电芯组件、电池模组及电池系统的制作方法

1.本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及一种电芯组件、电池模组及电池系统。


背景技术：

2.为适应不同的电动汽车的电量需求和空间要求，多个电芯单元可能会沿其长度方向依次连接以形成电芯组件，多个电芯组件再沿其厚度方向阵列成组以形成大型的电池模组。然而，传统的连接于相邻两电芯单元之间的连接结构会占用电芯组件的较多的长度空间，随着连接结构的设置数量的增多，电芯组件在长度方向上的利用率会逐渐降低，因而，传统的电芯组件至少在长度方向上存在利用率较低的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例的目的在于提供一种电芯组件，以解决现有电芯组件在长度方向上的利用率较低的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种电芯组件，包括：
5.多个电芯单元，多个电芯单元沿其长度方向依次连接，电芯单元包括沿其厚度方向阵列布置的两电芯单体，电芯单体于其长度方向的两端均连接有封边；
6.多个支撑板，固定连接于电芯单元的两电芯单体之间；
7.多个中间支架，包括固定连接于相邻两支撑板之间的中间主体，中间主体设于相邻两电芯单元的封边之间，中间主体开设有中间固定孔，中间固定孔的延伸方向垂直于电芯单元的长度方向。
8.通过采用上述方案，可通过中间主体的中间固定孔直接实现长规格的电芯组件的固定，且，中间主体能够在电芯组件的长度方向上与相邻两电芯单元既有的封边共用空间，即使中间支架的设置数量再多，也基本无需再额外增大电芯组件在长度方向上的尺寸、占用空间，从而利于保障各电芯单元的长度之和相对电芯组件的长度的占比，使得电芯组件在长度方向上的利用率可大幅提高。
9.在一个实施例中，电芯组件还包括：
10.第一支架，设于电芯组件的一端，第一支架包括固定连接于支撑板且设于两电芯单体的封边之间的第一主体，第一主体开设有第一固定孔，第一固定孔的延伸方向垂直于电芯单元的长度方向；
11.第二支架，设于电芯组件的另一端，第二支架包括固定连接于支撑板且设于两电芯单体的封边之间的第二主体，第二主体开设有第二固定孔，第二固定孔的延伸方向垂直于电芯单元的长度方向。
12.通过采用上述方案，可进一步通过第一主体的第一固定孔、第二主体的第二固定孔实现长规格的电芯组件的固定，且，第一主体和第二主体能够在电芯组件的长度方向上与电芯单体既有的封边共用空间，而无需再额外增大电芯组件在长度方向上的尺寸、占用空间，从而利于进一步保障各电芯单元的长度之和相对电芯组件的长度的占比，使得电芯
组件在长度方向上的利用率进一步提高。
13.在一个实施例中，中间支架还包括垂直连接于中间主体的两端且绝缘的两个中间横板，两中间横板抵压于电芯单元的两侧，中间固定孔贯通中间主体及两中间横板设置；
14.第一支架还包括连接于第一主体背离支撑板的一侧且绝缘的第一竖板以及与第一竖板的两端分别垂直连接且绝缘的两个第一横板，两第一横板抵压于电芯单元的两侧，第一固定孔贯通第一主体及两第一横板设置；
15.第二支架还包括连接于第二主体背离支撑板的一侧且绝缘的第二竖板以及与第二竖板的两端分别垂直连接且绝缘的两个第二横板，两第二横板抵压于电芯单元的两侧，第二固定孔贯通第二主体和两第二横板设置。
16.通过采用上述方案，可通过第一竖板和第二竖板抵接于电芯组件的相对两端，并通过多个中间横板、两第一横板和两第二横板抵接于各电芯单元的相对两侧，基于此，一方面，可在装配时，共同引导电芯单体的各侧面快速与支撑板的对应侧面对位、对齐，从而可便于各电芯单体与支撑板快速实现连接，在一定程度上可提高电芯组件的装配效率；另一方面，在电芯组件成模块化结构后，通过中间横板、第一竖板、第一横板、第二竖板和第二横板对电芯单元的相对两端和相对两侧，形成稳定、可靠的抵压力，从而利于稳定各电芯单体的状态。
17.在一个实施例中，电芯组件还包括：
18.至少两个中间转接件，分别固定连接于各中间主体在电芯单元的厚度方向上的相对两侧，且用于连接在电芯单元的长度方向上相邻的两电芯单体；
19.第一转接件，固定连接于第一竖板背离电芯单元的一侧，且用于连接电芯单元的两电芯单体；
20.第二转接件，固定连接于第二竖板背离电芯单元的一侧，且用于连接电芯单元的两电芯单体。
21.通过采用上述方案，可便于通过中间转接件、第一转接件和第二转接件建立各电芯单体之间的动力连接关系，且利于保障并提高所建立的动力连接关系的稳定性和可靠性，可有效避免动力连接关系意外中断、连接不稳定的情况发生。
22.在一个实施例中，第一竖板包括依次连接的第一竖段、第二竖段和第三竖段，在平行于电芯单元的厚度方向，第二竖段的宽度小于第一竖段的宽度，且小于第三竖段的宽度，用于为两电芯单体之间的电连接提供避让区间；
23.第二竖板包括依次连接的第四竖段、第五竖段和第六竖段，在平行于电芯单元的厚度方向，第五竖段的宽度小于第四竖段的宽度，且小于第六竖段的宽度，用于为两电芯单体之间的电连接提供避让区间。
24.通过采用上述方案，一方面，可基于第二竖段两侧的相对于第一竖段和第三竖段而形成的避让区间，以及基于第五竖段两侧的相对于第四竖段和第六竖段而形成的避让区间，便于相应的电芯单元的两电芯单体的端部极耳建立相应的动力连接关系，从而可相应提高电芯组件的装配性能；另一方面，可使第一竖段和第三竖段之间形成第一限位段，发挥限位作用，并使第四竖段和第六竖段之间形成第二限位段，发挥限位作用，从而可便于外部设备通过第一限位段和/或第二限位段实现电芯组件或使用该电芯组件成组的电池模组的内涨、吊装作业，从而可进一步提高电芯组件的使用性能。
25.在一个实施例中，电芯组件还包括：
26.至少一个中间汇流件，设于中间横板上，且与其两侧的两中间转接件连接，中间汇流件开设有贯通设置且与中间固定孔对位设置的中间汇流孔；
27.第一汇流件，设于第一横板上，且与第一转接件的一端垂直连接，第一汇流件开设有贯通设置且与第一固定孔对位设置的第一汇流孔；
28.第二汇流件，设于第二横板上，且与第二转接件的一端垂直连接，第二汇流件开设有贯通设置且与第二固定孔对位设置的第二汇流孔。
29.通过采用上述方案，电芯组件的动力连接可设立于电芯组件的高度方向上的一侧，而不设立于电芯组件的长度方向上的一侧，基于此，可利于进一步提高各电芯组件的动力连接的建立便利性。
30.在一个实施例中，电芯单元中，电芯单体背离支撑板的一侧连接有缓冲结构和/或隔热结构。
31.通过采用上述方案，可通过缓冲结构对电芯单体发挥一定的缓冲作用，以提高电芯组件的安全性能；还可通过隔热结构隔于电芯单体背离支撑板的一侧，以阻隔热量集中至后续与该电芯单体紧密接触的其他电芯单体上，从而可降低单一电芯单体失控后对其他电芯单体所会造成的负面影响，利于进一步提高电芯组件的安全性能。
