报废动力电池环保回收全自动拆解机

本实用新型涉及自动化设备的技术领域，尤其是涉及一种报废动力电池环保回收全自动拆解机及。

背景技术：

随着我国新能源汽车、电网储能、5g基站电源相关行业的快速发展，动力电池产销量持续高增长，未来几年将面临大量动力电池退役报废。大量废旧动力电池既是“城市矿山”，也是环境灾难。面向生态环境保护、电池污染物防治、锂钴稀缺资源回收等需求，报废动力电池环保回收再生利用十分必要且时间紧迫。

现有技术中，很多企业采用动力电池整体粉碎再分离提取的生产工艺，依赖人工程度大，自动化程度不高，混合物料种类复杂分离工艺流程很长，材料资源回收难度大成本高，生产粉尘废气废液废渣容易泄露严重污染环境，有害工人人身安全。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于克服现有技术的缺点与不足，本实用新型提供一种生产效率高、安全封闭环保的报废动力电池环保回收全自动拆解机，能够实现动力电池送料、输送、切割、取芯全自动化生产，配置火灾监测预警功能应对电池带电切割着火，设置内外双层防护罩有效封闭隔离粉尘废气和噪音，有效防止电池拆解粉尘废气泄露污染环境。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种报废动力电池环保回收全自动拆解机，用于全自动拆解报废动力电池分离出电池外壳与电芯材料，包括料仓装置、压料装置、切割装置、输送装置、取芯装置、机架台、外防护罩装置和内防护罩装置；

所述料仓装置、所述切割装置、所述输送装置、所述取芯装置依序安装于所述机架台的所述机架安装板，所述输送装置按工艺对应连接所述料仓装置、所述切割装置、所述取芯装置，所述压料装置安装于所述切割装置中；所述料仓装置推出所述动力电池到所述输送装置上，所述输送装置上设置有电池挡块推动所述动力电池移动，所述动力电池经所述压料装置弹性浮动压紧送入所述切割装置中，所述切割装置设置两轴切割片同时切断所述动力电池两端的电极头，所述动力电池的电极头落入电极头收集箱，切割完成后所述输送装置将所述动力电池送到所述取芯装置中，所述取芯装置设置有活动夹板、固定夹板、电芯推板，所述活动夹板与所述固定夹板配合夹紧所述动力电池的外壳，所述电芯推板将所述动力电池的电芯推出,所述动力电池的外壳、电芯分别落入外壳收集箱、电芯收集箱；

所述内防护罩装置包覆所述切割装置与所述输送装置间切割区域隔离切割过程产生的粉尘废气和噪音，所述内防护罩装置设置有抽气孔可以连接废气管道抽取粉尘废气进行收集处理；所述外防护罩装置完全包覆所述机架台上安装的所有装置以封闭隔离拆解过程产生的废气，所述外防护罩装置设置有抽气孔连接废气管道抽取废气净化处理。

优选的，所述料仓装置包括料仓底板、导轨组件、连接座一、推板、支撑座、推杆、推杆弹簧、推杆座、连接座二、电池支撑板、料仓固定板、双向调整螺杆、料仓侧板一、料仓调整板、料仓侧板二、料仓安装板、调整螺栓组件、无杆气缸和检测开关；

所述料仓侧板一与所述料仓侧板二通过所述双向调整螺杆连接对称安装于所述料仓固定板，所述料仓固定板安装于所述料仓安装板，所述料仓调整板安装于所述料仓安装板并连接所述料仓侧板一和所述料仓侧板二，所述料仓安装板安装于所述电池支撑板并可以通过所述调整螺栓组件竖直调节间距，设置所述料仓调整板与所述料仓固定板的间距以及调节所述料仓侧板一与所述料仓侧板二的间距可以满足仓储所述动力电池；

所述推板安装于所述导轨组件上，所述导轨组件安装于所述料仓底板，所述推板通过所述连接座一、所述连接座二固定连接上所述无杆气缸，所述推板上设置有多组所述推杆座，设置所述推杆摆动安装于所述推杆座中并通过所述推杆弹簧连接可以自动恢复竖直姿态，所述电池支撑板通过所述支撑座安装于所述料仓底板，所述推杆可以上端穿过所述电池支撑板的通槽以实现推动所述动力电池；

