电池外壳及电池模组的制作方法

本实用新型属于技术领域，更具体地说，是涉及一种电池外壳及电池模组。

背景技术：

随着新能源汽车的普及，人们对新能源汽车的需求越来越大，对新能源汽车的性能要求也越来越高，同时对新能源汽车的动力源，锂离子电池也提出了更高的要求，其中包括了对锂离子电池的高功率充放电、长寿命等要求。锂离子电池在提高充放电功率的同时将带来产热量的增加，如此，需要控制锂离子电池的温度在合理范围内；另外，在提高锂离子电池寿命的同时，也需要控制锂离子电池的温度在合理范围内。

为了控制锂离子电池的温度，现有技术方案有一类是在电池模组的电池外壳上进行液冷设计，其中有一种方案是电池外壳上添加端板、侧液冷板以及底液冷板。该方案中的侧液冷板和底液冷板是通过安装在端板上的管路进行连接的，管路部件、接口非常多，从而使得侧液冷板和底液冷板之间的管路连接复杂化，增大了泄露的风险，同时也使得电池外壳的安装十分复杂。另外，电池模组的电芯设置在电池外壳内，从而使得电芯和侧液冷板、底液冷板的集成度较低。

技术实现要素：

本实用新型实施例的目的之一在于：提供一种电池外壳，旨在解决现有技术中，管路部件、接口多导致泄露风险大及电池外壳的集成度低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例采用的技术方案是：

提供了一种电池外壳，用于容置电芯，所述电池外壳包括：

第一液冷板；

两个第二液冷板，分别设于所述第一液冷板沿第一方向上的相对两端；各所述第二液冷板和第一液冷板之间均设有凸管及凹口，所述凸管及所述凹口形成插接配合，以形成两个所述第二液冷板分别与所述第一液冷板的连通；所述电芯容置于所述第一液冷板上且位于两个所述第二液冷板之间；

进液口和出液口，开设于所述第一液冷板及两个所述第二液冷板中的至少一者上。

通过采用上述技术方案，使得两个第二液冷板均通过凸管及凹口插接配合于第一液冷板上，且凸管和凹口形成插接配合，形成了两个第二液冷板分别与第一液冷板的连通，且进液口和出液口开设于第一液冷板和/或第二液冷板上，无需设置过多的管路，减少了管路部件和接口的使用，简化了第一液冷板和第二液冷板之间的管路连接，降低冷却液泄露的风险，降低成本；并且，凸管和凹口形成插接配合，还能够实现第一液冷板和第二液冷板的预定位，便于后续的焊接工艺，利于简化第一液冷板和第二液冷板的安装。另外，电池外壳包括第一液冷板和两个第二液冷板，且电芯容置于第一液冷板上且位于两个第二液冷板之间，也即是电池外壳由第一液冷板和第二液冷板围合形成，提高电芯和第一液冷板、第二液冷板的集成度，电芯工作时发出的热量直接传导至第一液冷板和/或第二液冷板上，经进液口输入的冷却液在第一液冷板和第二液冷板内循环后并从出液口排出，提高电芯的散热。

在一个实施例中，所述第一液冷板沿所述第一方向上的相对两端均设有所述凸管，两个所述第二液冷板上均开设有所述凹口，所述第一液冷板两端的所述凸管分别与两个所述第二液冷板上的所述凹口一一对应形成插接配合。

通过采用上述实施方式，通过将凸管和凹口形成插接配合则可实现第一液冷板和第二液冷板的定位、连通，简化了第一液冷板和第二液冷板形成定位、连通的方式，无需通过其他的管路部件进行连通，减少了管路部件和接口的使用，降低泄露风险，降低成本；并且，凸管均设于第一液冷板上，两个第二液冷板上均开设有凹口，则第一液冷板和第二液冷板均只需要进行一种加工操作(设置凸管或开设凹口)，便于第一液冷板和第二液冷板的批量加工，提高对第一液冷板和第二液冷板的加工效率。

在一个实施例中，所述进液口和所述出液口分别开设于两个所述第二液冷板上。

通过采用上述技术方案，使得冷却液进行冷却工作时，通过进液口流入其中一个第二液冷板，且最后从另一个第二液冷板的出液口排出外部，在这个过程中，冷却液依次在其中一个第二液冷板、第一液冷板以及另一个第二液冷板内循环流动，使得两个第二液冷板和第一液冷板均能够实现对电芯的冷却散热，简化了冷却液的整体流动路径，降低第一液冷板和第二液冷板内的流道的设计难度。