32.在一个实施例中，电芯单元中，其中一电芯单体背离支撑板的一侧连接有缓冲结构，另外一电芯单体背离支撑板的一侧连接有隔热结构。
33.通过采用上述方案，可使电芯组件兼具缓冲效用、隔热效用和散热效用，尤其在电芯单元的设有缓冲结构的一侧与其他电芯单元的设有隔热结构的一侧抵接时，还可通过缓冲结构和隔热结构一并在抵接的两电芯单元的两电芯单体之间，形成效果显著的缓冲、隔热和散热效用，基于此，可进一步保障并提高电芯组件的使用性能和安全性能。
34.本实用新型实施例的目的还在于提供一种电池模组，包括多个电芯组件，多个电芯组件沿其厚度方向依次层叠设置。
35.通过采用上述方案，可基于在长度方向上利用率较高的多个电芯组件成组形成在电芯组件的长度方向上的利用率较高的电池模组，且电池模组的规模相对较大，电量相对较高，从而可在一定程度上保障并提高电池模组的体积利用率和能量密度
36.在一个实施例中，电池模组中，各电芯组件于其长度方向的一端顺次排列构成电池模组的第一端，各电芯组件于其长度方向的另一端顺次排列构成电池模组的第二端，沿电芯组件的厚度方向对位设置的各中间主体构成电池模组的中间端；
37.电池模组还包括刚性的第一抵压件、第一固定件、第二抵压件、第二固定件、多个中间抵压件和多个中间固定件，其中，第一抵压件和第一固定件分设于电池模组的第一端的相对两侧，第二抵压件和第二固定件分设于电池模组的第二端的相对两侧，中间抵压件和中间固定件分设于电池模组的中间端的相对两侧。
38.通过采用上述方案，可先通过第一抵压件和第一固定件共同对设于电池模组的第一端的各第一支架和/或各第二支架进行固定，以使电池模组的第一端在电芯组件的厚度方向上平整、平齐；随后可再通过第二抵压件和第二固定件共同对设于电池模组的第二端的各第一支架和/或各第二支架进行固定，以使电池模组的第二端在电芯组件的厚度方向上平整、平齐；随后还可再通过中间抵压件和中间固定件共同对设于电池模组的中间端的
各中间支架进行固定，以使电池模组的中间端在电芯组件的厚度方向上平整、平齐；基于此，即可将沿厚度方向依次层叠的各电芯组件固定，并成组形成形态稳定且规模较大的电池模组，且中间抵压件、中间固定件、第一抵压件、第一固定件、第二抵压件和第二固定件所占用的空间也相对较小，电池模组无需如常规模组一般再额外设置用于固定各电芯组件的端板、侧板、底板和盖板等全包覆结构件，从而可进一步提高使用该电芯组件成组的电池模组的体积利用率和质量成组率。
39.在一个实施例中，第一抵压件开设有多个第一压连孔，第一固定件开设有多个第一固连孔，第二抵压件开设有多个第二压连孔，第二固定件开设有多个第二固连孔，中间抵压件开设有多个中间压连孔，中间固定件开设有多个中间固连孔；
40.于电池模组的第一端，第一固连孔和第一压连孔于电池模组的高度方向对位设置，且与第一固定孔或第二固定孔对位设置；
41.于电池模组的第二端，第二固连孔和第二压连孔于电池模组的高度方向对位设置，且与第一固定孔或第二固定孔对位设置；
42.于电池模组的中间端，中间固连孔和中间压连孔于电池模组的高度方向对位设置，且与中间固定孔对位设置。
43.通过采用上述方案，第一固连孔和第一压连孔可通过外部紧固件与和其对位设置的第一固定孔或第二固定孔连接，以轻松、便利地实现第一抵压件和第一固定件与电池模组的第一端的连接；同理，第二固连孔和第二压连孔可通过外部紧固件与和其对位设置的第一固定孔或第二固定孔连接，以轻松、便利地实现第二抵压件和第二固定件与电池模组的第二端的连接；中间固连孔和中间压连孔可通过外部紧固件与和其对位设置的中间固定孔连接，以轻松、便利地实现中间抵压件和中间固定件与电池模组的中间端的连接；基于此，可相应提高各电芯组件的固定操作的便利性，从而可相应提高电池模组的装配成组便利性，且拆装维护较为方便，可有效降低电池模组的整体报废率，提高电池模组的整包良品率。
44.在一个实施例中，第一支架上设有第一标识，第二支架上设有异于第一标识的第二标识；
45.在电池模组的第一端，第一支架和第二支架交替排列，在电池模组的第二端，第二支架和第一支架交替排列；
46.在电池模组的第一端，第二支架的第二固定孔及与其对位的第一压连孔和第一固连孔经一连接件相连，第一支架的第一固定孔及与其对位的第一压连孔和第一固连孔经另一连接件连接于外部结构；
47.在电池模组的第二端，第二支架的第二固定孔及与其对位的第二压连孔和第二固连孔经一连接件相连，第一支架的第一固定孔及与其对位的第二压连孔和第二固连孔经另一连接件连接于外部结构。
48.通过采用上述方案，不管各电芯组件的第二支架位于电池模组的第一端还是第二端，各电芯组件的第二支架的第二固定孔均对应与第一抵压件和第一固定件、或第二抵压件和第二固定件连接，同理，不管各电芯组件的第一支架位于电池模组的第一端还是第二端，各电芯组件的第一支架的第一固定孔均对应与如箱体、箱盖等外部结构连接，基于此，一方面，可使各电芯组件相对固定，使电池模组的第一端和第二端得到均衡的固定效果从
而平整、平齐，使电池模组自身形成一个整体；一方面，还可通过将电芯组件的其中一端与第一抵压件和第一固定件、或第二抵压件和第二固定件的连接，使得电池模组具有足够的吊装刚度；一方面，还可通过将电芯组件的另外一端与外部结构的连接，使得电池模组最终获得可承受振动及冲击的刚性；一方面，还可在保障电池模组具有吊装刚度、可承受振动及冲击的刚性的基础上，相应压缩一电芯组件的第一主体和第二主体上所需开设的第一固定孔和第二固定孔的设置数量，避免需开设两第一固定孔和两第二固定孔的情况发生，从而利于进一步提高电池模组的体积利用率；一方面，由于电池模组在与外部结构连接后可最终获得可承受振动及冲击的刚性，因而，电池模组可不预先获得可承受振动及冲击的刚性，而仅需具有可吊装的刚度即可，从而可进一步避免需更多额外的结构件实现固定，从而可进一步提高电池模组的质量成组率。
49.在一个实施例中，电池模组还包括多个电芯转接件，电芯转接件与多个沿电芯组件的厚度方向连续设置的第一转接件和/或第二转接件连接。
50.通过采用上述方案，在成组形成形态稳定且规格较大的电池模组后，再将电芯转接件设于第一转接件和/或第二转接件的外侧，以连接多个第一转接件和/或第二转接件，实现在多个电芯组件之间建立稳定、可靠的动力连接关系，可有效避免动力连接关系意外中断、连接不稳定的情况发生。
51.在一个实施例中，电池模组还包括多个电芯转接件，电芯转接件与多个沿电芯组件的厚度方向连续设置的第一汇流件和/或第二汇流件连接，或与多个沿电芯组件的厚度方向连续设置的中间汇流件连接。
52.通过采用上述方案，可在各电芯组件相对固定后，于电芯组件的高度方向上的一侧，通过多个电芯转接件分别连接至少两个沿电芯组件的厚度方向连续设置的第一汇流件和/或第二汇流件，以及通过多个电芯转接件分别连接至少两个沿电芯组件的厚度方向连续设置的中间汇流件，从而可在各电芯组件之间建立起稳定、可靠的动力连接关系，且操作十分便利。