所述无杆气缸向前推动所述推板，所述推板沿所述导轨组件平移带动所述推杆向前将所述动力电池从所述电池支撑板与所述料仓安装板的间隙中推出；所述动力电池在重力作用下落置于所述电池支撑板上，所述无杆气缸后退拉回所述推板，所述推板带动所述推杆平移回退，所述动力电池阻挡所述推杆，所述推杆能够摆动避让所述动力电池并且使所述推杆弹簧拉伸，所述推杆回退越过所述动力电池位置后可在所述推杆弹簧作用下回摆到竖直姿态。

优选的，所述输送装置还包括减速电机、链轮轴、主动链轮组、转动感应开关、轴承座、输送链条、链条支撑件、从动轴、从动链轮组、链条张紧座、电池挡块和电机安装座；

所述输送装置按所述动力电池长度水平设置有多组所述输送链条以支撑所述动力电池，所述输送链条按所述动力电池宽度等间距环形设置有多组所述电池挡块，所述输送链条下设置有所述链条支撑件保持所述输送链条支撑姿态，所述输送链条的一端连接所述主动链轮组另一端连接所述从动链轮组，所述主动链轮组安装于所述链轮轴，所述链轮轴一端连接所述减速电机另一端安装于所述轴承座，所述减速电机安装于所述电机安装座，所述从动链轮组安装于所述从动轴，所述从动轴安装于所述链条张紧座上，调节所述链条张紧座以使所述输送链条保持张紧姿态；所述输送装置通过所述电机安装座、所述轴承座、所述链条支撑件、所述链条张紧座安装于所述机架安装板；

所述减速电机驱动所述链轮轴带动所述主动链轮组、所述输送链条、所述从动链轮组运动，所述电池挡块跟随所述输送链条推动所述动力电池平移，通过所述转动感应开关检测所述电池挡块的位置从而设置所述减速电机启停以使所述输送链条将所述动力电池输送到对应工位。

优选的，所述压料装置包括链条压料机构、浮动调整机构、挡料机构；所述链条压料机构包括压料安装座、调整件、轴支座一、链轮惰轮组件、压料链条、支撑杆、支撑座和轴支座二；所述浮动调整机构包括调整座、安装板、调整弹簧、导向轴、连接板；所述挡料机构包括挡料弹簧、连接块、转轴、挡料安装座、挡料杆；

所述压料链条两端连接所述链轮惰轮组件并相应安装于所述轴支座一和所述轴支座二，所述轴支座一和所述轴支座二安装于所述压料安装座，所述调整件调节所述轴支座一的位置以使所述压料链条张紧，所述压料链条设置有所述支撑杆保持所述压料链条平齐姿态，所述支撑杆连接所述支撑座安装于所述压料安装座；

所述导向轴一端穿过所述安装板固定安装于所述压料安装座并且另一端连接所述连接板，所述安装板两端连接所述调整座安装于所述切割装置，所述导向轴中间设置有所述调整弹簧可以浮动调整所述安装板与所述压料安装座的间距以实现所述压料装置自适应压紧所述动力电池；

所述挡料杆固定安装于所述转轴，所述连接块固定安装于所述转轴，所述转轴安装于所述挡料安装座，所述挡料安装座安装于所述压料安装座，所述挡料弹簧连接所述连接块与所述压料安装座；通过所述挡料杆弹性阻挡所述动力电池移动以使所述动力电池姿态平齐，所述动力电池移动过程可推动所述挡料杆摆动并拉伸所述挡料弹簧，所述动力电池完全经过所述挡料杆后所述挡料弹簧恢复以使所述挡料杆恢复竖直姿态。

优选的，所述切割装置包括安装架、双向调整机构和切割机构，所述切割装置的两侧对称均布两套所述切割机构；所述切割机构包括安装机架、电机安装板、电机、锁紧座、防护罩、轴承座、切割片、落料档杆、外夹板、内夹板、主动轮、传动带、从动轮、传动轴、转动传感器、转动片；所述双向调整机构包括调整连接座、调整手轮、调整机架、螺帽座、螺杆锁紧件、双向螺杆组件、调整尺、固定座；所述安装架包括机架、支撑轴、安装板、锁紧件、固定件、直线轴承座、直线轴承、轴固定座；