在一个实施例中，所述进液口和所述出液口均设于所述第二液冷板沿第二方向上的一端，所述凸管或所述凹口设于所述第二液冷板沿所述第二方向上的另一端，所述第一方向垂直于所述第二方向。

通过采用上述技术方案，提高了第二液冷板的换热面积，提高散热效果，且从而确定了冷却液在第一液冷板和第二液冷板上的大致路径，利于简化第一液冷板和第二液冷板的流道设计。

在一个实施例中，所述进液口处设有进液管，所述出液口处设有出液管；两个所述第二液冷板上均开设有第一缺口，所述进液管及所述出液管分别收容于两个所述第一缺口内。

通过采用上述技术方案，便于使得外部的冷却系统连通第二液冷板，并且进液管和出液管分别收容于两个第一缺口内，不会增大第二液冷板的长度，保证电池外壳的尺寸；并且，进液管和出液管分别收容于两个第一缺口内，避免进液管或出液管伸出外部而固定在其他结构上，简化了进液管和出液管的结构。

在一个实施例中，所述第一液冷板沿第二方向上的两端分别设有端板，两个所述端板均连接于两个所述第二液冷板；所述端板上开设有连接孔，所述连接孔用于固定在目标位置上，所述第二方向垂直于所述第一方向。

通过采用上述技术方案，使得第一液冷板、两个第二液冷板以及两个端板围合形成上述的电池外壳，加强对电芯的保护，且连接孔的设置简化了电池外壳与目标位置的安装方式。

在一个实施例中，所述连接孔的开口朝向所述第一液冷板，所述第一液冷板上开设有用于避位所述连接孔的第二缺口。

通过采用上述技术方案，使得第二缺口能够为连接孔提供避位作用，便于连接孔的使用，便于电池外壳安装在目标位置上。

在一个实施例中，所述第一液冷板和两个所述第二液冷板的内侧壁上均设有导热垫，所述导热垫用于设置在所述电芯的外侧壁。

通过采用上述技术方案，加强将电芯的热量传导至第一液冷板和第二液冷板上的导热强度，提高对电芯的散热效果。

在一个实施例中，所述电池外壳还包括盖板，所述盖板盖设于两个所述第二液冷板背离所述第一液冷板的一端上，且所述盖板上开设有蜂窝孔。

通过采用上述技术方案，其一，蜂窝孔的设置，减轻整个电池外壳的重量，也即是减少了整个电池模组的重量，从而增加电池模组的能量密度；其二，蜂窝孔的设置，可进一步实现对容置于电池外壳内的电芯的散热，解决上盖散热较差的问题，提高对电芯的散热效果；另外，蜂窝孔还可起到排气通道的作用，便于电芯在发生热失控时进行排气，防止电池外壳因排气不足而导致爆炸，降低热失控爆炸的风险，提高安全性能。

本实用新型实施例还提供了一种电池模组，包括上述的电池外壳。

通过采用上述技术方案，使得两个第二液冷板均通过凸管及凹口插接配合于第一液冷板上，且凸管和凹口形成插接配合，形成了两个第二液冷板分别与第一液冷板的连通，且进液口和出液口开设于第一液冷板和/或第二液冷板上，无需设置过多的管路，减少了管路部件和接口的使用，简化了第一液冷板和第二液冷板之间的管路连接，降低冷却液泄露的风险，降低成本；并且，凸管和凹口形成插接配合，还能够实现第一液冷板和第二液冷板的预定位，便于后续的焊接工艺，利于简化第一液冷板和第二液冷板的安装。另外，电池模组的电池外壳包括第一液冷板和两个第二液冷板，且电芯容置于第一液冷板上且位于两个第二液冷板之间，也即是电池外壳由第一液冷板和第二液冷板围合形成，提高电芯和第一液冷板、第二液冷板的集成度，电芯工作时发出的热量直接传导至第一液冷板和/或第二液冷板上，经进液口输入的冷却液在第一液冷板和第二液冷板内循环后并从出液口排出，提高电芯的散热。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的电池外壳配合电芯的部分立体结构图；