53.在一个实施例中，电芯转接件上开设有多个与第一汇流孔、第二汇流孔或中间汇流孔对位设置的电芯转接孔；
54.电芯转接孔及与其对位的第一汇流孔和第一固定孔经一连接件相连，或电芯转接孔及与其对位的第二汇流孔和第二固定孔经一连接件相连，或电芯转接孔及与其对位的中间汇流孔和中间固定孔经一连接件相连；
55.第一固定孔和第二固定孔背离电芯转接孔的一端均经另一连接件连接于外部结构，至少部分中间固定孔背离电芯转接孔的一端经另一连接件连接于外部结构。
56.通过采用上述方案，可先将第一固定孔背离电芯转接孔的一端通过紧固件与如箱体等外部结构连接，并将第二固定孔背离电芯转接孔的一端通过紧固件与如箱体等外部结构连接，并将部分或全部中间固定孔背离电芯转接孔的一端通过紧固件与如箱体等外部结构连接，以使各电芯组件分别相对外部结构固定，进而使各电芯组件相对固定；随后，再将电芯转接孔及与其对位的第一汇流孔和第一固定孔通过紧固件相连，并将电芯转接孔及与其对位的第二汇流孔和第二固定孔通过紧固件相连，并将电芯转接孔及与其对位的中间汇流孔和中间固定孔通过紧固件相连，即可在各电芯组件之间建立起稳定、可靠的动力连接关系，操作十分便利，且可进一步省略各中间抵压件、各中间固定件、第一抵压件、第一固定
件、第二抵压件和第二固定件等固定结构，从而可进一步提高相应的电池系统的空间利用率和能量密度。
57.本实用新型实施例的目的还在于提供一种电池系统，包括箱体、箱盖，还包括至少一个电池模组，箱体于其面向箱盖的一侧开设有至少一个用于容置电池模组的容置槽，电池模组的外周侧与容置槽的槽壁绝缘接触或间隔设置。
58.通过采用上述方案，一方面，可实现电池模组的限位容置，使得电池模组相对容置槽的槽底固定，从而可通过箱体、箱盖对电池模组实现密封、防护，且电池系统的空间利用率、体积利用率和能量密度均可相对较高；另一方面，由于本实施例的电池模组为多个长的电芯组件所成组形成的电池模组，相较于多个小规格的电池模组结合多个容置槽的设置，本实施例提供的电池系统至少还可省略部分位于相邻两容置槽之间的横梁结构，从而利于进一步提高电池系统的空间利用率、体积利用率和能量密度。
59.在一个实施例中，当电池模组和容置槽均设有至少两个时，箱体具有位于相邻两容置槽之间的横梁，电池系统还包括至少一个用于连接相邻两电池模组的模组转接件，模组转接件通过绝缘结构与横梁连接。
60.通过采用上述方案，相邻两电池模组的相邻电芯组件可通过模组转接件建立动力连接关系，而模组转接件则通过绝缘结构与横梁连接，以由横梁对模组转接件进行支撑、固定，从而可在避免模组转接件与横梁之间存在电气传递的基础上，稳定模组转接件的状态，以利于保障并提高模组转接件所建立的动力连接关系的稳定性和可靠性。
61.在一个实施例中，箱体设有通向各容置槽的走线通道，电池系统还包括多个设于走线通道内且延伸至各容置槽的线束，以及多个与线束电连接的柔性电路板，柔性电路板设于电池模组的外周侧与容置槽的槽壁之间，且与电池模组的各电芯组件电连接。
62.通过采用上述方案，可先通过走线通道集中布局延伸至各容置槽的线束，从而可实现防护线束以避免线束受到挤压等损伤的同时，集中化且规整化线束的布局，从而可在一定程度上优化、紧凑电池系统的布局；随后再通过厚度薄、柔软度高、可挠性佳的柔性电路板环绕于电池模组的外周侧，以与电池模组建立相应的电连接关系，并实现对电池模组的多点监控，从而可在保障其对电池模组的监控性能的基础上，最大程度地降低柔性电路板可能受到的挤压损伤风险，并相应压缩柔性电路板所占用的空间，从而可保障并提高柔性电路板的使用性能和使用寿命，并保障并提高电池系统的空间利用率和能量密度。
63.在一个实施例中，电池系统还包括至少一个液冷组件，液冷组件设于电池模组面向容置槽的槽底或面向箱盖的一侧，且设于相对且相邻布置的第一支架和中间支架之间、两中间支架之间、或中间支架和第二支架之间。
64.通过采用上述方案，一方面，可使得液冷组件直接与电池模组的各电芯单体的侧面直接接触，从而可保障并提高液冷组件对电池模组的散热效果，提高散热性能；另一方面，可在保障液冷组件对各电芯单体的散热效果、散热性能的基础上，使液冷组件置入凹槽中，与各第一支架、各第二支架和各中间支架在电池模组的高度方向上共用空间，从而可利于提高电池系统在高度方向上的利用率，利于进一步提高电池系统的空间利用率和能量密度。
65.在一个实施例中，液冷组件设于电池模组面向容置槽的槽底的一侧，箱盖面向电池模组的一侧设有加强筋，加强筋设于相对且相邻布置的第一支架和中间支架之间、两中
间支架之间、或中间支架和第二支架之间。
66.通过采用上述方案，可在保障液冷组件对各电芯单元的散热效果、散热性能的基础上，使液冷组件、加强筋以及各第一支架、各第二支架和各中间支架在电池模组的高度方向上共用空间，从而可进一步提高电池系统在高度方向上的利用率，利于进一步提高电池系统的空间利用率和能量密度。
附图说明
67.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
68.图1为本实用新型实施例一提供的电芯组件的立体结构示意图；
69.图2为图1提供的电芯组件的爆炸结构示意图；
70.图3为图1提供的电芯组件的部分结构示意图；
71.图4为本实用新型实施例一提供的中间支架和中间转接件的结构示意图；
72.图5为本实用新型实施例一提供的第一支架和第一转接件的结构示意图；
73.图6为本实用新型实施例一提供的第二支架和第二转接件的结构示意图；
74.图7为本实用新型实施例一提供的电池模组的结构示意图；
75.图8为本实用新型实施例一提供的电池系统的结构示意图；
76.图9为图8提供的电池系统的部分结构示意图一；
77.图10为图8提供的电池系统的部分结构示意图二；
78.图11为图10提供的a区域的放大图；
79.图12为本实用新型实施例二提供的电芯组件的部分结构示意图；
80.图13为本实用新型实施例二提供的中间支架和中间转接件的结构示意图；
81.图14为本实用新型实施例二提供的第一支架和第一转接件的结构示意图；
82.图15为本实用新型实施例二提供的第二支架和第二转接件的结构示意图；
83.图16为本实用新型实施例二提供的箱体和电池模组的局部示意图。
84.其中，图中各附图标记：
85.100
‑
电芯组件，110
‑
电芯单元，111
‑
电芯单体，1111
‑
封边；120
‑
支撑板；130
‑
中间支架，131
‑
中间固定孔，132
‑
中间主体，133
‑
中间横板；140
‑
第一支架，141
‑
第一固定孔，142
‑
第一主体，143
‑
第一竖板，1431
‑
第一竖段，1432
‑
第二竖段，1433
‑
第三竖段，144
‑
第一横板；150
‑
