一种可变换电芯串数的电池结构的制作方法

本实用新型涉及多节锂电池串并联的电池组技术领域，具体为一种可变换电芯串数的电池结构。

背景技术：

现今，随着新能源领域的长足发展，动力电池产品中电池包结构各种各样，人们对电池包的结构通用性要求也越来越高。随之而来怎样设计一种方案可以增加电池的串数而不用增加电池支架种类，成为设计过程中需要考虑的一个问题。

市场上的动力电池结构在使用中通常依据不同的电芯串并联进行专用的串并联支架方案的定制设计，支架设计完成后进行定制开模，通用性较差，市面上现有的通用支架结构通常为小支架间的相互拼镶结合而来，但是当遇到本方案所需求的长条圆柱形电池包结构时，若需要进行电芯串数的增加，现有市面上拼镶结合支架依然无法满足需求，为此，我们提出一种可变换电芯串数的电池结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可变换电芯串数的电池结构，以解决上述背景技术中提出的动力电池结构在使用中通常依据不同的电芯串并联进行专用的串并联支架方案的定制设计，支架设计完成后进行定制开模，通用性较差，市面上现有的通用支架结构通常为小支架间的相互拼镶结合而来，但是当遇到本方案所需求的长条圆柱形电池包结构时，若需要进行电芯串数的增加，现有市面上拼镶结合支架依然无法满足需求的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可变换电芯串数的电池结构，包括电池模组和可调长度长螺杆，所述电池模组的右端设置有支架a，且电池模组的左端设置有支架b，所述支架a的右方设置有隔板c，且隔板c的两侧设置有电池连接片a，所述可调长度长螺杆设置于支架a的四周内侧，且可调长度长螺杆的右端设置有螺杆锁付螺丝，所述电池模组的最右方设置有电池连接片b，所述电池模组的上方设置有串联信号采集板a，且电池模组的下方设置有串联信号采集板b。

优选的，所述支架a与支架b之间沿着电池模组的竖直中轴线对称分布，且支架a与支架b之间形状结构相吻合。

优选的，所述支架b与隔板c之间形状结构相匹配，且隔板c嵌合于支架b表面。

优选的，所述电池连接片a的大小为电池连接片b的1/2，且一组电池连接片a构成电池连接片b。

优选的，所述串联信号采集板a与串联信号采集板b沿着电池模组的水平中轴线对称分布，且串联信号采集板a的长度与可调长度长螺杆之间相匹配。

优选的，所述电池模组通过支架a与可调长度长螺杆构成卡合结构，且可调长度长螺杆与螺杆锁付螺丝之间为螺纹连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该可变换电芯串数的电池结构设置有支架a，支架a与支架b之间沿着电池模组的竖直中轴线对称分布，支架a与支架b均采用塑胶模具注塑成型而成，用于电芯装配，支架a与支架b与电池模组的形状相匹配，从而有效的对电池模组内部的电芯进行卡合限位，避免电芯的晃动掉落，支架a与支架b之间的形状结构相吻合提高了电池模组的通用性，降低电池模组的结构复杂性；

支架b与隔板c之间形状结构相匹配，支架b与隔板c之间的形状结构相匹配便于隔板c卡合至支架b表面，隔板c采用塑胶模具注塑成型而成，有效的用于电池模组之间的绝缘与防护，避免电池模组之间发生剐蹭损伤降低支架a与支架b的使用年限，同时避免电池模组内部电芯之间产生碰撞导致放电产生大量热能造成危险；

串联信号采集板a与串联信号采集板b沿着电池模组的水平中轴线对称分布，串联信号采集板a与串联信号采集板b均采用定制的pcm工艺加工而来，可通过调节不同长度pcb板长度及内部走线来实现圆柱电池模组的串联数调节增加，提高电池模组的适配性，串联信号采集板a的长度与可调长度长螺杆之间的相匹配便于二者随着电池模组串联数的增加同时增加。

附图说明

图1为本实用新型爆炸结构示意图；

图2为本实用新型单组串联爆炸结构示意图；

图3为本实用新型图1中a处放大结构示意图。

图中：1、电池模组；2、支架a；3、支架b；4、隔板c；5、可调长度长螺杆；6、电池连接片a；7、电池连接片b；8、串联信号采集板a；9、串联信号采集板b；10、螺杆锁付螺丝。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种可变换电芯串数的电池结构，包括电池模组1、支架a2、支架b3、隔板c4、可调长度长螺杆5、电池连接片a6、电池连接片b7、串联信号采集板a8、串联信号采集板b9和螺杆锁付螺丝10，电池模组1的右端设置有支架a2，且电池模组1的左端设置有支架b3，支架a2的右方设置有隔板c4，且隔板c4的两侧设置有电池连接片a6，可调长度长螺杆5设置于支架a2的四周内侧，且可调长度长螺杆5的右端设置有螺杆锁付螺丝10，电池模组1的最右方设置有电池连接片b7，电池模组1的上方设置有串联信号采集板a8，且电池模组1的下方设置有串联信号采集板b9；

