱动凸轮支杆旋转运动；

上述升降杆包括至少二根，升降杆竖直可滑动地插设在安装腔内；上述升降架水平连接在升降杆的上端；上述传动轮可转动地设置在升降架内，并对应设置在凸轮的下方，凸轮旋转时，通过抵推传动轮驱动升降架升降运动；上述滚轮支架水平连接于升降杆的下端，滚轮支架下部设置u型安装空间。

优选地，所述的牵引和清洁组件包括清洁辊、滚轮、牵引清洁电机、牵引清洁传动带、联动传动部件及吸尘部件，其中，上述清洁辊及滚轮上下间隔地设置在滚轮支架下部的u型安装空间内，清洁辊与滚轮的端部与滚轮支架的侧壁可转动地连接，且两者之间留有缝状间隙，极片经该缝状间隙穿过，并经滚轮张紧；上述牵引清洁电机设置在滚轮支架上，牵引清洁电机的输出端通过牵引清洁传动带连接在滚轮上；

上述联动传动部件包括联动传动带、第一联动轮及第二联动轮，其中，上述第一联动轮及第二联动轮分别设置在滚轮及清洁辊的端部，上述联动传动带套设在第一联动轮及第二联动轮之间；滚轮旋转时，通过联动传动带带动清洁辊同步旋转，清洁辊对极片表面进行清洁；

上述吸尘部件包括吸尘腔及吸尘管，其中，上述吸尘腔设置在滚轮支架的侧部，并与滚轮支架内部连通；上述吸尘管与吸尘腔连通，吸尘管产生吸力将极片清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出。

优选地，所述的传送及除尘机构包括真空传送组件及t型除尘组件，其中，上述真空传送组件水平设置，真空传送组件的表面形成水平传送平面，该水平传送平面以真空传送带作为传送载体，真空传送带表面设有真空吸孔，极片经真空传送带吸附固定后沿水平传送平面向前直线传输，且真空传送带同步地经水平传送平面背面设置的带清洁部件进行表面清洁；上述t型除尘组件设置于水平传送平面上方，并与水平传送平面之间留有间隙，极片经该间隙向前传送，t型除尘组件贴近极片表面，并沿相互垂直的两方向对极片表面进行清洁除尘，且将清洁时产生的粉尘废料向外吸出。

优选地，所述的真空传送组件包括传送支台、传送张紧辊、真空传送带、传送驱动部件及带清洁部件，其中，上述传送支台水平设置，传送支台上设有水平传送台；上述传送张紧辊包括二根，传送张紧辊分别可转动地设置在传送支台的两端；上述真空传送带套设在传送张紧辊上，并经传送张紧辊张紧，真空传送带的背面与水平传送台贴紧，且真空传送带上的真空吸孔与水平传送台上开设的气腔连通，气腔内产生的真空负压使真空吸孔将极片吸附固定在真空传送带的表面；上述传送驱动部件设置于传送支台的一侧并与真空传送带连接；上述带清洁部件设置在水平传送台的背面，并与传送驱动部件的输出端连接，传送驱动部件同步驱动真空传送带及带清洁部件，真空传送带传送极片的同时，带清洁部件清洁真空传送带的表面；

上述传送驱动部件包括传送电机、传送同步轮、调节座、调节辊及调节杆，其中，上述传送同步轮可转动地设置在水平传送台的背部并张紧真空传送带；上述传送电机设置于水平传送台的侧部，且输出端与传送同步轮连接，并驱动传送同步轮旋转运动，传送同步轮带动真空传送带运动；上述调节座包括二个，两调节座间隔可转动地连接在水平传送台的背部；上述调节辊可转动地连接在两调节座上；上述调节杆设置于调节座的侧部，调节杆靠近或远离调节座以改变调节座的角度，调节张紧力；

上述带清洁部件包括带清洁腔、带清洁毛刷及带清洁吸管，其中，上述带清洁腔设置在水平传送台的背部；上述传送同步轮的两端连接在带清洁腔的侧壁上；上述带清洁毛刷与传送同步轮平行间隔设置，且位于传送同步轮的背部；带清洁毛刷的两端可转动地连接在带清洁腔的侧壁上，且通过传动带与传送同步轮连接，传送同步轮旋转的同时驱动带清洁毛刷旋转运动，以便清洁真空传送带表面；上述带清洁吸管设置在带清洁腔上，并与带清洁腔内部连通，带清洁吸管将清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出。

优选地，所述的t型除尘组件包括除尘支板、第一除尘腔、第二除尘腔、除尘部件及支撑和升降部件，其中，上述除尘支板水平设置在真空传送组件的水平传送面外侧，并经支撑和升降部件支撑，支撑和升降部件驱动除尘支板升降运动，以便除尘支板靠近或远离水平传送面；上述第一除尘腔及第二除尘腔设置在除尘支板靠近真空传送带的侧壁上，且第一除尘腔及第二除尘腔垂直设置，形成t状结构；上述除尘部件包括二套，除尘部件分别设置在第一除尘腔及第二除尘腔内，并随第一除尘腔及第二除尘腔靠近真空传送带，以便清洁真空传送带上的极片。