第二支架，151
‑
第二固定孔，152
‑
第二主体，153
‑
第二竖板，1531
‑
第四竖段，1532
‑
第五竖段，1533
‑
第六竖段，154
‑
第二横板；160
‑
中间转接件；170
‑
第一转接件；180
‑
第二转接件；190
‑
中间汇流件，191
‑
中间汇流孔；1100
‑
第一汇流件，1101
‑
第一汇流孔；1200
‑
第二汇流件，1201
‑
第二汇流孔；1300
‑
缓冲结构，1400
‑
隔热结构；200
‑
第一抵压件，201
‑
第一压连孔；300
‑
第一固定件，301
‑
第一固连孔；400
‑
第二抵压件，401
‑
第二压连孔；500
‑
电芯转接件，501
‑
电芯转接孔；
[0086]1‑
电池模组，2
‑
箱体，21
‑
容置槽，22
‑
横梁，23
‑
走线通道；3
‑
箱盖；4
‑
模组转接件，5
‑
绝缘结构；6
‑
线束，7
‑
柔性电路板，8
‑
液冷组件。
具体实施方式
[0087]
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0088]
以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行更加详细的描述：
[0089]
实施例一
[0090]
请参阅图1、图2、图3，本实用新型实施例提供了一种电芯组件100，包括多个电芯单元110、多个支撑板120和多个中间支架130。其中，多个电芯单元110沿其长度方向依次连接，电芯单元110包括沿其厚度方向阵列布置的两电芯单体111，电芯单体111于其长度方向的两端均连接有封边1111；支撑板120固定连接于电芯单元110的两电芯单体111之间；中间支架130包括固定连接于相邻两支撑板120之间的中间主体132，中间主体132设于相邻两电芯单元110的封边1111之间，中间主体132开设有中间固定孔131，中间固定孔131的延伸方向垂直于电芯单元110的长度方向。
[0091]
在此需要说明的是，本实施例先将两电芯单体111的相向的侧面分别固定连接至支撑板120的相对两侧面，基于此，可通过支撑板120支撑两电芯单体111，以形成相对稳定的电芯单元110。随后，将各电芯单元110沿其长度方向依次阵列布置，并通过固定连接于相邻两支撑板120之间的中间支架130，即可使各电芯单元110沿长度方向连成一整体，以形成规格较长的电芯组件100。中间支架130的中间主体132基本呈柱状设置，且可选地，中间主体132的截面形状呈类椭圆形设置。中间主体132上开设有贯通设置的中间固定孔131，后续可通过中间固定孔131实现中间支架130的固定，以实现电芯组件100的基本固定。
[0092]
可选地，电芯单体111的侧面可与支撑板120的侧面粘连，如此设置，可提高其装配效率，且还可最大幅度地降低对电芯单体111的损伤。可选地，支撑板120采用铝制成，如此设置，可使得支撑板120具有足够的结构强度和刚度以连接、支撑两电芯单体111和中间支架130。
[0093]
在此还需要说明的是，电芯单体111的两端通常均存在封边1111，且封边1111通常处于电芯单体111在厚度方向上的中间。因而，在电芯单元110的两电芯单体111的侧面固定连接至支撑板120的相对两侧面时，电芯单元110的两电芯单体111的同一端侧的封边1111之间会存在一定的间隙空间。基于此，通过将中间主体132设于相邻两电芯单元110的四个封边1111之间的间隙空间内，可使中间主体132的一部分与其中一电芯单元110的两电芯单体111的两封边1111，在电芯组件100的长度方向上甚至在电芯组件100的厚度方向上共用空间，而中间主体132的另一部分与另外一电芯单元110的两电芯单体111的两封边1111，在电芯组件100的长度方向上甚至在电芯组件100的厚度方向上共用空间，如此，即使中间支架130的设置数量再多，也基本无需再额外增大电芯组件100在长度方向上的尺寸、占用空间。换言之，在电芯组件100的总长度不变的情况下，由于中间支架130基本不额外占用空间，电芯组件100至少在长度方向上的利用率可大幅提高。
[0094]
综上所述，通过采用上述方案，可通过中间主体132的中间固定孔131直接实现长规格的电芯组件100的固定，且，中间主体132能够在电芯组件100的长度方向上与相邻两电芯单元110既有的封边1111共用空间，即使中间支架130的设置数量再多，也基本无需再额外增大电芯组件100在长度方向上的尺寸、占用空间，从而利于保障各电芯单元110的长度
之和相对电芯组件100的长度的占比，使得电芯组件100在长度方向上的利用率可大幅提高。
[0095]
请参阅图1、图2、图3，在本实施例中，电芯组件100还包括设于电芯组件100的一端的第一支架140和设于电芯组件100的另一端的第二支架150，第一支架140包括固定连接于支撑板120且设于两电芯单体111的封边1111之间的第一主体142，第一主体142开设有第一固定孔141，第一固定孔141的延伸方向垂直于电芯单元110的长度方向；第二支架150包括固定连接于支撑板120且设于两电芯单体111的封边1111之间的第二主体152，第二主体152开设有第二固定孔151，第二固定孔151的延伸方向垂直于电芯单元110的长度方向。
[0096]
在此需要说明的是，电芯组件100的相对两端还分别固定连接有呈柱状的第一主体142、第二主体152，且第一主体142和第二主体152的端面对应开设有贯通设置的第一固定孔141、第二固定孔151，基于此，可便于后续通过第一固定孔141、第二固定孔151进一步实现电芯组件100的固定。
[0097]
在此还需要说明的是，通过将第一主体142和第二主体152设于对应端侧的两电芯单体111的两封边1111之间的间隙空间内，可使第一主体142和第二主体152在电芯组件100的长度方向上，甚至在电芯组件100的厚度方向上，也能够与电芯单体111既有的封边1111共用空间，而无需再额外增大电芯组件100在长度方向上的尺寸、占用空间。基于此，在电芯组件100的总长度不变的情况下，由于第一主体142和第二主体152不额外占用空间，电芯组件100在长度方向上的利用率可进一步得到提高。
[0098]
因而，通过采用上述方案，可进一步通过第一主体142的第一固定孔141、第二主体152的第二固定孔151实现长规格的电芯组件100的固定，且，第一主体142和第二主体152能够在电芯组件100的长度方向上与电芯单体111既有的封边1111共用空间，而无需再额外增大电芯组件100在长度方向上的尺寸、占用空间，从而利于进一步保障各电芯单元110的长度之和相对电芯组件100的长度的占比，使得电芯组件100在长度方向上的利用率进一步提高。
[0099]