图2为本实用新型实施例一提供的电池外壳的爆炸图；

图3为本实用新型实施例一提供的第一液冷板的立体结构图；

图4为本实用新型实施例一提供的第二液冷板的立体结构图；

图5为本实用新型实施例一提供的第一液冷板配合端板的立体结构图；

图6为本实用新型实施例二提供的第一液冷板和第二液冷板的结构图；

图7为本实用新型实施例三提供的第一液冷板和第二液冷板的结构图；

图8为本实用新型实施例四提供的电池模组的爆炸图。

其中，图中各附图标记：

1-电池外壳；10-第一液冷板；101-第二缺口；102-第二凹口；103-第三凹口；11-第一凸管；12-第四凸管；20-第二液冷板；201-进液口；202-出液口；203-第一凹口；204-第一缺口；21-第二凸管；22-第三凸管；30-进液管；40-出液管；50-端板；501-连接孔；60-导热垫；70-盖板；701-蜂窝孔；2-电芯。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

为了说明本实用新型所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明：

实施例一：

请一并参阅图1至图4，本实用新型实施例提供的电池外壳1用于容置电芯2，电池外壳1包括第一液冷板10、两个第二液冷板20、进液口201以及出液口202。

两个第二液冷板20间隔分布，且分别设于第一液冷板10沿第一方向上的相对两端上，如图1所示，第一方向为电池外壳1的宽度方向，为方向x。各第二液冷板20和第一液冷板10之间均设有凸管和凹口，凸管和凹口形成插接配合，以形成两个第二液冷板20分别与第一液冷板10的连通。其中，此处需要说明的是，该凸管为第一凸管11，该凹口为第一凹口203，其中一个第二液冷板20和第一液冷板10之间设有第一凸管11和第一凹口203，另一个第二液冷板20和第一液冷板10之间也设置有第一凸管11和第一凹口203，第一凸管11和第一凹口203形成插接配合，使得两个第二液冷板20分别与第一液冷板10形成插接配合，从而实现两个第二液冷板20分别设置在第一液冷板10沿第一方向的相对两端上，且第一液冷板10和第二液冷板20通过第一凸管11和第一凹口203形成插接配合而实现连通，实现两个第二液冷板20的内部分别与第一液冷板10的内部连通，简化了第一液冷板10和第二液冷板20形成连通的方式。

进液口201和出液口202开设于第一液冷板10及两个第二液冷板20这三者中的至少一者上，具体为：进液口201开设于第一液冷板10或第二液冷板20上，以使得进液口201直接连通第一液冷板10的内部或第二液冷板20的内部，外部的冷却液通过进液口201进入第一液冷板10的内部或第二液冷板20的内部，并在第一液冷板10的内部和第二液冷板20的内部循环；且出液口202设于第一液冷板10或第二液冷板20上，使得出液口202直接连通第一液冷板10的内部或第二液冷板20的内部，循环于第一液冷板10和第二液冷板20内部的冷却液直接通过出液口202排出外部，实现第一液冷板10和第二液冷板20内的冷却液的更换。

此处需要说明的是，第一液冷板10和第二液冷板20内部均设有流道，工作时，外部的冷却液通过进液口201进入第一液冷板10的流道或第二液冷板20的流道中，并在第一液冷板10的流道和第二液冷板20的流道中循环，电芯2的热量传导至第一液冷板10和/或第二液冷板20上，循环于第一液冷板10和第二液冷板20的流道中的冷却液与该热量换热，并从第一液冷板10或第二液冷板20上的出液口202排出外部，实现电芯2的热量散热。

此处还需要说明的是，当电芯2容置于电池外壳1内时，电芯2容置于第一液冷板10上且位于两个第二液冷板20之间，如图1所示，第一液冷板10为电池外壳1的底板，且第一液冷板10位于第二液冷板20的底部，两个第二液冷板20为电池外壳1的侧板，第一液冷板10和两个第二液冷板20围合形成电池外壳1，如此，这里将第一液冷板10和第二液冷板20分别代替了电池外壳1的底板和侧板，且第一液冷板10和第二液冷板20均设置为单块板，提高了液冷设计的集成度，利于提高电芯2的冷却效果。