所述切割片通过所述外夹板与所述内夹板夹持固定安装在所述传动轴一端，所述传动轴通过所述轴承座支撑安装于所述安装机架，所述轴承座上设置有所述防护罩盖住所述切割片以阻挡粉尘废渣，所述防护罩上设置有所述落料档杆以使所述动力电池的电极头顺利切断落入所述电极头收集箱；所述从动轮安装于所述传动轴另一端，所述从动轮上设置有所述转动片，所述转动传感器安装于所述安装机架通过感应所述转动片来检测所述切割片的转动状态，所述主动轮安装于所述电机的轴上，所述传动带连接所述主动轮与所述从动轮，所述电机安装于所述电机安装板，所述电机安装板安装于所述安装机架并可调整位置以使所述传动带张紧，所述安装机架上设置有多组所述锁紧座；

所述安装板安装于所述机架，所述锁紧件安装于所述安装板，所述支撑轴通过所述轴固定座与所述锁紧件固连到所述机架上，所述支撑轴上设置有所述直线轴承，所述直线轴承连接所述直线轴承座安装于所述安装机架，所述切割机构可以沿所述支撑轴移动便于更换所述切割片，所述调整连接座上设置有多组所述固定件锁紧所述锁紧座以将所述切割机构与所述双向调整机构固定连接，松开所述固定座和所述螺杆锁紧件可以旋转调整手轮对称调整两组所述切割片间距，所述调整尺可以直观指示出两组所述切割片的间距。

优选的，两套所述调整连接座安装于所述螺帽座并连接所述双向螺杆组件，所述双向螺杆组件安装于所述调整机架，所述双向螺杆组件的一端设置有所述调整手轮，所述双向螺杆组件还设置有所述螺杆锁紧件以使调整定位后防止螺杆转动，所述固定座安装于所述调整连接座可以通过螺栓将所述调整连接座锁紧到所述调整机架上，所述调整机架安装于所述机架，所述调整尺安装于所述机架。

优选的，所述取芯装置还包括取芯机架、取芯安装板、滚筒组、落料斗、外壳出料板、电芯出料板；电芯推板、推板连接件、丝杠组件一、导轨组件、减速伺服电机、推芯安装座；活动夹板、连接座、导轨组件一、丝杠组件二、导轨组件二、夹壳气缸、固定夹板和伺服电机；

所述滚筒组安装于所述取芯安装板，所述落料斗在所述滚筒组下方安装于所述取芯安装板，所述取芯机架安装于所述取芯安装板，所述外壳出料板沿所述动力电池的外壳出料方向平齐所述滚筒组顶面安装于所述取芯安装板，所述电芯出料板沿所述电芯推板的推芯方向略低于所述滚筒组顶面安装于所述取芯安装板，所述取芯安装板安装于所述机架台；

所述电芯推板安装于所述推板连接件，所述推板连接件安装于所述导轨组件上并连接所述丝杠组件一，所述丝杠组件一与所述导轨组件平行安装于推芯安装座，所述推芯安装座安装于所述取芯机架，所述减速伺服电机连接所述丝杠组件一的一端安装于所述取芯机架；

所述固定夹板在所述滚筒组上面安装于所述取芯安装板，所述活动夹板对齐所述固定夹板安装于所述连接座，所述连接座安装于所述导轨组件二上并连接所述夹壳气缸，所述夹壳气缸可驱动所述连接座带动所述活动夹板沿所述导轨组件二竖直方向运动，所述导轨组件二与所述夹壳气缸安装于所述导轨组件一上并连接所述丝杠组件二，所述导轨组件一、所述丝杠组件二、所述伺服电机均安装于所述取芯机架；

所述伺服电机可驱动所述丝杠组件二带动所述活动夹板以设定行程及设定力矩水平移动，所述活动夹板可移动与所述固定夹板配合夹紧所述动力电池的外壳端面，以便所述减速伺服电机驱动所述丝杠组件一带动所述电芯推板以设定行程及设定力矩推出所述动力电池的电芯落料到所述电芯收集箱。

优选的，所述取芯装置还包括电池推板、安装座、拍齐气缸、导向轴一、无杆气缸、导向轴二；压板、导向轴三、压料气缸；外壳推板、导向轴四、推壳气缸、送料气缸、送料斜板和摆动座；

所述电池推板安装于所述导向轴一并连接所述拍齐气缸，所述导向轴一与所述拍齐气缸安装于所述安装座，所述安装座安装于所述导向轴二并连接所述无杆气缸，所述无杆气缸与所述导向轴二安装于所述取芯机架，所述拍齐气缸可推动所述电池推板竖直往复运动，所述无杆气缸可推动所述电池推板水平往复运动拍齐所述动力电池；

所述压板平行所述滚筒组顶面安装于所述导向轴三并连接所述压料气缸，所述导向轴三和所述压料气缸安装于所述取芯机架，所述压料气缸伸出可推动所述压板向下压紧所述动力电池；