优选地，所述的支撑和升降部件包括升降支座、升降气缸、支撑座及滑座，其中，上述支撑座及滑座包括至少二套，支撑座竖直设置在传送支台上；上述滑座沿竖直方向可滑动地连接在支撑座上，且与除尘支板连接，以便支撑除尘支板；上述升降支座及升降气缸包括至少二套，升降支座竖直设置在传送支台上；上述升降气缸竖直设置在除尘支板上，且输出端连接在升降支座上，升降气缸输出动力至升降支座，升降支座的反作用力驱动除尘支板升降运动；

上述除尘部件包括除尘电机及除尘毛刷，其中，上述除尘电机设置在第一除尘腔及第二除尘腔上；上述除尘毛刷可转动地设置在第一除尘腔及第二除尘腔内；除尘电机的输出端通过传动带与除尘毛刷连接，以便驱动除尘毛刷旋转运动，清洁极片表面。

优选地，所述的牵引贴合机构包括牵引贴合支座、牵引贴合平台及牵引贴合组件，其中，上述牵引贴合支座竖直设置；上述牵引贴合平台水平连接于牵引贴合支座的侧壁上，牵引贴合平台上设有水平的第一牵引贴合面，第一牵引贴合面上套设有牵引传送带，牵引传送带沿第一牵引贴合面直线运动，且同步地经设置在牵引贴合平台背面的清洁除尘部件清洁表面及除尘；上述牵引贴合组件间隔设置在第一牵引贴合面的一侧，并直线运动，以便靠近或远离第一牵引贴合面；牵引贴合组件上设有水平的第二牵引贴合面，第二牵引贴合面上套设有牵引传送带，牵引传送带沿第二牵引贴合面直线运动，且同步地经设置在牵引贴合组件背面的清洁除尘部件清洁表面及除尘；第二牵引贴合面与第一牵引贴合面间隔设置，形成贴合传送间隙，带状的极片及其上下两侧的隔离膜穿过贴合传送间隙，牵引传送带使上下两侧的隔离膜压合在极片上，并将贴合隔离膜后的极片向前传送。

优选地，所述的牵引贴合平台包括牵引贴合支板、牵引电机、第一牵引支台、牵引传动轮、牵引传送带及清洁除尘部件，其中，上述牵引贴合支板连接在牵引贴合支座的侧壁上；第一牵引支台水平连接在牵引贴合支板上，第一牵引支台上形成水平的第一牵引贴合面，第一牵引支台的两端可转动地设置有牵引张紧轮；上述牵引电机设置在牵引贴合支座的侧壁上，且输出端穿过牵引贴合支座延伸至第一牵引支台的背部；上述牵引传动轮设置在牵引电机的输出端上；上述牵引传送带套设在牵引张紧轮及牵引传动轮上，经牵引张紧轮张紧，牵引电机驱动牵引传送带在第一牵引支台上直线运动；上述清洁除尘部件设置在第一牵引支台的背部，牵引传送带穿过清洁除尘部件，并经清洁除尘部件清洁表面后将粉尘或杂物吸出。

优选地，所述的牵引贴合组件包括牵引贴合滑座、牵引贴合气缸、牵引电机、第二牵引支台、牵引传动轮、牵引传送带及清洁除尘部件，其中，上述牵引贴合滑座沿竖直方向可滑动地设置在牵引贴合支座的侧壁上；上述牵引贴合气缸竖直设置于牵引贴合支座的侧壁上，且输出端与牵引贴合滑座连接，以便驱动牵引贴合滑座升降运动；上述第二牵引支台水平设置在牵引贴合滑座上，第二牵引支台上形成第二牵引贴合面，第二牵引支台的两端可转动地设置有牵引张紧轮；上述牵引电机设置在牵引贴合滑座的侧壁上且输出端水平延伸至第二牵引支台的背面，牵引电机的输出端上设置有牵引传动轮；上述牵引传送带套设在牵引张紧轮及牵引传动轮上，牵引传动轮带动牵引传送带沿第二牵引贴合面直线运动；上述清洁除尘部件设置在第二牵引支台的背部，牵引传送带穿入清洁除尘部件内，并经清洁除尘部件清洁表面后将粉尘或杂物吸出。

优选地，所述的清洁除尘部件包括牵引清洁毛刷、清洁吸尘管、清洁调节杆、第一清洁张紧轮、清洁张紧气缸及第二清洁张紧轮，其中，上述牵引清洁毛刷平行间隔地设置在牵引传动轮一侧，并通过传动带与牵引传动轮连接；牵引传动带穿过牵引清洁毛刷与牵引传动轮之间的间隙空间，牵引传动轮带动牵引传动带运动的同时，牵引清洁毛刷清洁牵引传动带的表面；上述清洁吸尘管罩设在牵引清洁毛刷上，清洁产生的粉尘和杂物经清洁吸尘管向外吸出；上述第一清洁张紧轮及第二清洁张紧轮分别设置在牵引传动轮的两侧，并张紧牵引传动带；上述清洁调节杆及清洁张紧气缸分别与第一清洁张紧轮及第二清洁张紧轮连接，以便调节张紧力。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种具备自动换料卷，张紧力自动调整，带自动清洁除尘及极片位置固定功能，实现了极片与隔离膜高速自动贴合传送的极片与隔离膜贴合及同步传送设备。具体地：