本实用新型实施例中，通过采用上述技术方案，使得进液口201和出液口202开设于第一液冷板10和/或第二液冷板20上，无需设置过多的管路，减少了管路和接口的数量，简化了外部的冷却液进入和排出第一液冷板10、第二液冷板20的整体设计；并且使得两个第二液冷板20均通过第一凸管11及第一凹口203插接配合于第一液冷板10上，且第一凸管11和第一凹口203形成插接配合，形成了两个第二液冷板20分别与第一液冷板10的连通，也即是第二液冷板20直接设置在第一液冷板10上即可实现与第一液冷板10形成连通，第一液冷板10和第二液冷板20无需通过额外的外设管路、接口就可以形成连通，整体减少了管路部件和接口的使用，简化了第一液冷板10和第二液冷板20之间的管路连接，降低冷却液泄露的风险，且降低成本；并且第一凸管11和第一凹口203之间通过第一凸管11和第一凹口203形成插接配合，也可以实现第一液冷板10和第二液冷板20在焊接前的预定位，便于后续的焊接工艺，利于简化第一液冷板10和第二液冷板20的安装。另外，电池外壳1包括第一液冷板10和两个第二液冷板20，且电芯2容置于第一液冷板10上且位于两个第二液冷板20之间，也即是电池外壳1由第一液冷板10和第二液冷板20围合形成，提高电芯2和第一液冷板10、第二液冷板20的集成度，电芯2工作时发出的热量直接传导至第一液冷板10和/或第二液冷板20上，经进液口201输入的冷却液在第一液冷板10和第二液冷板20内循环后并从出液口202排出，提高电芯2的散热。

请一并参阅图2至图4，在本实施例中，第一液冷板10沿第一方向的相对两端上均设有上述第一凸管11，第一凸管11连通于第一液冷板10内部的流道。两个第二液冷板20上均开设有上述第一凹口203，各第二液冷板20上的第一凹口203分别连通于第一液冷板10对应的第一凸管11。当第一液冷板10和第二液冷板20组装后，第一凸管11和第一凹口203一一对应形成插接配合，以使第一凸管11连通第一凹口203，从而形成第一液冷板10和第二液冷板20的连通。此处需要说明的是，第一液冷板10沿第一方向上的一侧的第一凸管11和其中一个第二液冷板20上的第一凹口203形成插接配合，从而形成其中一个第二液冷板20和第一液冷板10的连通，第一液冷板10沿第一方向上的另一侧的第一凸管11和另一个第二液冷板20上的第一凹口203形成插接配合，从而形成另一个第二液冷板20和第一液冷板10的连通，如此，实现了两个第二液冷板20分别和第一液冷板10形成连通。

综上所述，通过采用上述实施方式，通过将第一凸管11和第一凹口203形成插接配合则可实现第一液冷板10和第二液冷板20的定位和连通，简化了第一液冷板10和第二液冷板20形成定位、连通的方式，无需通过其他的管路部件进行连通，减少了管路部件和接口的使用，降低泄露风险，降低成本；并且第一凸管11均设于第一液冷板10上，两个第二液冷板20上均开设有第一凹口203，则第一液冷板10和第二液冷板20均只需要进行一种加工操作(即设置第一凸管11或开设第一凹口203)，便于第一液冷板10和第二液冷板20的批量加工，提高对第一液冷板10和第二液冷板20的加工效率。

请一并参阅图1及图2，在本实施例中，进液口201和出液口202分别开设于两个第二液冷板20上，具体为：进液口201开设于其中一个第二液冷板20上，且进液口201连通该第二液冷板20内的流道；出液口202开设于另一个第二液冷板20上，且出液口202连通该第二液冷板20内的流道。

此处还需要说明的是，两个第二液冷板20分别设于第一液冷板10沿第一方向上的相对两端，且分别连通于第一液冷板10。工作时，外部的冷却液通过进液口201进入其中一个第二液冷板20的流道内，并在该第二液冷板20内循环流动以实现散热作用；然后，冷却液在其中一个第二液冷板20的流道内完成循环作用后进入第一液冷板10的流道内，并在该第一液冷板10中循环流动以实现散热作用；冷却液在第一液冷板10内完成循环工作后进入另一个第二液冷板20的流道内，并在该第二液冷板20内循环流动以实现散热作用，最后，冷却液从出液口202排出外部。

综上所述，通过采用上述技术方案，使得冷却液进行冷却工作时，通过进液口201流入其中一个第二液冷板20，且最后从另一个第二液冷板20的出液口202排出外部，在这个过程中，冷却液依次在其中一个第二液冷板20、第一液冷板10以及另一个第二液冷板20内循环流动，使得两个第二液冷板20和第一液冷板10均能够实现对电芯2的冷却散热，简化了冷却液的整体流动路径，降低第一液冷板10和第二液冷板20内的流道的设计难度。