请参阅图3、图4、图5、图6，在本实施例中，中间支架130还包括垂直连接于中间主体132的两端且绝缘的两个中间横板133，两中间横板133抵压于电芯单元110的两侧，中间固定孔131贯通中间主体132及两中间横板133设置；第一支架140还包括连接于第一主体142背离支撑板120的一侧且绝缘的第一竖板143以及与第一竖板143的两端分别垂直连接且绝缘的两个第一横板144，两第一横板144抵压于电芯单元110的两侧，第一固定孔141贯通第一主体142及两第一横板144设置；第二支架150还包括连接于第二主体152背离支撑板120的一侧且绝缘的第二竖板153以及与第二竖板153的两端分别垂直连接且绝缘的两个第二横板154，两第二横板154抵压于电芯单元110的两侧，第二固定孔151贯通第二主体152和两第二横板154设置。
[0100]
在此需要说明的是，中间横板133、第一竖板143、第一横板144、第二竖板153和第二横板154均与支撑板120垂直设置且固定连接，以便于其稳定发挥效用。且，中间横板133、第一竖板143、第一横板144、第二竖板153和第二横板154均采用绝缘材料制成，以避免出现短路、漏电等安全风险。可选地，中间横板133、第一竖板143、第一横板144、第二竖板153和第二横板154可采用但不限于采用塑胶制成，如此设置，可使中间横板133、第一竖板143、第一横板144、第二竖板153和第二横板154绝缘，并利于减轻电芯组件100的重量，从而利于进
一步提高电芯组件100的能量密度。
[0101]
通过采用上述方案，可通过第一竖板143和第二竖板153抵接于电芯组件100的相对两端，并通过多个中间横板133、两第一横板144和两第二横板154抵接于各电芯单元110的相对两侧，基于此，一方面，可在装配时，共同引导电芯单体111的各侧面快速与支撑板120的对应侧面对位、对齐，从而可便于各电芯单体111与支撑板120快速实现连接，在一定程度上可提高电芯组件100的装配效率；另一方面，在电芯组件100成模块化结构后，通过中间横板133、第一竖板143、第一横板144、第二竖板153和第二横板154对电芯单元110的相对两端和相对两侧，形成稳定、可靠的抵压力，从而利于稳定各电芯单体111的状态。
[0102]
请参阅图3、图4、图5、图6，在本实施例中，电芯组件100还包括第一转接件170、第二转接件180和至少两个中间转接件160。各中间转接件160分别固定连接于各中间主体132在电芯单元110的厚度方向上的相对两侧，且用于连接在电芯单元110的长度方向上相邻的两电芯单体111；第一转接件170固定连接于第一竖板143背离电芯单元110的一侧，且用于连接电芯单元110的两电芯单体111；第二转接件180固定连接于第二竖板153背离电芯单元110的一侧，且用于连接电芯单元110的两电芯单体111。
[0103]
在此需要说明的是，在电芯单元110的长度方向上相邻的两电芯单体111之间设有一中间转接件160，通过中间转接件160可建立在长度方向上相邻的两电芯单体111之间的动力连接关系，使其串联。其中，中间转接件160与中间主体132固定连接，以利于稳定通过中间转接件160所建立的动力连接关系的稳定性和可靠性。
[0104]
在此还需要说明的是，在对应端侧，第一转接件170或第二转接件180上连接了在厚度方向上的阵列布置的两电芯单体111的极耳，以在两电芯单体111之间建立起动力连接关系。基本上，电芯组件100的动力连接关系基本为，沿长度方向布置的各电芯单体111先通过各中间转接件160依次串联，再通过其两端的第一转接件170和第二转接件180实现沿厚度方向布置的各电芯单体111之间的并联。类似地，第一转接件170和第一主体142也固定连接，第二转接件180和第二主体152也固定连接，以便于稳定通过第一转接件170和第二转接件180所建立的动力连接关系的稳定性和可靠性。
[0105]
因而，通过采用上述方案，可便于通过中间转接件160、第一转接件170和第二转接件180建立各电芯单体111之间的动力连接关系，且利于保障并提高所建立的动力连接关系的稳定性和可靠性，可有效避免动力连接关系意外中断、连接不稳定的情况发生。
[0106]
请参阅图3、图5、图6，在本实施例中，第一竖板143包括依次连接的第一竖段1431、第二竖段1432和第三竖段1433，在平行于电芯单元110的厚度方向，第二竖段1432的宽度小于第一竖段1431的宽度，且小于第三竖段1433的宽度，用于为两电芯单体111之间的电连接提供避让区间；第二竖板153包括依次连接的第四竖段1531、第五竖段1532和第六竖段1533，在平行于电芯单元110的厚度方向，第五竖段1532的宽度小于第四竖段1531的宽度，且小于第六竖段1533的宽度，用于为两电芯单体111之间的电连接提供避让区间。
[0107]
通过采用上述方案，一方面，可基于第二竖段1432两侧的相对于第一竖段1431和第三竖段1433而形成的避让区间，以及基于第五竖段1532两侧的相对于第四竖段1531和第六竖段1533而形成的避让区间，便于相应的电芯单元110的两电芯单体111的端部极耳建立相应的动力连接关系，从而可相应提高电芯组件100的装配性能；另一方面，可使第一竖段1431和第三竖段1433之间形成第一限位段，发挥限位作用，并使第四竖段1531和第六竖段
1533之间形成第二限位段，发挥限位作用，从而可便于外部设备通过第一限位段和/或第二限位段实现电芯组件100或使用该电芯组件100成组的电池模组1的内涨、吊装作业，从而可进一步提高电芯组件100的使用性能。
[0108]
请参阅图2，在本实施例中，电芯单元110中，电芯单体111背离支撑板120的一侧连接有缓冲结构1300和/或隔热结构1400。
[0109]
通过采用上述方案，可通过缓冲结构1300对电芯单体111发挥一定的缓冲作用，以提高电芯组件100的安全性能；还可通过隔热结构1400隔于电芯单体111背离支撑板120的一侧，以阻隔热量集中至后续与该电芯单体111紧密接触的其他电芯单体111上，从而可降低单一电芯单体111失控后对其他电芯单体111所会造成的负面影响，利于进一步提高电芯组件100的安全性能。
[0110]
请参阅图2，在本实施例中，电芯单体111中，其中一电芯单体111背离支撑板120的一侧连接有缓冲结构1300，另外一电芯单体111背离支撑板120的一侧连接有隔热结构1400。
[0111]
通过采用上述方案，可使电芯组件100兼具缓冲效用、隔热效用和散热效用，尤其在电芯单元110的设有缓冲结构1300的一侧与其他电芯单元110的设有隔热结构1400的一侧抵接时，还可通过缓冲结构1300和隔热结构1400一并在抵接的两电芯单元110的两电芯单体111之间，形成效果显著的缓冲、隔热和散热效用，基于此，可进一步保障并提高电芯组件100的使用性能和安全性能。