1、本实用新型采用双隔离膜料卷结构设计，一个为工作料卷，另一个为待料料卷，工作料卷上卷绕的隔离膜不断被拉出进行后续的贴合动作。为保证供料不间断，本实用新型独创性地设计有接料机构，接料机构包括水平间隔设置的第一接料平台和第二接料平台，第一接料平台固定设置，第二接料平台沿竖直方向升降运动；同时，在第一接料平台和第二接料平台上方还设置有吸料和划料组件。一个隔离膜料卷上的隔离膜被拉出完后，该隔离膜的尾端在第一接料平台处粘附双面胶，且另一个满载的隔离膜料卷的隔离膜的头端被吸附固定在第二接料平台处，吸料及划料组件将粘附双面胶的隔离膜吸附移送至第二接料平台处，并将其粘附在另一个隔离膜料卷的隔离膜的头端，并在第二接料平台处将一个隔离膜料卷上的隔离膜划断；从而实现了两卷隔离膜料带的不停机衔接，有效的提升了隔离膜贴合传送效率。

2、本实用新型针对极片导入及张紧力适时调节，独创性地设计有分料牵引滚轮机构，分料牵引滚轮机构以内设有安装空间的安装腔作为承载载体，安装空间的上部侧壁上可转动地设置有凸轮支杆，凸轮支杆的中部设置有凸轮，凸轮支杆通过传动带与凸轮电机的输出端连接，凸轮电机驱动凸轮支杆带动凸轮旋转运动；安装空间内竖直可滑动地设置有二根升降杆，升降杆的上部水平设置升降架，下部水平设置滚轮支架，升降架的中部可转动地设置有传动轮，凸轮旋转时向下抵压传动轮，从而驱动升降架升降运动带动滚轮支架升降运动；滚轮支架下部的u型安装空间内上下平行间隔地设置有清洁辊和滚轮，极片穿入清洁辊和滚轮之间的间隙并经滚轮张紧；滚轮支架上设置的牵引清洁电机通过牵引清洁传动带连接滚轮，并驱动滚轮旋转运动，以便牵引传送极片；同时，滚轮通过第一联动轮、第二联动轮及联动传动带同步带带动清洁辊旋转运动，实现了牵引传送极片的同时完成对极片表面的清洁，有效地保证了极片表面清洁度；同时，清洁辊清洁产生的粉尘和杂物通过设置于滚轮支架侧部的吸出腔和吸尘管向外吸出，以防止粉尘和杂物二次污染，有效地保证了清洁质量。

3、本实用新型针对极片贴膜前的清洁和传送，独创性地设计有传送及除尘机构，同时实现了极片的直线传输及清洁除尘。本实用新型的传送及除尘机构包括真空传送组件和t型除尘组件，真空传送组件水平设置，形成水平传送平面，该水平传送平面以真空传送带作为传送载体，真空传送带表面设有真空吸孔，极片经真空传送带吸附固定后沿水平传送平面向前直线传输，且真空传送带同步地经水平传送平面背面设置的带清洁部件进行表面清洁；真空传送组件通过向下的真空吸附力将极片吸附固定在真空传送带表面，实现了直线传输极片的同时对极片位置固定，以防止t型除尘组件对极片表面进行清洁过程中极片位置偏移。同时，带清洁部件同步真空传送带运动，真空传送带传送极片的同时，带清洁部件对与极片接触的真空传送带表面进行清洁除尘，有效地减少了真空传送带表面的粉尘或杂物粘粘在极片表面，保证了极片表面的清洁度。另外，本实用新型的t型除尘组件设置在真空传送组件正面，并与水平传送平面之间留有间隙，极片经该间隙向前传送，t型除尘组件贴近极片表面，并沿相互垂直的两方向对极片表面进行清洁除尘，且将清洁时产生的粉尘废料向外吸出；该种垂直设置的t型清洁结构，实现了双向两次清洁，有效地提升了清洁效果，且提升了清洁适应的尺寸，可适应大尺寸极片清洁。同时，本实用新型的t型除尘组件还通过设置于第一除尘腔及第二除尘腔侧部的除尘部件将清洁时产生的粉尘或杂物向外吸出，避免粉尘二次污染极片，有效地提升了清洁效果。