所述外壳推板垂直所述滚筒组顶面安装于所述导向轴四并连接所述推壳气缸，所述导向轴四和所述推壳气缸安装于所述机架安装板，所述推壳气缸伸出推动所述外壳推板推出所述动力电池的外壳落料到所述外壳收集箱；

所述送料斜板安装于所述摆动座，所述摆动座安装于所述取芯安装板，所述送料气缸安装于所述推芯安装座并连接所述送料斜板；所述送料气缸伸出可以摆动所述送料斜板平齐所述输送链条等待所述动力电池进料，所述送料气缸缩回可以摆动所述送料斜板升起以使所述动力电池落入所述滚筒组。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：

本实用新型能够实现动力电池送料、输送、切割、取芯等工艺全自动化，物理拆解分选出电池外壳和电芯材料，有利于简化混合物料成分缩短化工提取工艺流程，显著提高了生产效率和资源回收率；降低人工依赖保护人身安全，配置火灾监测预警功能，内外双层防护罩有效封闭隔离粉尘废气和噪音，有效防止电池拆解粉尘废气泄露污染环境；设备结构设计合理紧凑场地占用少，有利于规模化工业生产，具有很好的实际应用价值。

附图说明

图1是本实用新型一种报废动力电池环保回收全自动拆解机结构示意图；

图2是本实用新型报废动力电池全自动拆解机内部装置结构示意图；

图3是本实用新型料仓装置结构示意图；

图4是本实用新型动力电池推料机构示意图；

图5是本实用新型电池压料装置结构示意图；

图6是本实用新型电池输送装置结构示意图；

图7是本实用新型电池切割装置结构示意图；

图8是本实用新型切割驱动机构示意图；

图9是本实用新型电池取芯装置结构示意图；

图10是本实用新型电芯出料机构示意图；

附图标号说明：1-料仓装置，2-压料装置，3-切割装置，4-输送装置，5-取芯装置，6-机架台，7-外防护罩装置，8-内防护罩装置；

100-动力电池，101-料仓底板，102-导轨组件，103-连接座一，104-推板，105-支撑座，106-推杆，107-推杆弹簧，108-推杆座，109-连接座二；111-电池支撑板，112-料仓固定板，113-双向调整螺杆，114-料仓侧板一，115料仓调整板，116-料仓侧板二，117-料仓安装板，118-调整螺栓组件；120-无杆气缸，121-检测开关；

20-链条压料机构，201-压料安装座，202-调整件，203-轴支座一，204-链轮惰轮组件，205-压料链条，206-支撑杆，207-支撑座，208-轴支座二；21-浮动调整机构，211-调整座，212-安装板，213-调整弹簧，214-导向轴，215-连接板；22-挡料机构，221-挡料弹簧，222-连接块，223-转轴，224-挡料安装座，225-挡料杆；

30-安装架，301-机架，302-支撑轴，303-安装板，304-锁紧件，305-固定件，306-直线轴承座，307-直线轴承，308-轴固定座；31-双向调整机构，311-调整连接座，312-调整手轮，313-调整机架，314-螺帽座，315-螺杆锁紧件，316-双向螺杆组件，317-调整尺，318-固定座；32-切割机构，3201-安装机架，3202-电机安装板，3203-电机，3204-锁紧座，3205-防护罩，3206-轴承座，3207-切割片，3208-落料档杆，3209-外夹板，3210-内夹板，3211-主动轮，3212-传动带，3213-从动轮，3214-传动轴，3215-转动传感器，3216-转动片；

401-减速电机，402-链轮轴，403-主动链轮组，404-转动感应开关，405-轴承座，406-输送链条，407-链条支撑件，408-从动轴，409-从动链轮组，410-链条张紧座，411-电池挡块，412-电机安装座；

501-取芯机架，502-取芯安装板，503-滚筒组，504-落料斗，505-外壳出料板，506-电芯出料板；511-电芯推板，512-推板连接件，513-丝杠组件一，514-导轨组件，515-减速伺服电机，516-推芯安装座；521-活动夹板，522-连接座，523-导轨组件一，524-丝杠组件二，525-导轨组件二，526-夹壳气缸，527-固定夹板，528-伺服电机；531-电池推板，532-安装座，533-拍齐气缸，534-导向轴一，535-无杆气缸，536-导向轴二；541-压板，542-导向轴三，543-压料气缸；551-外壳推板，552-导向轴四，553-推壳气缸；561-送料气缸，562-送料斜板，563-摆动座；