[0112]
请参阅图7，本实用新型实施例还提供了一种电池模组1，包括多个电芯组件100，多个电芯组件100沿其厚度方向a依次层叠设置。
[0113]
通过采用上述方案，可基于在长度方向上利用率较高的多个电芯组件100成组形成在电芯组件100的长度方向上的利用率较高的电池模组1，且电池模组1的规模相对较大，电量相对较高，从而可在一定程度上保障并提高电池模组1的体积利用率和能量密度。
[0114]
请参阅图7，在本实施例中，电池模组1中，各电芯组件100于其长度方向的一端顺次排列构成电池模组1的第一端，各电芯组件100于其长度方向的另一端顺次排列构成电池模组1的第二端，沿电芯组件100的厚度方向a对位设置的各中间主体132构成电池模组1的中间端；电池模组1还包括刚性的第一抵压件200、第一固定件300、第二抵压件400、第二固定件(图中未示出)、多个中间抵压件(图中未示出)和多个中间固定件(图中未示出)，其中，第一抵压件200和第一固定件300分设于电池模组1的第一端的相对两侧，第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)分设于电池模组1的第二端的相对两侧，中间抵压件(图中未示出)和中间固定件(图中未示出)分设于电池模组1的中间端的相对两侧。
[0115]
在此需要说明的是，本实施例中，电池模组1具有一个第一端、一个第二端和至少一个中间端，一中间端对应设有一中间抵压件(图中未示出)和一中间固定件(图中未示出)，其中，中间抵压件(图中未示出)和中间固定件(图中未示出)与设于电池模组1的中间端的各中间支架130固定连接，第一抵压件200和第一固定件300与设于电池模组1的第一端的各第一支架140和/或各第二支架150固定连接，第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)与设于电池模组1的第二端的各第一支架140和/或各第二支架150固定连接。可选地，上述固定连接方式可选用激光焊接方式。其中，中间抵压件(图中未示出)、中间固定件(图中未示出)、第一抵压件200、第一固定件300、第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)均呈
扁平的条状。
[0116]
通过采用上述方案，可先通过第一抵压件200和第一固定件300共同对设于电池模组1的第一端的各第一支架140和/或各第二支架150进行固定，以使电池模组1的第一端在电芯组件100的厚度方向a上平整、平齐；随后可再通过第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)共同对设于电池模组1的第二端的各第一支架140和/或各第二支架150进行固定，以使电池模组1的第二端在电芯组件100的厚度方向a上平整、平齐；随后还可再通过中间抵压件(图中未示出)和中间固定件(图中未示出)共同对设于电池模组1的中间端的各中间支架130进行固定，以使电池模组1的中间端在电芯组件100的厚度方向a上平整、平齐；基于此，即可将沿厚度方向a依次层叠的各电芯组件100固定，并成组形成形态稳定且规模较大的电池模组1，且中间抵压件(图中未示出)、中间固定件(图中未示出)、第一抵压件200、第一固定件300、第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)所占用的空间也相对较小，电池模组1无需如常规模组一般再额外设置用于固定各电芯组件100的端板、侧板、底板和盖板等全包覆结构件，从而可进一步提高使用该电芯组件100成组的电池模组1的体积利用率和质量成组率。
[0117]
请参阅图7，在本实施例中，第一抵压件200开设有多个第一压连孔201，第一固定件300开设有多个第一固连孔301，第二抵压件400开设有多个第二压连孔401，第二固定件(图中未示出)开设有多个第二固连孔(图中未示出)，中间抵压件(图中未示出)开设有多个中间压连孔(图中未示出)，中间固定件(图中未示出)开设有多个中间固连孔(图中未示出)；于电池模组1的第一端，第一固连孔301和第一压连孔201于电池模组1的高度方向对位设置，且与第一固定孔141或第二固定孔151对位设置；于电池模组1的第二端，第二固连孔(图中未示出)和第二压连孔401于电池模组1的高度方向对位设置，且与第一固定孔141或第二固定孔151对位设置；于电池模组1的中间端，中间固连孔(图中未示出)和中间压连孔(图中未示出)于电池模组1的高度方向对位设置，且与中间固定孔131对位设置。
[0118]
通过采用上述方案，第一固连孔301和第一压连孔201可通过外部紧固件与和其对位设置的第一固定孔141或第二固定孔151连接，以轻松、便利地实现第一抵压件200和第一固定件300与电池模组1的第一端的连接；同理，第二固连孔(图中未示出)和第二压连孔401可通过外部紧固件与和其对位设置的第一固定孔141或第二固定孔151连接，以轻松、便利地实现第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)与电池模组1的第二端的连接；中间固连孔(图中未示出)和中间压连孔(图中未示出)可通过外部紧固件与和其对位设置的中间固定孔131连接，以轻松、便利地实现中间抵压件(图中未示出)和中间固定件(图中未示出)与电池模组1的中间端的连接；基于此，可相应提高各电芯组件100的固定操作的便利性，从而可相应提高电池模组1的装配成组便利性，且拆装维护较为方便，可有效降低电池模组1的整体报废率，提高电池模组1的整包良品率。
[0119]
请参阅图7，在本实施例中，第一支架140上设有第一标识，第二支架150上设有异于第一标识的第二标识；在电池模组1的第一端，第一支架140和第二支架150交替排列，在电池模组1的第二端，第二支架150和第一支架140交替排列；在电池模组1的第一端，第二支架150的第二固定孔151及与其对位的第一压连孔201和第一固连孔301经一连接件相连，第一支架140的第一固定孔141及与其对位的第一压连孔201和第一固连孔301经另一连接件连接于外部结构；在电池模组1的第二端，第二支架150的第二固定孔151及与其对位的第二
压连孔401和第二固连孔(图中未示出)经一连接件相连，第一支架140的第一固定孔141及与其对位的第二压连孔401和第二固连孔(图中未示出)经另一连接件连接于外部结构。可选地，在电池模组1需装配至箱体2和箱盖3中时，上述外部结构可为箱体2和箱盖3；若电池模组1直接装配至车体内时，上述外部结构可为车体的相应结构。
[0120]