4、本实用新型针对极片与隔离膜的相互贴合及自动牵引传送问题，独创性地设计有牵引贴合机构，牵引贴合机构主要包括牵引贴合平台及牵引贴合组件，两组上下间隔设置，且两者之间的靠近面处分别形成第一牵引贴合面及第二牵引贴合面，第一牵引贴合面及第二牵引贴合面套设有牵引传送带，牵引传送带经第一牵引支台及第二牵引支台两端的牵引张紧轮张紧，并通过设置在第一牵引支台及第二牵引支台背部的牵引传动轮驱动而贴着第一牵引面和第二牵引面直线运动，极片及极片上下两侧的隔离膜穿入第一牵引面及第二牵引面之间的间隙空间内。第一牵引支台在牵引贴合气缸驱动下升降运动，使第二牵引支台压紧第一牵引支台，使上下两侧的隔离膜覆盖在极片的上下表面；同时，第一牵引支台及第二牵引支台上的牵引传送带同步直线运动将压紧贴合隔离膜后的极片直线向前传输。另外，本实用新型在牵引传动轮的背部设有清洁除尘部件，清洁除尘部件通过平行间隔地设置于牵引传动轮一侧的牵引清洁毛刷作为清洁部件，牵引清洁毛刷通过传动带与牵引传动轮连接，牵引传动轮旋转运动的同时带动牵引清洁毛刷同步旋转，以达到对牵引传送带表面清洁的作用，有效地避免贴合及牵引隔离膜时对隔离膜表面的污染；牵引清洁毛刷清洁产生的粉尘和杂物经罩设于牵引清洁毛刷上的清洁吸尘管向外吸出，以避免清洁后的粉尘和杂物对牵引传送带的二次污染。另外，本实用新型在牵引传动轮的两侧还设有第一清洁张紧轮和第二清洁张紧轮，第一清洁张紧轮和第二清洁张紧轮张紧牵引传送带，使牵引传送带与牵引传动轮保持稳定的连接，同时可根据传送要求调节张紧力大小，以适应不同的牵引传送要求。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型接料机构的立体结构示意图之一。

图4为本实用新型接料机构的立体结构示意图之二。

图5为本实用新型接料机构的立体结构示意图之三。

图6为图3中i处放大结构示意图。

图7为本实用新型分料牵引滚轮机构的立体结构示意图之一。

图8为本实用新型分料牵引滚轮机构的立体结构示意图之二。

图9为本实用新型分料牵引滚轮机构的立体结构示意图之三。

图10为本实用新型分料牵引滚轮机构的立体结构示意图之四。

图11为本实用新型传送及除尘机构的立体结构示意图之一。

图12为本实用新型传送及除尘机构的立体结构示意图之二。

图13为本实用新型传送及除尘机构的立体结构示意图之三。

图14为本实用新型真空传送组件的立体结构示意图之一。

图15为本实用新型真空传送组件的立体结构示意图之二。

图16为本实用新型t型除尘组件的立体结构示意图之一。

图17为本实用新型t型除尘组件的立体结构示意图之二。

图18为本实用新型t型除尘组件的立体结构示意图之三。

图19为本实用新型t型除尘组件的立体结构示意图之四。

图20为本实用新型牵引贴合机构的立体结构示意图之一。

图21为本实用新型牵引贴合机构的立体结构示意图之二。

图22为本实用新型牵引贴合机构的立体结构示意图之三。

图23为本实用新型牵引贴合平台的立体结构示意图之一。

图24为本实用新型牵引贴合平台的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图24所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种极片与隔离膜贴合及同步传送设备，包括接料机构2、隔离膜料卷3、分料牵引滚轮机构4、传送及除尘机构5、牵引贴合机构6及收料卷8，其中，上述隔离膜料卷3及收料卷8分别设置于机架1的左右两侧，隔离膜料卷3包括上隔离膜料卷和下隔离膜料卷，上隔离膜料卷和下隔离膜料卷分别上下间隔设置，两者之间形成极片传送通道，上隔离膜料卷和下隔离膜料卷导出的隔离膜分别覆盖在极片传送通道内水平直线传送的极片上；上隔离膜料卷和下隔离膜料卷分别包括二卷；上述接料机构2包括二套，两接料机构2分别设置于上隔离膜料卷和下隔离膜料卷处，并衔接两上隔离膜料卷或两下隔离膜料卷上的隔离膜；上述分料牵引滚轮机构4设置于上隔离膜料卷和下隔离膜料卷之间，极片穿过分料牵引滚轮机构4内被张紧；上述传送及除尘机构5包括二套，两套传送及除尘机构5间隔并列设置在极片传送通道内，且设置方向相反，极片依次穿过两套传送及除尘机构5，经传送及除尘机构5向前牵引传送，并分别进行正反两表面的清洁；上述牵引贴合机构6包括至少二套，上下两侧的隔离膜经牵引贴合机构6分别贴合至极片的上表面和下表面，并经牵引贴合机构6向前牵引传送；上述收料卷8包括二个，两收料卷8分别上下间隔设置，上下两侧的隔离膜表面的保护膜分别连接在两收料卷8上，经收料卷8卷绕收集。

接料机构2包括第一接料平台21、接料升降模组23、第二接料平台24及吸料及划料组件，其中，上述第一接料平台21水平固定设置于机架1的侧壁上；上述接料升降模组23竖直设置于第一接料平台21的侧部；上述第二接料平台24水平连接在接料升降模组23的输出端上，并经接料升降模组23驱动而升降运动，第二接料平台24的一侧边处设有倾斜斜面；上述吸料及划料组件设置于第一接料平台21及第二接料平台24的上方，一个隔离膜料卷3上的隔离膜被拉出完后，隔离膜尾端在第一接料平台21处粘附双面胶，另一隔离膜料卷3的头端被吸附在第二接料平台24处，吸料及划料组件将第一接料平台21处的隔离膜吸附移送至第二接料平台24处，并将该隔离膜尾端粘附在第二接料平台24处的隔离膜的头端，并将隔离膜尾端部位的隔离膜划断，使放料完成的隔离膜料卷3与满载隔离膜料卷3上的隔离膜相互粘结一体。