601-机架安装板，602-电极头收集箱，603-电芯收集箱，604-外壳收集箱，701-废气管道。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例

如图1和图2所示，本实施例一种报废动力电池环保回收全自动拆解机，用于全自动拆解报废动力电池分离出电池外壳与电芯材料，包括料仓装置1、压料装置2、切割装置3、输送装置4、取芯装置5、机架台6、外防护罩装置7、内防护罩装置8。通过本实施例的拆解机，有效封闭隔离粉尘废气和噪音防止电池拆解粉尘废气泄露污染环境，可以实现动力电池送料、输送、切割、取芯全自动化生产，显著提高生产效率和资源回收率。

所述料仓装置1、所述切割装置3、所述输送装置4、所述取芯装置5依序安装于所述机架台6的所述机架安装板601，所述输送装置4按工艺对应连接所述料仓装置1、所述切割装置3、所述取芯装置5，所述压料装置2相对所述输送装置4之上安装于所述切割装置3中，所述内防护罩装置7包覆所述切割装置3与所述输送装置4间切割区域隔离切割过程产生的粉尘废气和噪音，所述内防护罩装置7设置有抽气孔连接废气管道701抽取粉尘废气，所述外防护罩装置8完全包覆所述机架台6上安装的所有装置封闭隔离拆解过程产生的废气，所述外防护罩装置8设置有抽气孔连接废气管道701抽取废气。

如图3和图4所示，所述料仓装置1包括料仓底板101、导轨组件102、连接座一103、推板104、支撑座105、推杆106、推杆弹簧107、推杆座108、连接座二109、电池支撑板111、料仓固定板112、双向调整螺杆113、料仓侧板一114、料仓调整板115、料仓侧板二116、料仓安装板117、调整螺栓组件118、无杆气缸120、检测开关121；

所述料仓侧板一114与所述料仓侧板二116通过所述双向调整螺杆113连接对称安装于所述料仓固定板112，所述料仓固定板112安装于所述料仓安装板117，所述料仓调整板115安装于所述料仓安装板117并连接所述料仓侧板一114和所述料仓侧板二116，所述料仓安装板117安装于所述电池支撑板111并可以通过所述调整螺栓组件118竖直调节间距，设置所述料仓调整板115与所述料仓固定板115的间距以及调节所述料仓侧板一114与所述料仓侧板二116的间距可以满足仓储所述动力电池100；

所述推板104安装于所述导轨组件102上，所述导轨组件102安装于所述料仓底板101，所述推板104通过所述连接座一103、所述连接座二109固定连接上所述无杆气缸120，所述推板104上设置有三组所述推杆座108，设置所述推杆106摆动安装于所述推杆座108中并通过所述推杆弹簧107连接可以自动恢复竖直姿态，所述电池支撑板111通过所述支撑座105安装于所述料仓底板101，所述推杆106可以上端穿过所述电池支撑板111的通槽以实现推动所述动力电池100；

所述无杆气缸120向前推动所述推板104，所述推板104沿所述导轨组件102平移带动所述推杆106向前将所述动力电池100从所述电池支撑板111与所述料仓安装板117的间隙中推出；所述动力电池100在重力作用下落置于所述电池支撑板111上，所述无杆气缸120后退拉回所述推板104，所述推板104带动所述推杆106平移回退，所述动力电池100阻挡所述推杆106，所述推杆106可摆动避让所述动力电池100并且使所述推杆弹簧107拉伸，所述推杆106回退越过所述动力电池100位置后可在所述推杆弹簧107作用下回摆到竖直姿态。

如图5所示，所述压料装置2包括链条压料机构20、浮动调整机构21、挡料机构22；所述链条压料机构20包括压料安装座201、调整件202、轴支座一203、链轮惰轮组件204、压料链条205、支撑杆206、支撑座207、轴支座二208；所述浮动调整机构21包括调整座211、安装板212、调整弹簧213、导向轴214、连接板215；所述挡料机构22包括挡料弹簧221、连接块222、转轴223、挡料安装座224、挡料杆225；

所述压料链条205两端连接所述链轮惰轮组件204并相应安装于所述轴支座一203和所述轴支座二208，所述轴支座一203和所述轴支座二208安装于所述压料安装座201，所述调整件202调节所述轴支座一203的位置以使所述压料链条205张紧，所述压料链条205设置有所述支撑杆206保持所述压料链条205平齐姿态，所述支撑杆206连接所述支撑座207安装于所述压料安装座201；