在此需要说明的是，本实施例中，为了便于将电芯组件100更快且能够按照设计组装成所需电池模组1，可以将第一支架140和第二支架150进行差异化设计，同时保持其基本结构一致以便连续布置成组，例如，可以在第一支架140、第二支架150上设置标识(不同的图案、符号等)以示区分。示例地，图示中，第一支架140所标的第一标识为“+”，第二支架150所标的第二标识为
“‑”
。
[0121]
通过采用上述方案，不管各电芯组件100的第二支架150位于电池模组1的第一端还是第二端，各电芯组件100的第二支架150的第二固定孔151均对应与第一抵压件200和第一固定件300、或第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)连接，同理，不管各电芯组件100的第一支架140位于电池模组1的第一端还是第二端，各电芯组件100的第一支架140的第一固定孔141均对应与如箱体2、箱盖3等外部结构连接，基于此，一方面，可使各电芯组件100相对固定，使电池模组1的第一端和第二端得到均衡的固定效果从而平整、平齐，使电池模组1自身形成一个整体；一方面，还可通过将电芯组件100的其中一端与第一抵压件200和第一固定件300、或第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)的连接，使得电池模组1具有足够的吊装刚度；一方面，还可通过将电芯组件100的另外一端与外部结构的连接，使得电池模组1最终获得可承受振动及冲击的刚性；一方面，还可在保障电池模组1具有吊装刚度、可承受振动及冲击的刚性的基础上，相应压缩一电芯组件100的第一主体142和第二主体152上所需开设的第一固定孔141和第二固定孔151的设置数量，避免需开设两第一固定孔141和两第二固定孔151的情况发生，从而利于进一步提高电池模组1的体积利用率；一方面，由于电池模组1在与外部结构连接后可最终获得可承受振动及冲击的刚性，因而，电池模组1可不预先获得可承受振动及冲击的刚性，而仅需具有可吊装的刚度即可，从而可进一步避免需更多额外的结构件实现固定，从而可进一步提高电池模组1的质量成组率。
[0122]
此外，基于本实施例的交替排布方式，还可在模块化的电芯组件100一侧设有缓冲结构1300而另一侧设有隔热结构1400时，使相邻两电芯组件100之间通过缓冲结构1300和隔热结构1400抵接，基于此，两支撑板120之间的两电芯单体111之间将共用一组缓冲结构1300和隔热结构1400，从而可在保障两电芯组件100之间兼具有缓冲、隔热和散热效用的基础上，相应压缩一电芯组件100所需开设的缓冲结构1300和隔热结构1400的设置数量，避免需设置两缓冲结构1300和两隔热结构1400的情况发生，从而可进一步提高电池模组1的体积利用率和质量成组率。
[0123]
请参阅图7，在本实施例中，电池模组1还包括多个电芯转接件500，电芯转接件500与多个沿电芯组件100的厚度方向a连续设置的第一转接件170和/或第二转接件180连接。
[0124]
通过采用上述方案，在成组形成形态稳定且规格较大的电池模组1后，再将电芯转接件500设于第一转接件170和/或第二转接件180的外侧，以连接多个第一转接件170和/或第二转接件180，实现在多个电芯组件100之间建立稳定、可靠的动力连接关系，可有效避免动力连接关系意外中断、连接不稳定的情况发生。
[0125]
请参阅图8，本实用新型实施例还提供了一种电池系统，包括箱体2、箱盖3，还包括
至少一个电池模组1，箱体2于其面向箱盖3的一侧开设有至少一个用于容置电池模组1的容置槽21，电池模组1的外周侧与容置槽21的槽壁绝缘接触或间隔设置。
[0126]
在此需要说明的是，各个容置槽21的截面尺寸可不尽相同，各个容置槽21的截面尺寸可根据容置于其的电池模组1的尺寸适配性调整。容置槽21的槽壁可与电池模组1的外周侧间隔设置，以避免实现电气传递。还可优选通过绝缘板间隔于容置槽21的槽壁与电池模组1的外周侧之间，以实现绝缘。且，电池模组1在置于容置槽21后，中间抵压件(图中未示出)、第一抵压件200和第二抵压件400的两端部还均需要与箱体2连接，以限制电池模组1从容置槽21的槽口脱离，从而可进一步保障电池模组1与容置槽21的相对固定。
[0127]
可选地，箱体2、箱盖3采用铝、铁、碳纤维复合铝制成，如此设置，可保障并提高箱体2、箱盖3的机械强度，并使其轻量化，从而利于进一步提高电池系统的能量密度。其中，箱体2可采用蜂窝铝、泡沫铝等制成，以提升其能量密度和散热性能。
[0128]
通过采用上述方案，一方面，可实现电池模组1的限位容置，使得电池模组1相对容置槽21的槽底固定，从而可通过箱体2、箱盖3对电池模组1实现密封、防护，且电池系统的空间利用率、体积利用率和能量密度均可相对较高；另一方面，由于本实施例的电池模组1为多个长的电芯组件100所成组形成的电池模组1，相较于多个小规格的电池模组1结合多个容置槽21的设置，本实施例提供的电池系统至少还可省略部分位于相邻两容置槽21之间的横梁22结构，从而利于进一步提高电池系统的空间利用率、体积利用率和能量密度。
[0129]
此外，在车体本身具有防震、密封结构的基础上，也可省略箱体2、箱盖3而直接将电池模组1设于车体上，本实施例对此不做限制。
[0130]
请参阅图8、图10、图11，在本实施例中，当电池模组1和容置槽21均设有至少两个时，箱体2具有位于相邻两容置槽21之间的横梁22，电池系统还包括至少一个用于连接相邻两电池模组1的模组转接件4，模组转接件4通过绝缘结构5与横梁22连接。
[0131]
通过采用上述方案，相邻两电池模组1的相邻电芯组件100可通过模组转接件4建立动力连接关系，而模组转接件4则通过绝缘结构5与横梁22连接，以由横梁22对模组转接件4进行支撑、固定，从而可在避免模组转接件4与横梁22之间存在电气传递的基础上，稳定模组转接件4的状态，以利于保障并提高模组转接件4所建立的动力连接关系的稳定性和可靠性。
[0132]
请参阅图8、图9，在本实施例中，箱体2设有通向各容置槽21的走线通道23，电池系统还包括多个设于走线通道23内且延伸至各容置槽21的线束6，以及多个与线束6电连接的柔性电路板7，柔性电路板7设于电池模组1的外周侧与容置槽21的槽壁之间，且与电池模组1的各电芯组件100电连接。
[0133]
通过采用上述方案，可先通过走线通道23集中布局延伸至各容置槽21的线束6，从而可实现防护线束6以避免线束6受到挤压等损伤的同时，集中化且规整化线束6的布局，从而可在一定程度上优化、紧凑电池系统的布局；随后再通过厚度薄、柔软度高、可挠性佳的柔性电路板7环绕于电池模组1的外周侧，以与电池模组1建立相应的电连接关系，并实现对电池模组1的多点监控，从而可在保障其对电池模组1的监控性能的基础上，最大程度地降低柔性电路板7可能受到的挤压损伤风险，并相应压缩柔性电路板7所占用的空间，从而可保障并提高柔性电路板7的使用性能和使用寿命，并保障并提高电池系统的空间利用率和能量密度。