吸料及划料组件包括直线驱动部件、划刀212及吸板213，其中，上述直线驱动部件设置于机架1上，并位于第一接料平台21及第二接料平台24的上方；上述吸板213水平连接在直线驱动部件的输出端上，吸板213的底部水平面为吸附平面；上述划刀212可滑动地连接在吸板213的一侧，并向下延伸至吸板213的下方，吸板213吸附隔离膜，并将隔离膜水平移送，划刀212沿吸板213侧边方向直线移动，将隔离膜划断；

上述直线驱动部件包括直线模组25、第一直线滑座26、直线电机27、丝杆28、丝杆座29、直线滑轨210及第二直线滑座211，其中，上述直线模组25水平设置在机架1的侧壁上；上述第一直线滑座26垂直连接于直线模组25的输出端上，经直线模组25驱动而直线运动；上述直线电机27设置于第一直线滑座26的一端；上述丝杆28沿第一直线滑座26方向可转动地设置在第一直线滑座26上，且与直线电机27的输出端连接；上述丝杆座29套设在丝杆28上，丝杆28旋转运动时，驱动丝杆座29沿丝杆28直线运动；上述直线滑轨210设置在第一直线滑座26的一侧侧壁上；上述第二直线滑座211可滑动地嵌设在直线滑轨210上，并与丝杆座29固定连接，丝杆座29带动第二直线滑座211直线运动；上述划刀212连接于第二直线滑座211的侧壁上，并倾斜向下延伸；上述吸板213水平连接在第一直线滑座26的下部；

上述第一接料平台21、第二接料平台24的顶面及吸板213的底面设置有至少二个真空吸孔22，以便真空吸附隔离膜。

分料牵引滚轮机构4包括滚轮支板41、安装腔42、凸轮驱动组件及牵引和清洁组件，其中，上述滚轮支板41设置在机架1的侧壁上，上述安装腔42连接于滚轮支板41上，安装腔42内设有安装空间；上述凸轮驱动组件设置于安装腔42内的安装空间内，且输出端朝下设置；上述牵引和清洁组件设置在安装腔42的下方，并与凸轮驱动组件的输出端连接，凸轮驱动组件驱动牵引和清洁组件升降运动；上述牵引和清洁组件内设有缝状空间，极片穿过该缝状空间经滚轮张紧，滚轮旋转运动牵引极片运动，牵引和清洁组件同步滚轮旋转对极片表面进行清洁，并将清洁后的粉尘杂物吸出。

凸轮驱动组件包括凸轮支杆43、凸轮44、凸轮电机45、升降架46、传动轮47、升降杆48及滚轮支架49，其中，上述凸轮支杆43水平设置在安装腔42内，凸轮支杆43的两端可转动地连接在安装腔42的侧壁上；上述凸轮44竖直设置在凸轮支杆43上；上述凸轮电机45设置在凸轮支杆43的一侧，且凸轮电机45的输出端通过传动带与凸轮支杆43的端部连接，并驱动凸轮支杆43旋转运动；

上述升降杆48包括至少二根，升降杆48竖直可滑动地插设在安装腔42内；上述升降架46水平连接在升降杆48的上端；上述传动轮47可转动地设置在升降架46内，并对应设置在凸轮44的下方，凸轮44旋转时，通过抵推传动轮47驱动升降架46升降运动；上述滚轮支架49水平连接于升降杆48的下端，滚轮支架49下部设置u型安装空间。

牵引和清洁组件包括清洁辊410、滚轮411、牵引清洁电机412、牵引清洁传动带413、联动传动部件及吸尘部件，其中，上述清洁辊410及滚轮411上下间隔地设置在滚轮支架49下部的u型安装空间内，清洁辊410与滚轮411的端部与滚轮支架49的侧壁可转动地连接，且两者之间留有缝状间隙，极片经该缝状间隙穿过，并经滚轮411张紧；上述牵引清洁电机412设置在滚轮支架49上，牵引清洁电机412的输出端通过牵引清洁传动带413连接在滚轮411上；

上述联动传动部件包括联动传动带414、第一联动轮415及第二联动轮416，其中，上述第一联动轮415及第二联动轮416分别设置在滚轮411及清洁辊410的端部，上述联动传动带414套设在第一联动轮415及第二联动轮416之间；滚轮411旋转时，通过联动传动带414带动清洁辊410同步旋转，清洁辊410对极片表面进行清洁；

上述吸尘部件包括吸尘腔417及吸尘管418，其中，上述吸尘腔417设置在滚轮支架49的侧部，并与滚轮支架49内部连通；上述吸尘管418与吸尘腔417连通，吸尘管418产生吸力将极片清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出。