支架a2与支架b3之间沿着电池模组1的竖直中轴线对称分布，且支架a2与支架b3之间形状结构相吻合，支架a2与支架b3均采用塑胶模具注塑成型而成，用于电芯装配，支架a2与支架b3与电池模组1的形状相匹配，从而有效的对电池模组1内部的电芯进行卡合限位，避免电芯的晃动掉落，支架a2与支架b3之间的形状结构相吻合提高了电池模组1的通用性，降低电池模组1的结构复杂性；

支架b3与隔板c4之间形状结构相匹配，且隔板c4嵌合于支架b3表面，支架b3与隔板c4之间的形状结构相匹配便于隔板c4卡合至支架b3表面，隔板c4采用塑胶模具注塑成型而成，有效的用于电池模组1之间的绝缘与防护，避免电池模组1之间发生剐蹭损伤降低支架a2与支架b3的使用年限，同时避免电池模组1内部电芯之间产生碰撞导致放电产生大量热能造成危险；

电池连接片a6的大小为电池连接片b7的1/2，且一组电池连接片a6构成电池连接片b7，由于电池连接片a6的大小为电池连接片b7的1/2，在减少材料使用的同时便于单个电池模组1内部电芯的串联连接，有效的使得电池模组1构成动力电池结构，电池连接片b7的形状为一组电池连接片a6拼接焊接一体化所构成，减少末端最后电池模组1内部电芯组串联时连接片的不稳定；

串联信号采集板a8与串联信号采集板b9沿着电池模组1的水平中轴线对称分布，且串联信号采集板a8的长度与可调长度长螺杆5之间相匹配，串联信号采集板a8与串联信号采集板b9均采用定制的pcm工艺加工而来，可通过调节不同长度pcb板长度及内部走线来实现圆柱电池模组1的串联数调节增加，提高电池模组1的适配性，串联信号采集板a8的长度与可调长度长螺杆5之间的相匹配便于二者随着电池模组1串联数的增加同时增加；

电池模组1通过支架a2与可调长度长螺杆5构成卡合结构，且可调长度长螺杆5与螺杆锁付螺丝10之间为螺纹连接，使用者手动将可调长度长螺杆5穿过不同电池模组1两侧的支架a2与支架b3表面的通孔从而有效的将不同电池模组1之间进行贯穿固定，可调长度长螺杆5采用低碳钢机加工而成，通过不同长度的调节来进行不同数量电池模组1之间的锁付，螺杆锁付螺丝10的设置用于可调长度长螺杆5与电池模组1之间的拆卸。

工作原理：对于这类的可变换电芯串数的电池结构首先支架a2与支架b3均采用塑胶模具注塑成型而成，用于电芯装配，支架a2与支架b3与电池模组1的形状相匹配，从而对电池模组1内部的电芯进行卡合限位，支架a2与支架b3之间的形状结构相吻合提高了电池模组1的通用性，支架b3与隔板c4之间的形状结构相匹配用于隔板c4卡合至支架b3表面，隔板c4采用塑胶模具注塑成型而成，用于电池模组1之间的绝缘与防护，由于电池连接片a6的大小为电池连接片b7的1/2，在减少材料使用的同时便于单个电池模组1内部电芯的串联连接，使得电池模组1构成动力电池结构，电池连接片b7的形状为一组电池连接片a6拼接焊接一体化所构成，减少末端最后电池模组1内部电芯组串联时连接片的不稳定，串联信号采集板a8与串联信号采集板b9均采用定制的pcm工艺加工而来，可通过调节不同长度pcb板长度及内部走线来实现圆柱电池模组1的串联数调节增加，提高电池模组1的适配性，串联信号采集板a8的长度与可调长度长螺杆5之间的相匹配用于二者随着电池模组1串联数的增加同时增加，使用者手动将可调长度长螺杆5穿过不同电池模组1两侧的支架a2与支架b3表面的通孔从而将不同电池模组1之间进行贯穿固定，可调长度长螺杆5采用低碳钢机加工而成，通过不同长度的调节来进行不同数量电池模组1之间的锁付，螺杆锁付螺丝10的设置用于可调长度长螺杆5与电池模组1之间的拆卸。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。