[0134]
请参阅图8，在本实施例中，电池系统还包括至少一个液冷组件8，液冷组件8设于电池模组1面向容置槽21的槽底或面向箱盖3的一侧，且设于相对且相邻布置的第一支架140和中间支架130之间、两中间支架130之间、或中间支架130和第二支架150之间。
[0135]
在此需要说明的是，第一支架140、第二支架150和各中间支架130，甚至叠加于第一支架140、第二支架150和各中间支架130上的第一抵压件200、第一固定件300、第二抵压件400、第二固定件(图中未示出)、多个中间抵压件(图中未示出)和多个中间固定件(图中未示出)，会使得电池模组1于电芯单元110的长度方向上的两端相对其中间的电芯单体111在其高度方向上凸出设置，进而在对应的中间区域形成一凹槽。
[0136]
因而，通过采用上述方案，一方面，可使得液冷组件8直接与电池模组1的各电芯单体111的侧面直接接触，从而可保障并提高液冷组件8对电池模组1的散热效果，提高散热性能；另一方面，可在保障液冷组件8对各电芯单体111的散热效果、散热性能的基础上，使液冷组件8置入凹槽中，与各第一支架140、各第二支架150和各中间支架130在电池模组1的高度方向上共用空间，从而可利于提高电池系统在高度方向上的利用率，利于进一步提高电池系统的空间利用率和能量密度。
[0137]
此外，在液冷组件8的结构强度足够的前提下，可用液冷组件8作为箱盖3；即使在液冷组件8本身的结构强度不足时，也可通过液冷组件8结合碳纤维层以加强其结构强度，再作为箱盖3使用。本实施例对此不做限制。
[0138]
请参阅图8，在本实施例中，液冷组件8设于电池模组1面向容置槽21的槽底的一侧，箱盖3面向电池模组1的一侧设有加强筋(图中未示出)，加强筋(图中未示出)设于相对且相邻布置的第一支架140和中间支架130之间、两中间支架130之间、或中间支架130和第二支架150之间。
[0139]
在此需要说明的是，通过加强筋(图中未示出)可相应增强箱盖3的结构强度，使得箱盖3在较薄的情况下也能够具有足够的强度和刚度。
[0140]
通过采用上述方案，可在保障液冷组件8对各电芯单元110的散热效果、散热性能的基础上，使液冷组件8、加强筋(图中未示出)以及各第一支架140、各第二支架150和各中间支架130在电池模组1的高度方向上共用空间，从而可进一步提高电池系统在高度方向上的利用率，利于进一步提高电池系统的空间利用率和能量密度。
[0141]
实施例二
[0142]
本实施例与实施例一的区别在于：
[0143]
请参阅图12、图13、图14、图15，在本实施例中，电芯组件100还包括第一汇流件1100、第二汇流件1200和至少一个中间汇流件190。中间汇流件190设于中间横板133上，且与其两侧的两中间转接件160连接，中间汇流件190开设有贯通设置且与中间固定孔131对位设置的中间汇流孔191；第一汇流件1100设于第一横板144上，且与第一转接件170的一端垂直连接，第一汇流件1100开设有贯通设置且与第一固定孔141对位设置的第一汇流孔1101；第二汇流件1200设于第二横板154上，且与第二转接件180的一端垂直连接，第二汇流件1200开设有贯通设置且与第二固定孔151对位设置的第二汇流孔1201。
[0144]
在此需要说明的是，本实施例中，在长度方向上相邻的两电芯单体111之间通过中间转接件160建立动力连接关系，在电芯组件100的两端，在厚度方向上阵列布置的两电芯单体111的端部极耳通过第一转接件170和第二转接件180对应建立动力连接关系，即先串
联再并联，随后，各电芯单体111的电量可传导至与中间转接件160一体连接的中间汇流件190、与第一转接件170一体连接的第一汇流件1100、和与第二转接件180一体连接的第二汇流件1200上。
[0145]
因而，通过采用上述方案，电芯组件100的动力连接可设立于电芯组件100的高度方向上的一侧，而不设立于电芯组件100的长度方向上的一侧，基于此，可利于进一步提高各电芯组件100的动力连接的建立便利性。
[0146]
请参阅图16，在本实施例中，电池模组1还包括多个电芯转接件500，电芯转接件500与多个沿电芯组件100的厚度方向a连续设置的第一汇流件1100和/或第二汇流件1200连接，或与多个沿电芯组件100的厚度方向a连续设置的中间汇流件190连接。
[0147]
通过采用上述方案，可在各电芯组件100相对固定后，于电芯组件100的高度方向上的一侧，通过多个电芯转接件500分别连接至少两个沿电芯组件100的厚度方向a连续设置的第一汇流件1100和/或第二汇流件1200，以及通过多个电芯转接件500分别连接至少两个沿电芯组件100的厚度方向a连续设置的中间汇流件190，从而可在各电芯组件100之间建立起稳定、可靠的动力连接关系，且操作十分便利。
[0148]
请参阅图16，在本实施例中，电芯转接件500上开设有多个与第一汇流孔1101、第二汇流孔1201或中间汇流孔191对位设置的电芯转接孔501；电芯转接孔501及与其对位的第一汇流孔1101和第一固定孔141经一连接件相连，或电芯转接孔501及与其对位的第二汇流孔1201和第二固定孔151经一连接件相连，或电芯转接孔501及与其对位的中间汇流孔191和中间固定孔131经一连接件相连；第一固定孔141和第二固定孔151背离电芯转接孔501的一端均经另一连接件连接于外部结构，至少部分中间固定孔131背离电芯转接孔501的一端经另一连接件连接于外部结构。
[0149]
通过采用上述方案，可先将第一固定孔141背离电芯转接孔501的一端通过紧固件与如箱体2等外部结构连接，并将第二固定孔151背离电芯转接孔501的一端通过紧固件与如箱体2等外部结构连接，并将部分或全部中间固定孔131背离电芯转接孔501的一端通过紧固件与如箱体2等外部结构连接，以使各电芯组件100分别相对外部结构固定，进而使各电芯组件100相对固定；随后，再将电芯转接孔501及与其对位的第一汇流孔1101和第一固定孔141通过紧固件相连，并将电芯转接孔501及与其对位的第二汇流孔1201和第二固定孔151通过紧固件相连，并将电芯转接孔501及与其对位的中间汇流孔191和中间固定孔131通过紧固件相连，即可在各电芯组件100之间建立起稳定、可靠的动力连接关系，操作十分便利，且可进一步省略各中间抵压件(图中未示出)、各中间固定件(图中未示出)、第一抵压件200、第一固定件300、第二抵压件400和第二固定件(图中未示出)等固定结构，从而可进一步提高相应的电池系统的空间利用率和能量密度。
[0150]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。