传送及除尘机构5包括真空传送组件51及t型除尘组件52，其中，上述真空传送组件51水平设置，真空传送组件51的表面形成水平传送平面，该水平传送平面以真空传送带作为传送载体，真空传送带表面设有真空吸孔，极片经真空传送带吸附固定后沿水平传送平面向前直线传输，且真空传送带同步地经水平传送平面背面设置的带清洁部件进行表面清洁；上述t型除尘组件52设置于水平传送平面上方，并与水平传送平面之间留有间隙，极片经该间隙向前传送，t型除尘组件52贴近极片表面，并沿相互垂直的两方向对极片表面进行清洁除尘，且将清洁时产生的粉尘废料向外吸出。

真空传送组件51包括传送支台511、传送张紧辊512、真空传送带、传送驱动部件及带清洁部件，其中，上述传送支台511水平设置，传送支台511上设有水平传送台513；上述传送张紧辊512包括二根，传送张紧辊512分别可转动地设置在传送支台511的两端；上述真空传送带套设在传送张紧辊512上，并经传送张紧辊512张紧，真空传送带的背面与水平传送台513贴紧，且真空传送带上的真空吸孔与水平传送台513上开设的气腔514连通，气腔514内产生的真空负压使真空吸孔将极片吸附固定在真空传送带的表面；上述传送驱动部件设置于传送支台511的一侧并与真空传送带连接；上述带清洁部件设置在水平传送台513的背面，并与传送驱动部件的输出端连接，传送驱动部件同步驱动真空传送带及带清洁部件，真空传送带传送极片的同时，带清洁部件清洁真空传送带的表面；

上述传送驱动部件包括传送电机515、传送同步轮517、调节座5110、调节辊5111及调节杆519，其中，上述传送同步轮517可转动地设置在水平传送台513的背部并张紧真空传送带；上述传送电机515设置于水平传送台513的侧部，且输出端与传送同步轮517连接，并驱动传送同步轮517旋转运动，传送同步轮517带动真空传送带运动；上述调节座5110包括二个，两调节座5110间隔可转动地连接在水平传送台513的背部；上述调节辊5111可转动地连接在两调节座5110上；上述调节杆519设置于调节座5110的侧部，调节杆519靠近或远离调节座5110以改变调节座5110的角度，调节张紧力；

上述带清洁部件包括带清洁腔、带清洁毛刷516及带清洁吸管518，其中，上述带清洁腔设置在水平传送台513的背部；上述传送同步轮517的两端连接在带清洁腔的侧壁上；上述带清洁毛刷516与传送同步轮517平行间隔设置，且位于传送同步轮517的背部；带清洁毛刷516的两端可转动地连接在带清洁腔的侧壁上，且通过传动带与传送同步轮517连接，传送同步轮517旋转的同时驱动带清洁毛刷516旋转运动，以便清洁真空传送带表面；上述带清洁吸管518设置在带清洁腔上，并与带清洁腔内部连通，带清洁吸管518将清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出。

t型除尘组件52包括除尘支板521、第一除尘腔522、第二除尘腔525、除尘部件及支撑和升降部件，其中，上述除尘支板521水平设置在真空传送组件51的水平传送面外侧，并经支撑和升降部件支撑，支撑和升降部件驱动除尘支板521升降运动，以便除尘支板521靠近或远离水平传送面；上述第一除尘腔522及第二除尘腔525设置在除尘支板521靠近真空传送带的侧壁上，且第一除尘腔522及第二除尘腔525垂直设置，形成t状结构；上述除尘部件包括二套，除尘部件分别设置在第一除尘腔522及第二除尘腔525内，并随第一除尘腔522及第二除尘腔525靠近真空传送带，以便清洁真空传送带上的极片。

支撑和升降部件包括升降支座528、升降气缸529、支撑座5210及滑座5211，其中，上述支撑座5210及滑座5211包括至少二套，支撑座5210竖直设置在传送支台511上；上述滑座5211沿竖直方向可滑动地连接在支撑座5210上，且与除尘支板521连接，以便支撑除尘支板521；上述升降支座528及升降气缸529包括至少二套，升降支座528竖直设置在传送支台511上；上述升降气缸529竖直设置在除尘支板521上，且输出端连接在升降支座528上，升降气缸529输出动力至升降支座528，升降支座528的反作用力驱动除尘支板521升降运动；

上述除尘部件包括除尘电机523及除尘毛刷524，其中，上述除尘电机523设置在第一除尘腔522及第二除尘腔525上；上述除尘毛刷524可转动地设置在第一除尘腔522及第二除尘腔525内；除尘电机523的输出端通过传动带与除尘毛刷524连接，以便驱动除尘毛刷524旋转运动，清洁极片表面。

牵引贴合机构6包括牵引贴合支座61、牵引贴合平台及牵引贴合组件，其中，上述牵引贴合支座61竖直设置；上述牵引贴合平台水平连接于牵引贴合支座61的侧壁上，牵引贴合平台上设有水平的第一牵引贴合面，第一牵引贴合面上套设有牵引传送带，牵引传送带沿第一牵引贴合面直线运动，且同步地经设置在牵引贴合平台背面的清洁除尘部件清洁表面及除尘；上述牵引贴合组件间隔设置在第一牵引贴合面的一侧，并直线运动，以便靠近或远离第一牵引贴合面；牵引贴合组件上设有水平的第二牵引贴合面，第二牵引贴合面上套设有牵引传送带，牵引传送带沿第二牵引贴合面直线运动，且同步地经设置在牵引贴合组件背面的清洁除尘部件清洁表面及除尘；第二牵引贴合面与第一牵引贴合面间隔设置，形成贴合传送间隙，带状的极片及其上下两侧的隔离膜穿过贴合传送间隙，牵引传送带使上下两侧的隔离膜压合在极片上，并将贴合隔离膜后的极片向前传送。