请一并参阅图2至图4，在本实施例中，出液口202和进液口201分别开设于两个第二液冷板20沿第二方向上的一端，第一凹口203开设于第二液冷板20沿第二方向上的另一端的底部，相应的，第一凸管11设于第一液冷板10沿第二方向上的另一端上。其中，第二方向为电池外壳1的长度方向，为方向y，第一方向垂直于第二方向。如此，两个第二液冷板20内的流道均需沿第二方向延伸设置，增大了第二液冷板20进行换热的面积，提高散热效果；另外，进液口201、出液口202以及第一凸管11、第一凹口203的位置设置，使得冷却液从其中一个第二液冷板20沿第二方向上的一端进入该第二液冷板20，循环时需从该第二液冷板20沿第二方向的一端循环于另一端，最后再从另一个第二液冷板20沿第二方向上的一端排出外部，从而确定了冷却液的大致路径，便于简化第二液冷板20和第一液冷板10内的流道设计。

综上所述，通过采用上述技术方案，提高了第二液冷板20的换热面积，提高散热效果，且从而确定了冷却液在第一液冷板10和第二液冷板20上的大致路径，利于简化第一液冷板10和第二液冷板20的流道设计。

请一并参阅图2及图4，在本实施例中，进液口201处设有进液管30，出液口202处设有出液管40，进液管30和出液管40分别用于连接外部的冷却系统，以便于外部的冷却系统的冷却液通过进液口201进入第二液冷板20内，以及第二液冷板20的冷却液回流至外部的冷却系统中。两个第二液冷板20沿第二方向上的一端上均开设有第一缺口204，进液管30收容于其中一个第二液冷板20的第一缺口204内，出液管40收容于另一个第二液冷板20的第一缺口204内，避免进液管30或出液管40伸出外部的长度过多而导致容易被损坏的现象。并且，第一缺口204的设置，使得即使第二液冷板20上安装有进液管30或出液管40后，也不会增大第二液冷板20的尺寸，其中，参考图2及图4的具体图示，进液管30和出液管40沿第二方向延伸设置，如此，在安装进液管30和出液管40后，不会增大第二液冷板20沿第二方向上的长度，保证电池外壳1整体的尺寸。

如此，通过采用上述技术方案，便于使得外部的冷却系统连通第二液冷板20，并且进液管30和出液管40分别收容于两个第一缺口204内，不会增大第二液冷板20的长度，保证电池外壳1的尺寸；并且，进液管30和出液管40分别收容于两个第一缺口204内，避免进液管30或出液管40伸出外部而固定在其他结构上，简化了进液管30和出液管40的结构。

请一并参阅图2及图5，在本实施例中，第一液冷板10沿第二方向上的两端分别设有端板50，两个端板50均连接于两个第二液冷板20，如此，第一液冷板10、两个第二液冷板20以及两个端板50围合形成上述的电池外壳1，当电芯2容置于电池外壳1内时，电芯2位于第一液冷板10上并位于两个第二液冷板20之间，且同时位于两个端板50之间，加强对电芯2的保护。此处需要说明的是，在实现两个第二液冷板20分别连通于第一液冷板10的基础上，且进液口201和出液口202均开设于第二液冷板20上，无需在端板50上设置管路，简化了整个电池外壳1的结构。

各端板50上均开设有连接孔501，连接孔501用于固定在目标位置上，通过连接孔501的设置，简化电池外壳1与目标位置的安装方式。因而，通过采用上述技术方案，使得第一液冷板10、两个第二液冷板20以及两个端板50围合形成上述的电池外壳1，加强对电芯2的保护，且连接孔501的设置简化了电池外壳1与目标位置的安装方式。

请一并参阅2及图5，在本实施例中，连接孔501沿上下方向贯通端板50。具体为连接孔501的开口朝向第一液冷板10，第一液冷板10上开设有第二缺口101，第二缺口101用于避位连接孔501，便于连接孔501与外部的目标位置的安装。通过采用上述技术方案，使得第二缺口101能够为连接孔501提供避位作用，便于连接孔501的使用，便于电池外壳1安装在目标位置上。

请参阅图2，在本实施例中，第一液冷板10和两个第二液冷板20的内侧壁上均设有导热垫60，当电芯2容置于电池外壳1内时，导热垫60贴设在电芯2的外侧壁上，如此，电芯2工作发热时，导热垫60将电芯2上发出的热量传导至第一液冷板10和第二液冷板20上，第一液冷板10和第二液冷板20内循环的冷却液与该热量进行换热，从而完成电芯2的散热。通过采用上述技术方案，加强将电芯2的热量传导至第一液冷板10和第二液冷板20上的导热强度，提高对电芯2的散热效果。