设置四组所述导向轴214一端穿过所述安装板212固定安装于所述压料安装座201并且另一端连接所述连接板215，所述安装板212两端连接所述调整座211安装于所述切割装置3，所述导向轴214中间设置有所述调整弹簧213可以浮动调整所述安装板212与所述压料安装座201的间距以实现所述压料装置2自适应压紧所述动力电池100；

所述挡料杆225固定安装于所述转轴223，所述连接块222固定安装于所述转轴223，所述转轴223安装于所述挡料安装座224，所述挡料安装座224安装于所述压料安装座201，所述挡料弹簧221连接所述连接块222与所述压料安装座201；通过所述挡料杆225弹性阻挡所述动力电池100移动以使所述动力电池100姿态平齐，所述动力电池100移动过程可推动所述挡料杆225摆动并拉伸所述挡料弹簧221，所述动力电池100完全经过所述挡料杆225后所述挡料弹簧221恢复以使所述挡料杆225恢复竖直姿态。

如图6所示，所述输送装置4还包括减速电机401、链轮轴402、主动链轮组403、转动感应开关404、轴承座405、输送链条406、链条支撑件407、从动轴408、从动链轮组409、链条张紧座410、电池挡块411、电机安装座412；

所述输送装置4按所述动力电池100长度水平设置有两组所述输送链条406以支撑所述动力电池100，所述输送链条406按所述动力电池100宽度等间距环形设置有多组所述电池挡块411，所述输送链条406下设置有所述链条支撑件407保持所述输送链条406的支撑姿态，所述输送链条406的一端连接所述主动链轮组403另一端连接所述从动链轮组409，所述主动链轮组403安装于所述链轮轴402，所述链轮轴402一端连接所述减速电机401另一端安装于所述轴承座405，所述减速电机401安装于所述电机安装座412，所述从动链轮组409安装于所述从动轴408，所述从动轴408安装于所述链条张紧座410上，调节所述链条张紧座410以使所述输送链条406保持张紧姿态；所述输送装置4通过所述电机安装座412、所述轴承座405、所述链条支撑件407、所述链条张紧座410安装于所述机架安装板601；

所述减速电机401驱动所述链轮轴402带动所述主动链轮组403、所述输送链条406、所述从动链轮组409运动，所述电池挡块411跟随所述输送链条406推动所述动力电池100平移，通过所述转动感应开关404检测所述电池挡块411的位置从而设置所述减速电机401启停以使所述输送链条406将所述动力电池100输送到对应工位。

如图7和图8所示，所述切割装置3包括安装架30、双向调整机构31、切割机构32，所述切割装置3的两侧对称均布两套所述切割机构32；所述切割机构32包括安装机架3201、电机安装板3202、电机3203、锁紧座3204、防护罩3205、轴承座3206、切割片3207、落料档杆3208、外夹板3209、内夹板3210、主动轮3211、传动带3212、从动轮3213、传动轴3214、转动传感器3215、转动片3216；所述双向调整机构31包括调整连接座311、调整手轮312、调整机架313、螺帽座314、螺杆锁紧件315、双向螺杆组件316、调整尺317、固定座318；所述安装架30包括机架301、支撑轴302、安装板303、锁紧件304、固定件305、直线轴承座306、直线轴承307、轴固定座308；

所述切割片3207通过所述外夹板3209与所述内夹板3210夹持固定安装在所述传动轴3214一端，所述传动轴3214通过所述轴承座3206支撑安装于所述安装机架3201，所述轴承座3206上设置有所述防护罩3205盖住所述切割片3207以阻挡粉尘废渣，所述防护罩3205上设置有所述落料档杆3208以使所述动力电池100的电极头顺利切断落入所述电极头收集箱602；所述从动轮3213安装于所述传动轴3214另一端，所述从动轮3213上设置有所述转动片3216，所述转动传感器3215安装于所述安装机架3201通过感应所述转动片3216来检测所述切割片3207的转动状态，所述主动轮3211安装于所述电机3203的轴上，所述传动带3212连接所述主动轮3211与所述从动轮3213，所述电机3203安装于所述电机安装板3202，所述电机安装板3202安装于所述安装机架3201并可调整位置以使所述传动带3212张紧，所述安装机架3201上设置有多组所述锁紧座3204；