牵引贴合平台包括牵引贴合支板62、牵引电机64、第一牵引支台66、牵引传动轮67、牵引传送带615及清洁除尘部件，其中，上述牵引贴合支板62连接在牵引贴合支座61的侧壁上；第一牵引支台66水平连接在牵引贴合支板62上，第一牵引支台66上形成水平的第一牵引贴合面，第一牵引支台66的两端可转动地设置有牵引张紧轮614；上述牵引电机64设置在牵引贴合支座61的侧壁上，且输出端穿过牵引贴合支座61延伸至第一牵引支台66的背部；上述牵引传动轮67设置在牵引电机64的输出端上；上述牵引传送带615套设在牵引张紧轮614及牵引传动轮67上，经牵引张紧轮614张紧，牵引电机64驱动牵引传送带615在第一牵引支台66上直线运动；上述清洁除尘部件设置在第一牵引支台66的背部，牵引传送带615穿过清洁除尘部件，并经清洁除尘部件清洁表面后将粉尘或杂物吸出。

牵引贴合组件包括牵引贴合滑座616、牵引贴合气缸63、牵引电机64、第二牵引支台65、牵引传动轮67、牵引传送带615及清洁除尘部件，其中，上述牵引贴合滑座616沿竖直方向可滑动地设置在牵引贴合支座61的侧壁上；上述牵引贴合气缸63竖直设置于牵引贴合支座61的侧壁上，且输出端与牵引贴合滑座616连接，以便驱动牵引贴合滑座616升降运动；上述第二牵引支台65水平设置在牵引贴合滑座616上，第二牵引支台65上形成第二牵引贴合面，第二牵引支台65的两端可转动地设置有牵引张紧轮614；上述牵引电机64设置在牵引贴合滑座616的侧壁上且输出端水平延伸至第二牵引支台65的背面，牵引电机64的输出端上设置有牵引传动轮67；上述牵引传送带615套设在牵引张紧轮614及牵引传动轮67上，牵引传动轮67带动牵引传送带615沿第二牵引贴合面直线运动；上述清洁除尘部件设置在第二牵引支台65的背部，牵引传送带615穿入清洁除尘部件内，并经清洁除尘部件清洁表面后将粉尘或杂物吸出。

清洁除尘部件包括牵引清洁毛刷68、清洁吸尘管69、清洁调节杆610、第一清洁张紧轮611、清洁张紧气缸612及第二清洁张紧轮613，其中，上述牵引清洁毛刷68平行间隔地设置在牵引传动轮67一侧，并通过传动带与牵引传动轮67连接；牵引传动带615穿过牵引清洁毛刷68与牵引传动轮67之间的间隙空间，牵引传动轮67带动牵引传动带615运动的同时，牵引清洁毛刷68清洁牵引传动带615的表面；上述清洁吸尘管69罩设在牵引清洁毛刷68上，清洁产生的粉尘和杂物经清洁吸尘管69向外吸出；上述第一清洁张紧轮611及第二清洁张紧轮613分别设置在牵引传动轮67的两侧，并张紧牵引传动带615；上述清洁调节杆610及清洁张紧气缸612分别与第一清洁张紧轮611及第二清洁张紧轮613连接，以便调节张紧力。