请一并参阅图1及图2，在本实施例中，电池外壳1还包括盖板70，盖板70盖设于两个第二液冷板20背离第一液冷板10的一端上，如此，第一液冷板10、两个第二液冷板20、两个端板50以及盖板70围合形成电池外壳1，且盖板70上开设有蜂窝孔701。通过采用上述技术方案，其一，蜂窝孔701的设置，减轻整个电池外壳1的重量，也即是减少了整个电池模组的重量，从而增加电池模组的能量密度；其二，蜂窝孔701的设置，可进一步实现对容置于电池外壳1内的电芯2的散热，解决上盖散热较差的问题，提高对电芯2的散热效果；另外，蜂窝孔701还可起到排气通道的作用，便于电芯2在发生热失控时进行排气，防止电池外壳1因排气不足而导致爆炸，降低热失控爆炸的风险，提高安全性能。

实施例二：

请参阅图6，本实施例与实施例一的区别在于：第一液冷板10沿第一方向上的相对两端分别开设有凹口，该凹口为第二凹口102，两个第二凹口102均连通于第一液冷板10内部的流道；对应的，两个第二液冷板20上均设有凸管，为第二凸管21，各第二凸管21均连通于各第二液冷板20内的流道。当第一液冷板10和第二液冷板20组装后，两个第二凸管21和两个第二凹口102一一对应形成插接配合，以使各第二凸管21连通各第二凹口102，从而形成两个第二液冷板20分别和第一液冷板10的连通。

本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。

实施例三：

请参阅图7，本实施例与实施例一的区别在于：第一液冷板10沿第一方向上的一侧开设有凹口，为第三凹口103，第三凹口103连通于第一液冷板10内部的流道，其中一个第二液冷板20上设有凸管，为第三凸管22，第三凸管22连通于该第二液冷板20内的流道。第一液冷板10沿第一方向上的另一侧设有凸管，为第四凸管12，第四凸管12连通于第一液冷板10内的流道，另一个第二液冷板20上开设有凹口，为第四凹口，第四凹口连通于该第二液冷板20内的流道。当第一液冷板10和第二液冷板20组装后，第三凸管22与第三凹口103形成插接，以使第三凸管22连通第三凹口103，从而形成第一液冷板10和其中一个第二液冷板20的连通；与此同时，第四凸管12和第四凹口形成插接，以使第四凸管12连通第四凹口，从而形成了第一液冷板10和另一个第二液冷板20的连通。

本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。

实施例四：

请参阅图8，本实施例提供了一种电池模组，电池模组包括电池外壳1和电芯2，电芯2设置于电池外壳1内。其中，本实施例中的电池外壳1采用实施例一至实施例三中的电池外壳1，具体可参见实施例一至实施例三中电池外壳1的相关描述，此处不再一一赘述。在具体的实施例中，电芯2容置于第一液冷板10上，且位于两个第二液冷板20之间，并位于两个端板50之间。

本实用新型实施例中，通过采用上述技术方案，使得进液口201和出液口202开设于第一液冷板10和/或第二液冷板20上，无需设置过多的管路，减少了管路和接口的数量，简化了外部的冷却液进入和排出第一液冷板10、第二液冷板20的整体设计；并且使得两个第二液冷板20均通过第一凸管11及第一凹口203插接配合于第一液冷板10上，且第一凸管11和第一凹口203形成插接配合，形成了两个第二液冷板20分别与第一液冷板10的连通，也即是第二液冷板20直接设置在第一液冷板10上即可实现与第一液冷板10形成连通，第一液冷板10和第二液冷板20无需通过额外的外设管路、接口就可以形成连通，降低冷却液泄露的风险，且降低成本；并且第一凸管11和第一凹口203之间通过第一凸管11和第一凹口203形成插接配合，也可以实现第一液冷板10和第二液冷板20在焊接前的预定位，便于后续的焊接工艺，利于简化第一液冷板10和第二液冷板20的安装。另外，电池模组的电池外壳1包括第一液冷板10和两个第二液冷板20，且电芯2容置于第一液冷板10上且位于两个第二液冷板20之间，也即是电池外壳1由第一液冷板10和第二液冷板20围合形成，提高电芯2和第一液冷板10、第二液冷板20的集成度，电芯2工作时发出的热量直接传导至第一液冷板10和/或第二液冷板20上，经进液口201输入的冷却液在第一液冷板10和第二液冷板20内循环后并从出液口202排出，提高电芯2的散热。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。