两套所述调整连接座311安装于所述螺帽座314并连接所述双向螺杆组件316，所述双向螺杆组件316安装于所述调整机架313，所述双向螺杆组件316的一端设置有所述调整手轮312，所述双向螺杆组件316还设置有所述螺杆锁紧件315以使调整定位后防止螺杆转动，所述固定座318安装于所述调整连接座311可以通过螺栓将所述调整连接座311锁紧到所述调整机架313上，所述调整机架313安装于所述机架301，所述调整尺317安装于所述机架301；

所述安装板303安装于所述机架301，所述锁紧件304安装于所述安装板303，所述支撑轴302通过所述轴固定座308与所述锁紧件304固连到所述机架301上，所述支撑轴302上设置有所述直线轴承307，所述直线轴承307连接所述直线轴承座306安装于所述安装机架3201，所述切割机构32可以沿所述支撑轴302移动便于更换所述切割片3207，所述调整连接座311上设置有三组所述固定件305锁紧所述锁紧座3204以将所述切割机构32与所述双向调整机构31固定连接，松开所述固定座318和所述螺杆锁紧件315可以旋转调整手轮312对称调整两组所述切割片3207间距，所述调整尺317可以直观指示出两组所述切割片3207的间距。

如图9和图10所示，所述取芯装置5包括取芯机架501、取芯安装板502、滚筒组503、落料斗504、外壳出料板505、电芯出料板506；电芯推板511、推板连接件512、丝杠组件一513、导轨组件514、减速伺服电机515、推芯安装座516；活动夹板521、连接座522、导轨组件一523、丝杠组件二524、导轨组件二525、夹壳气缸526、固定夹板527、伺服电机528；

所述滚筒组503安装于所述取芯安装板502，所述落料斗504在所述滚筒组503下方安装于所述取芯安装板502，所述取芯机架501安装于所述取芯安装板502，所述外壳出料板505沿所述动力电池100的外壳出料方向平齐所述滚筒组503顶面安装于所述取芯安装板502，所述电芯出料板506沿所述电芯推板511的推芯方向略低于所述滚筒组503顶面安装于所述取芯安装板502，所述取芯安装板502安装于所述机架台6；

所述电芯推板511安装于所述推板连接件512，所述推板连接件512安装于所述导轨组件514上并连接所述丝杠组件一513，所述丝杠组件一513与所述导轨组件514平行安装于推芯安装座516，所述推芯安装座516安装于所述取芯机架501，所述减速伺服电机515连接所述丝杠组件一513的一端安装于所述取芯机架501；

所述固定夹板527在所述滚筒组503上面安装于所述取芯安装板502，所述活动夹板521对齐所述固定夹板527安装于所述连接座522，所述连接座522安装于所述导轨组件二525上并连接所述夹壳气缸526，所述夹壳气缸526可驱动所述连接座522带动所述活动夹板521沿所述导轨组件二525竖直方向运动，所述导轨组件二525与所述夹壳气缸526安装于所述导轨组件一523上并连接所述丝杠组件二524，所述导轨组件一523、所述丝杠组件二524、所述伺服电机528均安装于所述取芯机架501；

所述伺服电机528可驱动所述丝杠组件二524带动所述活动夹板521以设定行程及设定力矩水平移动，所述活动夹板521可移动与所述固定夹板527配合夹紧所述动力电池100的外壳端面，以便所述减速伺服电机515驱动所述丝杠组件一513带动所述电芯推板511以设定行程及设定力矩推出所述动力电池100的电芯落料到所述电芯收集箱603。

进一步的，如图9和图10所示，所述取芯装置还包括电池推板531、安装座532、拍齐气缸533、导向轴一534、无杆气缸535、导向轴二536；压板541、导向轴三542、压料气缸543；外壳推板551、导向轴四552、推壳气缸553；送料气缸561、送料斜板562、摆动座563；

所述电池推板531安装于所述导向轴一534并连接所述拍齐气缸533，所述导向轴一534与所述拍齐气缸533安装于所述安装座532，所述安装座532安装于所述导向轴二536并连接所述无杆气缸535，所述无杆气缸535与所述导向轴二536安装于所述取芯机架501，所述拍齐气缸533可推动所述电池推板531竖直往复运动，所述无杆气缸535可推动所述电池推板531水平往复运动拍齐所述动力电池100；

所述压板541平行所述滚筒组503顶面安装于所述导向轴三542并连接所述压料气缸543，所述导向轴三542和所述压料气缸543安装于所述取芯机架501，所述压料气缸543伸出可推动所述压板541向下压紧所述动力电池100；