进一步，本实用新型设计了一种具备自动换料卷，张紧力自动调整，带自动清洁除尘及极片位置固定功能，实现了极片与隔离膜高速自动贴合传送的极片与隔离膜贴合及同步传送设备。具体地：1、本实用新型采用双隔离膜料卷结构设计，一个为工作料卷，另一个为待料料卷，工作料卷上卷绕的隔离膜不断被拉出进行后续的贴合动作。为保证供料不间断，本实用新型独创性地设计有接料机构，接料机构包括水平间隔设置的第一接料平台和第二接料平台，第一接料平台固定设置，第二接料平台沿竖直方向升降运动；同时，在第一接料平台和第二接料平台上方还设置有吸料和划料组件。一个隔离膜料卷上的隔离膜被拉出完后，该隔离膜的尾端在第一接料平台处粘附双面胶，且另一个满载的隔离膜料卷的隔离膜的头端被吸附固定在第二接料平台处，吸料及划料组件将粘附双面胶的隔离膜吸附移送至第二接料平台处，并将其粘附在另一个隔离膜料卷的隔离膜的头端，并在第二接料平台处将一个隔离膜料卷上的隔离膜划断；从而实现了两卷隔离膜料带的不停机衔接，有效的提升了隔离膜贴合传送效率。2、本实用新型针对极片导入及张紧力适时调节，独创性地设计有分料牵引滚轮机构，分料牵引滚轮机构以内设有安装空间的安装腔作为承载载体，安装空间的上部侧壁上可转动地设置有凸轮支杆，凸轮支杆的中部设置有凸轮，凸轮支杆通过传动带与凸轮电机的输出端连接，凸轮电机驱动凸轮支杆带动凸轮旋转运动；安装空间内竖直可滑动地设置有二根升降杆，升降杆的上部水平设置升降架，下部水平设置滚轮支架，升降架的中部可转动地设置有传动轮，凸轮旋转时向下抵压传动轮，从而驱动升降架升降运动带动滚轮支架升降运动；滚轮支架下部的u型安装空间内上下平行间隔地设置有清洁辊和滚轮，极片穿入清洁辊和滚轮之间的间隙并经滚轮张紧；滚轮支架上设置的牵引清洁电机通过牵引清洁传动带连接滚轮，并驱动滚轮旋转运动，以便牵引传送极片；同时，滚轮通过第一联动轮、第二联动轮及联动传动带同步带带动清洁辊旋转运动，实现了牵引传送极片的同时完成对极片表面的清洁，有效地保证了极片表面清洁度；同时，清洁辊清洁产生的粉尘和杂物通过设置于滚轮支架侧部的吸出腔和吸尘管向外吸出，以防止粉尘和杂物二次污染，有效地保证了清洁质量。3、本实用新型针对极片贴膜前的清洁和传送，独创性地设计有传送及除尘机构，同时实现了极片的直线传输及清洁除尘。本实用新型的传送及除尘机构包括真空传送组件和t型除尘组件，真空传送组件水平设置，形成水平传送平面，该水平传送平面以真空传送带作为传送载体，真空传送带表面设有真空吸孔，极片经真空传送带吸附固定后沿水平传送平面向前直线传输，且真空传送带同步地经水平传送平面背面设置的带清洁部件进行表面清洁；真空传送组件通过向下的真空吸附力将极片吸附固定在真空传送带表面，实现了直线传输极片的同时对极片位置固定，以防止t型除尘组件对极片表面进行清洁过程中极片位置偏移。同时，带清洁部件同步真空传送带运动，真空传送带传送极片的同时，带清洁部件对与极片接触的真空传送带表面进行清洁除尘，有效地减少了真空传送带表面的粉尘或杂物粘粘在极片表面，保证了极片表面的清洁度。另外，本实用新型的t型除尘组件设置在真空传送组件正面，并与水平传送平面之间留有间隙，极片经该间隙向前传送，t型除尘组件贴近极片表面，并沿相互垂直的两方向对极片表面进行清洁除尘，且将清洁时产生的粉尘废料向外吸出；该种垂直设置的t型清洁结构，实现了双向两次清洁，有效地提升了清洁效果，且提升了清洁适应的尺寸，可适应大尺寸极片清洁。同时，本实用新型的t型除尘组件还通过设置于第一除尘腔及第二除尘腔侧部的除尘部件将清洁时产生的粉尘或杂物向外吸出，避免粉尘二次污染极片，有效地提升了清洁效果。4、本实用新型针对极片与隔离膜的相互贴合及自动牵引传送问题，独创性地设计有牵引贴合机构，牵引贴合机构主要包括牵引贴合平台及牵引贴合组件，两组上下间隔设置，且两者之间的靠近面处分别形成第一牵引贴合面及第二牵引贴合面，第一牵引贴合面及第二牵引贴合面套设有牵引传送带，牵引传送带经第一牵引支台及第二牵引支台两端的牵引张紧轮张紧，并通过设置在第一牵引支台及第二牵引支台背部的牵引传动轮驱动而贴着第一牵引面和第二牵引面直线运动，极片及极片上下两侧的隔离膜穿入第一牵引面及第二牵引面之间的间隙空间内。第一牵引支台在牵引贴合气缸驱动下升降运动，使第二牵引支台压紧第一牵引支台，使上下两侧的隔离膜覆盖在极片的上下表面；同时，第一牵引支台及第二牵引支台上的牵引传送带同步直线运动将压紧贴合隔离膜后的极片直线向前传输。另外，本实用新型在牵引传动轮的背部设有清洁除尘部件，清洁除尘部件通过平行间隔地设置于牵引传动轮一侧的牵引清洁毛刷作为清洁部件，牵引清洁毛刷通过传动带与牵引传动轮连接，牵引传动轮旋转运动的同时带动牵引清洁毛刷同步旋转，以达到对牵引传送带表面清洁的作用，有效地避免贴合及牵引隔离膜时对隔离膜表面的污染；牵引清洁毛刷清洁产生的粉尘和杂物经罩设于牵引清洁毛刷上的清洁吸尘管向外吸出，以避免清洁后的粉尘和杂物对牵引传送带的二次污染。另外，本实用新型在牵引传动轮的两侧还设有第一清洁张紧轮和第二清洁张紧轮，第一清洁张紧轮和第二清洁张紧轮张紧牵引传送带，使牵引传送带与牵引传动轮保持稳定的连接，同时可根据传送要求调节张紧力大小，以适应不同的牵引传送要求。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。