所述外壳推板551垂直所述滚筒组503顶面安装于所述导向轴四552并连接所述推壳气缸553，所述导向轴四552和所述推壳气缸553安装于所述机架台6，所述推壳气缸553伸出推动所述外壳推板551推出所述动力电池100的外壳落料到所述外壳收集箱604；

所述送料斜板562安装于所述摆动座563，所述摆动座563安装于所述取芯安装板502，所述送料气缸561安装于所述推芯安装座516并连接所述送料斜板562；所述送料气缸561伸出可以摆动所述送料斜板562平齐所述输送链条406等待所述动力电池100进料，所述送料气缸561缩回可以摆动所述送料斜板562升起以使所述动力电池100落入所述滚筒组503。

本实施例还提供了一种报废动力电池环保回收全自动拆解机的工艺方法，按下述方法和步骤实现自动化生产：

(1)人工调整所述料仓装置、所述压料装置及所述切割装置的所述切割片间距适应所述动力电池规格尺寸，再人工将所述动力电池上料到所述料仓装置；

(2)自动调整所述料仓装置、所述取芯装置、所述输送装置的所述电池挡块到初始位置；

(3)所述切割装置的所述电机以设定速度驱动两组所述切割片同时转动；

(4)所述料仓装置的所述无杆气缸向前推出所述动力电池到所述输送装置的所述输送链条上，所述压料装置的所述挡料杆同时挡齐所述动力电池；

(5)判断所述取芯装置是否完成并且所述切割片是否转动，如果条件满足则所述输送装置的所述减速电机启动，带动所述电池挡块推动所述动力电池向所述切割装置移动，所述压料装置同时压紧所述动力电池；

(6)所述料仓装置的所述无杆气缸后退恢复初始位，所述压料装置的所述挡料杆恢复初始位；

(7)所述输送装置的所述转动感应开关检测到下一个所述电池挡块到位，所述减速电机停止，等待所述料仓装置送料；

(8)重复步骤(4)至(7)，如果所述动力电池经过所述切割片位置，则同时切割所述动力电池两端并落料到所述电极头收集箱，所述动力电池切割完成则到达所述取芯装置的所述送料斜板；

(9)所述输送装置将所述动力电池送到所述取芯装置完成取芯工序，所述取芯装置具体步骤为：

(9-1)所述取芯装置判断是否完成取芯并且所述动力电池是否到达所述送料斜板，如果条件满足则所述送料气缸缩进摆动所述送料斜板将所述动力电池送入所述滚筒组，否则所述送料气缸伸出以使所述送料斜板复位并等待；

(9-2)所述取芯装置的所述拍齐气缸伸出使所述电池推板下降，所述无杆气缸向前推动所述电池推板拍齐所述动力电池；

(9-3)所述减速伺服电机启动按设定行程驱动所述取芯推板向前推动所述动力电池到设定位置；

(9-4)所述压料气缸伸出推动所述压板压紧所述动力电池；所述无杆气缸后退拉回所述电池推板，所述拍齐气缸缩进使所述电池推板升起；

(9-5)所述夹壳气缸伸出使所述活动夹板下降，所述伺服电机启动按设定力矩驱动所述活动夹板向所述动力电池移动，并与所述固定夹板配合夹紧所述动力电池外壳；

(9-6)所述减速伺服电机启动按设定力矩驱动所述取芯推板向前将所述动力电池的电芯推出落料到所述电芯收集箱；

(9-7)所述伺服电机启动驱动所述活动夹板后退到初始位置，所述夹壳气缸缩进使所述活动夹板升起；所述减速伺服电机启动驱动所述取芯推板后退到初始位置；所述压料气缸缩进带动所述压板升起到初始位置；

(9-8)所述推壳气缸伸出驱动所述外壳推板将所述动力电池的外壳推出落料到所述外壳收集箱；落料后所述推壳气缸缩进恢复初始位置；

(9-9)机构复位，重复步骤(9-1)至(9-8)；

所述报废动力电池环保回收全自动拆解机的控制系统能够自动循环步骤(2)至(9)，并配置火灾监测预警功能以应对所述动力电池带残余电量切割出现着火燃烧的情况，如果检测到着火情况马上报警灯提示操作人员进行灭火处理，所述料仓装置复位停止送料，所述取芯装置清料复位等待，所述输送装置将所述动力电池送入所述取芯装置，所述外壳推板马上将所述动力电池推出到所述外壳收集箱。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。